Metal döküm hizmetleri kullanımı yoluyla serbest akışlı sıvı metallerin şekillendirilmesini içerir. kalıplar, kalıplar veya modeller. Dökümler üretimlerinin doğası gereği genellikle kabaca işlenmişlerdir. Çoğu durumda, çapakların ve döküm işleminin diğer eserlerinin giderilmesi için ek işlem yapılması gerekir. Metal döküm hizmetleri çok çeşitli bileşenler ve bitmiş ürünler tasarlamak için kullanılır. Basit çivi ve bağlantı elemanlarından motor bloklarına kadar her şey metal döküm hizmetleri kullanılarak üretilebilir. Yaygın metal döküm süreçleri şunları içerir kum döküm, basınçlı döküm, kalıcı kalıp döküm, hassas döküm, santrifüj döküm ve kayıp köpük döküm.
Kum döküm büyük parçalar (tipik olarak demir, ancak bronz, pirinç, alüminyum) yapmak için kullanılır. Erimiş metal, kumdan (doğal veya sentetik) oluşturulmuş bir kalıp boşluğuna dökülür. Kum dökümler genellikle pürüzlü bir yüzeye, bazen de yüzey kirliliklerine ve yüzey farklılıklarına sahiptir.
Çinko Basınçlı Döküm
Kalıp döküm, yeniden kullanılabilir malzemelerin kullanıldığı bir dizi işlemi içerir. kalıplar veya kalıplar döküm üretmek için kullanılır. Kalıp, çalıştırma, besleme ve havalandırma sistemleriyle birlikte bitmiş ürünün bir ölçüsünü içerir. Kalıp düzenli bir döngüye sahiptir ve içine dökülen metalin ısısını (hızlı bir şekilde) dağıtabilir. Sıvı metal yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve döküm çıkarılıp bitirilebilir.
İçinde kalıcı kalıp dökümüErimiş metal, seramik kalıp yıkama ile kaplanmış dökme demir kalıplara dökülür. Çekirdekler metal, kum, kum kabuğu veya diğer malzemeler olabilir. Tamamlandığında kalıplar açılır ve dökümler dışarı atılır.
Yatırım döküm hizmetleri özel bir vaksın metal bir kalıba enjekte edilmesiyle kalıplama modellerini içerir. Kalıplar bir mum yolluk sistemi etrafında bir küme halinde birleştirilir. Kalıplardan oluşan 'ağaç' daha sonra 8-10 kat refrakter malzeme ile kaplanır. Montaj, mumu çıkarmak için ısıtılır. Sıcak kalıp dökülür ve soğuduğunda kalıp malzemesi darbe, titreşim, kum püskürtme, yüksek basınçlı su püskürtme veya kimyasal çözünme yoluyla çıkarılır, dökümler kalır ve bunlar daha sonra yolluk sisteminden çıkarılır.
Santrifüj döküm
Santrifüj döküm servisleri silindirik şekilli dökümler üretmek için kullanılır. Santrifüj dökümde, erimiş metal dökülürken kalıcı bir kalıp kendi ekseni etrafında yüksek hızlarda döndürülür. Erimiş metal, katılaştığı iç kalıp duvarına doğru santrifüjle fırlatılır. Döküm genellikle borularda tipik bir ihtiyaç olan atmosferik korozyona dayanıklı, çok ince taneli bir dış çapa sahip ince taneli bir dökümdür. İç çapta daha fazla kirlilik ve kalıntı vardır, bunlar işlenerek uzaklaştırılabilir.
magnezyum döküm
Kayıp köpük döküm
Kayıp köpük döküm (LFC) metal döküm hizmetleridir döküm üretmek için köpük dolgulu kalıplar kullanır. Köpük bir kalıba enjekte edilir, tüm alanları doldurur ve boşluk bırakmaz. Erimiş metal kalıba enjekte edildiğinde, köpük yanarak dökümün şekillenmesini sağlar.
Basınçlı döküm
Basınçlı döküm ve metal döküm döküm üretmek için yeniden kullanılabilir kalıpların veya kalıpların kullanıldığı bir dizi işlemi içerir. Kalıp düzenli bir döngüye sahiptir ve içine dökülen metalin ısısını (hızlı bir şekilde) dağıtabilir. Sıvı metal yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve döküm çıkarılıp bitirilebilir.
İçinde kalıp döküm süreciErimiş metal, basınç altında yeniden kullanılabilir bir kalıp veya kalıba enjekte edilir. Kalıp, çalışma, besleme ve havalandırma sistemleriyle birlikte dökümün bir baskısını içerir. Kalıp düzenli bir döngüye sahiptir ve içine dökülen metalin ısısını (hızlı bir şekilde) dağıtabilir. Sıvı metal yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve metal döküm çıkarılıp bitirilebilir.
Bu yüksek basınçlı döküm prosesi en yaygın kullanılanıdır ve tüm hafif alaşım döküm üretiminin yaklaşık 50%'sini temsil eder. Düşük basınçlı döküm şu anda üretimin yaklaşık 20%'sini oluşturuyor ve kullanımı artıyor. Kokil döküm Son zamanlarda tanıtılan vakumlu basınçlı döküm ve sıkıştırmalı döküm işlemlerinin küçük ama artan katkısı dışında geri kalanını oluşturmaktadır. Düşük basınçlı ve kokil basınçlı döküm kalıplarının tasarımı, gelişmiş kalıp dolumu, optimize edilmiş katılaşma modeli ve maksimum verim için. Kokil döküm seri üretim ve tam mekanize döküm için uygundur. Düşük basınçlı döküm özellikle aşağıdakiler için uygundur
Alüminyum Basınçlı Döküm
Bir dönme ekseni etrafında simetrik olan bileşenlerin üretimi. Hafif otomotiv jantları normalde bu teknikle üretilir.
Basınçlı döküm metalleri büyük ölçüde değişebilir ve farklı kalıp döküm şirketleri herhangi biri veya birkaçı ile çalışma yeteneğine sahip olabilir. En yaygın metal döküm türlerinden bazıları şunlardır alümi̇nyum dökümpirinç basınçlı döküm, kurşun basınçlı döküm (model basınçlı döküm için en popüler olanı), magnezyum dökümve çi̇nko döküm.
Umarım tüm bu bilgiler referansınız için yeterlidir, ancak daha fazla bilgi edinmek isterseniz, bizimle telefon veya e-posta yoluyla iletişime geçebilirsiniz.
Basınçlı döküm bir imalat yöntemidir Doğru boyutlandırılmış, keskin bir şekilde tanımlanmış, pürüzsüz veya dokulu yüzeyli metal parçalar üretme işlemi. Erimiş metalin yüksek basınç altında yeniden kullanılabilir metal kalıplara zorlanmasıyla gerçekleştirilir. Süreç genellikle ham madde ile bitmiş ürün arasındaki en kısa mesafe olarak tanımlanır. "Basınçlı döküm" terimi aynı zamanda bitmiş parçayı tanımlamak için de kullanılır.
"Kokil döküm" terimi, dökümhanelerde yapılan dökümleri ifade eder. metal kalıplar bir yerçekimi başlığı altında. Şöyle bilinir kalıcı kalıp dökümü A.B.D. ve Kanada'da. "Kalıp döküm" dediğimiz şey" burada "yüksek basınçlı döküm" Avrupa'da.
İlk olarak, hızlı bir şekilde arka arkaya on binlerce döküm üretebilen bir çelik kalıp, dökümlerin çıkarılmasına izin vermek için en az iki bölüm halinde yapılmalıdır. Bu bölümler bir makineye güvenli bir şekilde monte edilir ve biri sabit (sabit kalıp yarısı), diğeri hareketli (enjektör kalıp yarısı) olacak şekilde düzenlenir. Döküm döngüsünü başlatmak için, iki kalıp yarısı basınçlı döküm makinesi tarafından sıkıca birbirine kenetlenir. Erimiş metal, hızla katılaştığı kalıp boşluğuna enjekte edilir. Kalıp yarımları birbirinden çekilir ve döküm dışarı atılır. Basınçlı döküm kalıpları, dökümün karmaşıklığına bağlı olarak hareketli kızaklara, maçalara veya diğer bölümlere sahip basit veya karmaşık olabilir.
Basınçlı döküm sürecinin tüm döngüsü, hassas demir dışı metal parçalar üretmek için bilinen en hızlı süreçtir. Bu, aşağıdakilerle belirgin bir tezat oluşturmaktadır kum döküm Bu da her döküm için yeni bir kum kalıbı gerektirir. Kalıcı kalıp işlemi kum yerine demir veya çelik kalıplar kullansa da, oldukça yavaştır ve kalıp döküm.
Basınçlı döküm için makine türleri
Kullanılan makinenin türüne bakılmaksızın, kalıp yarımlarının, maçaların ve/veya diğer hareketli bölümlerin döküm döngüsü sırasında güvenli bir şekilde yerine kilitlenmesi esastır. Genel olarak, makinenin sıkıştırma kuvveti (a) dökümün öngörülen yüzey alanı (kalıp ayırma çizgisinde ölçülür) ve (b) metali kalıba enjekte etmek için kullanılan basınç tarafından yönetilir. Çoğu makine, kilitlemeyi sağlamak için hidrolik silindirler (bazen hava basıncı) tarafından çalıştırılan mafsal tipi mekanizmalar kullanır. Diğerleri doğrudan etkili hidrolik basınç kullanır. Döküm çevrimleri sırasında kalıbın açılmasını önlemek için güvenlik kilit sistemleri kullanılır.
Büyük veya küçük basınçlı döküm makineleri, temelde sadece erimiş metali kalıba enjekte etmek için kullanılan yöntemde çok temeldir. Bunlar sıcak veya soğuk kamaralı basınçlı döküm makineleri olarak sınıflandırılır ve tanımlanır.
Sıcak kamara döküm makineleri
Sıcak kamara makineleri (ġekil 1) öncelikle çinko ve metal kaplara, silindirlere ve pistonlara kolayca saldırmayan ve aĢındırmayan düĢük erime noktalı alaĢımlar için kullanılır. İleri teknoloji ve yeni, daha yüksek sıcaklıktaki malzemelerin geliştirilmesi, bu ekipmanın kullanımını aşağıdakiler için genişletmiştir magnezyum alaşımlı döküm.
Şekil 1: Sıcak Oda Makinesi. Diyagram, erimiş metalin içine daldırılmış piston mekanizmasını göstermektedir. Modern makineler hidrolik olarak çalıştırılır ve otomatik döngü kontrolleri ve güvenlik cihazları ile donatılmıştır.
Sıcak hazneli makinede enjeksiyon mekanizması makineye bağlı bir fırında erimiş metalin içine daldırılır. Piston kaldırıldığında, erimiş metalin silindire dolmasını sağlayan bir port açılır. Piston aşağı doğru hareket ederek portu kapatırken, erimiş metali deveboynu ve nozuldan kalıba doğru zorlar. Metal katılaştıktan sonra piston geri çekilir, kalıp açılır ve elde edilen döküm dışarı atılır.
Sıcak kamara makineleri hızlı çalışır. Çevrim süreleri bir ons ağırlığındaki küçük parçalar için bir saniyeden az, birkaç kiloluk bir döküm için otuz saniye arasında değişir. Kalıplar hızlı bir şekilde doldurulur (normalde beş ila kırk milisaniye arasında) ve metal yüksek basınçlarda (1.500 ila 4.500 psi) enjekte edilir. Bununla birlikte, modern teknoloji bu değerler üzerinde yakın kontrol sağlar ve böylece ince detaylara, yakın toleranslara ve yüksek mukavemete sahip dökümler üretir.
Soğuk Kamara döküm makineleri
Soğuk kamaralı makineler (Şekil 2) sıcak kamaralı makinelerden temel olarak bir açıdan farklıdır; enjeksiyon pistonu ve silindir erimiş metalin içine daldırılmaz. Erimiş metal bir el veya otomatik kepçe vasıtasıyla bir port veya dökme yuvasından bir "soğuk hazneye" dökülür. Hidrolik olarak çalıştırılan bir piston, ileri doğru ilerleyerek, metali yüksek basınçlarda kilitli kalıba zorlayarak portu kapatır. Enjeksiyon basınçları hem alüminyum hem de magnezyum alaşımları için 3.000 ila 10.000 psi arasında ve bakır bazlı alaşımlar için 6.000 ila 15.000 psi arasında değişir.
Şekil 2: Soğuk Oda Makinesi. Şemada kalıp, soğuk hazne ve yatay koç veya piston (şarj konumunda) gösterilmektedir.
Basınçlı döküm, diğer birçok seri üretim sürecinden daha yakın toleranslar dahilinde karmaşık şekiller sağlar. Soğuk hazneli bir makinede, kalıp boşluğunu doldurmak için gereken hazneye daha fazla erimiş metal dökülür. Bu, boşluğu döküm alaşımıyla sağlam bir şekilde doldurmak için yeterli basıncın sürdürülmesine yardımcı olur. Fazla metal dökümle birlikte dışarı atılır ve tam atışın bir parçasıdır.
"Soğuk kamara" makinesinin çalışması, potalama işlemi nedeniyle "sıcak kamara" makinesinden biraz daha yavaştır. Soğuk kamara makinesi yüksek erime noktalı ürünler için kullanılır. kalıp döküm alaşımları Çünkü piston ve silindir tertibatları erimiş metalin içine daldırılmadıkları için saldırıya daha az maruz kalırlar.
Basınçlı döküm ve konstrüksiyonları
Basınçlı döküm kalıpları (Şekil 3), sabit kalıp yarısı ve ejektör kalıp yarısı olarak adlandırılan en az iki bölüm halinde alaşımlı takım çeliklerinden yapılır. Sabit kalıp yarısı, erimiş metal enjeksiyon sistemine doğru olan tarafa monte edilir. Kalıp dökümün yapıştığı ve kalıp açıldığında dışarı atıldığı ejektör kalıp yarısı, makinenin hareketli plakasına monte edilir.
Kalıbın sabit kalıp yarısı, erimiş metalin kalıba girdiği yolluk deliğini içerecek şekilde tasarlanmıştır. İtici yarı genellikle erimiş metali kalıbın boşluğuna (veya boşluklarına) yönlendiren yollukları (geçiş yolları) ve kapıları (girişler) içerir. İtici yarı aynı zamanda dökümün kalıptan çıkarılmasını sağlayan mekanizmayı barındıran bir itici kutusuna da bağlıdır. Fırlatma, ejektör plakasına bağlı pimlerin ileri doğru hareket ederek dökümü boşluktan çıkarmaya zorlamasıyla gerçekleşir. Bu genellikle makinenin açma strokunun bir parçası olarak gerçekleşir. İtici pimlerin yerleşimi dikkatlice ayarlanmalıdır, böylece itme sırasında döküm üzerine uygulanan kuvvet deformasyona neden olmaz. İtici plakaya bağlı geri dönüş pimleri, kalıp kapanırken bu plakayı döküm konumuna geri döndürür.
Kalıplarda genellikle sabit ve hareketli maçalar kullanılır. Eğer sabit ise, maça ekseni kalıp yönüne paralel olmalıdır. kalıp döküm kalıbı açılır. Eğer hareket edebiliyorlarsa, genellikle maça kızaklarına bağlanırlar. Bir basınçlı döküm tasarımının yan tarafı bir çöküntü gerektiriyorsa, dökümün kalıp boşluğundan çıkarılmasını etkilemeden istenen sonucu elde etmek için kalıp bir veya daha fazla kızakla yapılabilir. Tüm hareketli kızaklar ve maçalar dikkatli bir şekilde yerleştirilmeli ve döküm döngüsü sırasında güvenli bir şekilde kilitlenebilmelidir. Aksi takdirde, erimiş metal kızakların içine girerek operasyonların aksamasına neden olabilir. Kızaklar ve maçalar kalıp yapımının karmaşıklığına ve maliyetine katkıda bulunsa da, çok çeşitli konfigürasyonlarda ve genellikle diğer metal işleme süreçlerinden daha ekonomik bir şekilde kalıp dökümleri üretmeyi mümkün kılar.
Basınçlı döküm kalıplarının tipi
Kalıplar şu şekilde sınıflandırılır: tek boşluklu, çok boşluklu, kombinasyon ve birim kalıplar (Şekil 4-A ila 4-D).
Tek boşluklu bir kalıp açıklama gerektirmez. Birden fazla boşluklu kalıpların hepsi aynı olan birkaç boşluğu vardır. Bir kalıpta farklı şekillerde boşluklar varsa, buna kombinasyon veya aile kalıbı denir. Bir kalıp kombinasyonu, bir montaj için birkaç parça üretmek için kullanılır. Basit parçalar için, takımlama ve üretim ekonomilerini etkilemek amacıyla birim kalıplar kullanılabilir. Bir montaj için veya farklı müşteriler için birkaç parça, birim kalıplarla aynı anda dökülebilir. Bir veya daha fazla birim kalıp ortak bir tutucuya monte edilir ve yolluklarla ortak bir açıklığa veya yolluk deliğine bağlanır. Bu, tüm boşlukların aynı anda doldurulmasına izin verir.
Basınçlı dökümün avantajları
Basınçlı döküm bileşen parçaları, dekoratif süslemeler ve/veya bitmiş ürünler, bu üretim sürecini belirleyenlere birçok özellik, avantaj ve fayda sunar.
Basınçlı dökümler yüksek üretim hızlarında üretilir. Çok az veya hiç işleme gerekmez.
Basınçlı dökümler, diğer döküm yöntemleriyle elde edilebilenlerden daha ince duvarlarla üretilebilir ... ve aynı boyutlara sahip plastik enjeksiyon kalıplarından çok daha güçlüdür.
Basınçlı döküm, dayanıklı, boyutsal olarak kararlı ve kalite hissi ve görünümüne sahip parçalar sağlar.
Basınçlı döküm kalıpları ek takımlama gerekmeden önce belirtilen toleranslar dahilinde binlerce aynı döküm üretebilir.
Çinko dökümler minimum yüzey hazırlığı ile kolayca kaplanabilir veya bitirilebilir.
Basınçlı dökümler çok çeşitli dokuları simüle eden yüzeylerle üretilebilir.
Döküm yüzeyler, döküm olarak, diğer döküm şekillerinin çoğundan daha pürüzsüzdür.
Kalıp dökümlerdeki delikler özlü hale getirilebilir ve matkap boyutlarına uygun hale getirilebilir.
Parçalardaki dış dişler kolaylıkla kalıpla dökülebilir.
Basınçlı dökümler, montaj ekonomisiyle sonuçlanabilecek göbekler ve saplamalar gibi entegre bağlantı elemanları sağlar.
Diğer metallerin ve bazı metal olmayan malzemelerin ek parçaları yerinde dökülebilir.
Basınçlı döküm alaşımlarının korozyon direnci iyiden yükseğe doğru değişir.
Basınçlı dökümler monolitiktir. Birçok işlevi tek bir karmaşık şekilli parçada birleştirirler. Basınçlı dökümler birbirine kaynaklanmış veya tutturulmuş ayrı parçalardan oluşmadığından, mukavemet dişlerin veya kaynakların vb. değil malzemenin mukavemetidir.
Basınçlı Döküm Süreci üretebiliralümi̇nyum dökümmagnezyum basınçlı döküm, çinko basınçlı döküm, pirinç basınçlı döküm , kurşun dökümü ve benzeri ve bunların hepsi kolayca kitlesel olarak üretilebilir.
Basınçlı döküm, maksimum potansiyeli kullanıldığında, maliyet ve işçilikten önemli ölçüde tasarruf ederek çeşitli üretim süreçleriyle üretilen çeşitli parçaların montajlarının yerini alan verimli ve ekonomik bir süreçtir.
Diğer ürünlerle karşılaştırmalar
Plastik enjeksiyon kalıplama Parçaları
ile karşılaştırıldığında plastik enjeksiyon kalıplama Parçalarıkalıp dökümler daha güçlü, daha sert, daha kararlı boyuttadır, ısıya daha dayanıklıdır ve özellik/maliyet bazında plastiklerden çok daha üstündür. Radyo frekansı ve elektromanyetik emisyonları önlemeye yardımcı olurlar. Krom kaplama için basınçlı dökümler plastikten çok daha üstündür. Basınçlı dökümler, plastiklere kıyasla yük altında yüksek derecede kalıcılığa sahiptir, ultraviyole ışınlarına, hava koşullarına ve çeşitli reaktiflerin varlığında gerilme çatlamasına karşı tamamen dirençlidir. Basınçlı döküm üretimi için üretim döngüleri plastik enjeksiyon kalıplarına göre çok daha hızlıdır. Bununla birlikte, plastikler birim hacim bazında daha ucuz olabilir, finisajı ortadan kaldırma eğiliminde olan doğal renk özelliklerine sahiptir, sıcaklığa duyarlıdır ve iyi elektrik izolatörleridir.
Kum dökümler
Kum döküm ile karşılaştırıldığında, kalıp dökümler çok daha az işleme gerektirir; daha ince cidarlı yapılabilir; tüm delikler veya neredeyse tüm delikler boyuta göre özlü olabilir; çok daha yakın boyutsal sınırlar içinde tutulabilir; değiştirilmeden binlerce kalıp döküm yapan kalıplarda daha hızlı üretilir; her döküm için yeni maça gerektirmez; yerinde kalıp döküm ekleri ile kolayca sağlanır; daha pürüzsüz yüzeylere sahiptir ve döküm başına çok daha az işçilik maliyeti içerir. Öte yandan kum dökümler, demir içeren metallerden ve basınçlı döküm için uygun olmayan birçok demir içermeyen alaşımdan yapılabilir. Basınçlı dökümle üretilemeyen şekiller kum dökümlerde mevcuttur; maksimum boyut daha büyük olabilir; takım maliyeti genellikle daha azdır ve küçük miktarlar daha ekonomik olarak üretilebilir. daha fazlasını kontrol edebilirsiniz kum alümi̇nyum döküm
Kalıcı kalıp dökümleri
ile karşılaştırıldığında kalıcı kalıp dökümleriBasınçlı dökümler daha yakın boyut sınırlarında ve daha ince kesitlerle yapılabilir; delikler açılabilir; daha az el işçiliği ile daha yüksek oranlarda üretilir; daha pürüzsüz yüzeylere sahiptir ve genellikle basınçlı döküm başına daha az maliyetlidir. Kalıcı kalıp dökümü biraz daha düşük takım maliyetleri içerir; basınçlı dökümde bulunmayan şekiller veren kum maçalarla yapılabilir.
Dövülerek
Dövme parçalar ile karşılaştırıldığında, kalıp dökümlerdaha karmaşık şekillerde yapılabilir ve dövülemeyen şekillere sahip olabilir; daha ince kesitlere sahip olabilir; daha yakın boyutlarda tutulabilir ve dövmelerde mümkün olmayan karotlara sahip olabilir. Bununla birlikte, dövmeler basınçlı dökümlerden daha yoğun ve daha güçlüdür; işlenmiş alaşımların özelliklerine sahiptir; demir ve diğer metallerde ve basınçlı dökümler için uygun olmayan boyutlarda üretilebilir.
Damgalama
Damgalama ile karşılaştırıldığında, bir basınçlı döküm genellikle birkaç parçanın yerini alabilir. Basınçlı dökümler sıklıkla daha az montaj işlemi gerektirir; daha yakın boyutsal sınırlar içinde tutulabilir; kesit kalınlığında neredeyse istenen herhangi bir varyasyona sahip olabilir; hurdada daha az atık içerir; daha karmaşık şekillerde üretilebilir ve damgalanmış formlarda üretilemeyen şekillerde yapılabilir. Damgalama ise dövme metallerin özelliklerine sahiptir; çelikte ve basınçlı döküm için uygun olmayan alaşımlarda yapılabilir; daha basit formlarında daha hızlı üretilir ve basınçlı dökümlerden daha hafif olabilir.
Vida makinesi ürünleri
Vida makinesi ürünleri ile karşılaştırıldığında, kalıp dökümler genellikle daha hızlı üretilir; çok daha az hurda atığı içerir; çubuk veya boru şeklindeki stoktan üretilmesi zor veya imkansız şekillerde yapılabilir ve daha az işlem gerektirebilir. Öte yandan, vida makinesi ürünleri, döküm yapılamayan çelik ve alaşımlardan yapılabilir; dövme metallerin özelliklerine sahiptirler ve daha az takım masrafı gerektirirler.
Metal döküm, modern üretimde son derece önemlidir. Teknik olarak tüm dünyayı şekillendiriyor. Bildiğiniz gibi, bu yöntemle çok çeşitli metal parçalar oluşturabilirsiniz. Yüksek Basınçlı Döküm burada en popüler metal döküm yöntemlerinden biridir.
Tipik bir metal döküm yöntemi, karmaşık ve hassas şekiller oluşturmak için erimiş metali bir kalıba döker. Her endüstri birçok uygulama için bu döküm parçalara ihtiyaç duyar. Bunlara yapısal destek için veya ana ürünlerinde ihtiyaç duyabilirler.
Metali şekillendirmenin popüler bir yolu kalıp dökümdür ve yüksek basınçlı kalıp döküm en yaygın kalıp döküm yöntemlerinden biridir. Bu yöntem, bu makalenin çoğunlukla hakkında olduğu şeydir. Nasıl yapıldıklarını, faydalarını ve nasıl kullanılabileceklerini öğreneceksiniz. Ayrıca HPDC ve LPDC'nin nasıl farklı olduğunu da öğreneceksiniz.
Yüksek Basınçlı Basınçlı Döküm'e (HPDC) Genel Bakış
HPDC, Yüksek Basınçlı Basınçlı Döküm anlamına gelir. Adından da anlaşılacağı gibi, bu metal döküm yöntemi yüksek basınca ihtiyaç duyar. HPDC döküm, yüksek toleranslara sahip birçok metal parça yapmak için uygundur.
HPDC basınçlı dökümde, erimiş metal yüksek hızlarda ve basınçta çelik bir kalıba veya kalıba enjekte edilir. Sonuç olarak, daha kısa sürede yüzlerce döküm parçası oluşturabilirsiniz. Burada ihtiyaç duyulan basınç, erimiş metalin kalıbın ayrıntılı özelliğini doldurmasını sağlamaktır. Bu nedenle, yüksek basınçlı döküm yüksek hacimli üretim için uygundur.
Bir yüksek basınçlı döküm makinesi birkaç ana bileşenden oluşur. Bunların hepsi sistem için çok önemlidir. Gerçi başka parçalar da bulabilirsiniz. Ancak, bu dört parça yüksek basınçlı döküm işlemindeki en önemli şeylerdir. Genellikle döküm parçalarının ne kadar iyi olacağına karar verirler.
Basınçlı Döküm Kalıpları
Basınçlı döküm kalıpları veya kalıplar, genellikle nihai şekli belirleyen yüksek basınçlı döküm makinesi parçalarıdır. İki ana yarıları vardır: sabit ve hareketli. Genellikle yüksek mukavemetli çelikten yapılırlar. Bu HPDC basınçlı döküm kalıplarının yapımına yüksek basınçlı döküm takımları denir. HPDC takımlarının en iyi kalitede metal döküm için çok önemli olduğunu unutmayın.
İtici Pimler
Ejektör Pimleri, yüksek basınçlı döküm kalıbındaki bir diğer önemli bileşendir. Katılaşmış dökümün kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırırlar. Bu pimleri hareketli kalıp yarısının içinde bulabilirsiniz. Metal dökümünüz soğuduktan ve katılaştıktan sonra, çıkarmak için bu pimleri harekete geçirebilirsiniz. Esas olarak üretim döngüsünde çok önemli bir rol oynar.
Soğuk kamara döküm makinesi
Soğuk kamara döküm makinesi, enjeksiyon sistemi, pres sistemi, ejeksiyon sistemleri vb. olan en önemli makinedir. tüm döküm işlemi bu soğuk kamara döküm makinesi tarafından yapılacaktır.
Isıtma Bileşenleri
Isıtma bileşenleri fırınları ve ısıtma elemanlarını içerebilir. Bunlar genellikle metali eritmez ancak sıcaklığı sabit tutar. Bu yüksek basınçlı döküm makinesi parçasının ana hedefi metalin sıvı formda olmasını sağlamaktır. Tutarlı ısıtmanın nihai dökümlerin kalitesi ve tutarlılığı için çok önemli olduğunu unutmayın.
Yüksek Basınçlı Döküm Nasıl Çalışır?
Genel olarak, yüksek basınçlı döküm beş adımda çalışır. Her adım, dökümlerin nihai kalitesi için çok önemlidir. Bu nedenle, bir basınçlı döküm işlemine başlarken her zaman cihazı inceleyin. Herhangi bir kusur veya gevşek vida olup olmadığını kontrol edin. Cihazınızı her zaman en uygun ayarlara getirin. Soğutma sisteminin düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol edin.
Cihazınızı doğru bir şekilde kontrol ettikten sonra, birincil yüksek basınçlı döküm işlemine geçebilirsiniz. Her zaman eldiven, giysi ve gözlük gibi güvenlik ekipmanları kullanın.
Adım #1 Basınçlı Döküm Kalıbının Hazırlanması
Yüksek basınçlı döküm kalıbını iki ana adımda hazırlayabilirsiniz. İlk olarak, zaten yapılmışsa, kullanmadan önce kusur ve kirlenme olup olmadığını kontrol edin. İkincisi, kalıbın tasarlanması özelleştirilmiş ürünler için gereklidir.
Bir döküm kalıbı tasarlamanın birkaç aşaması vardır. İlk olarak, SolidWorks, AutoCAD ve daha fazlası gibi 3D yazılımları kullanarak tasarımınızı çizebilirsiniz. Tasarım yaparken kapı yolluklarını ve kalıp tabanını düzgün bir şekilde düzenlediğinizden emin olun. Soğutma sistemi de bu tasarım sürecinin çok önemli bir parçasıdır. Son olarak, havalandırma ve fırlatma sistemini kontrol edin.
Tasarımı tamamladıktan sonra taslak analizine geçin. Çeşitli simülasyon yazılımlarında işlevselliğini kontrol edebilirsiniz. Test ve kalite kontrolünden sonra, nihai üretiminiz için basınçlı döküm kalıplarını kullanabilirsiniz.
Adım #2 Erimiş Metal Enjeksiyonu
Bu HPDC döküm işleminde, makine erimiş metali kalıp boşluğuna enjekte eder. Diğer yöntemlerin aksine, yüksek basınçlı döküm bu iş için yüksek basınç ve hız kullanır, bu yüzden yüksek basınçlı döküm olarak adlandırılır.
İlk olarak, kalıp döküm kalıbının iki yarısını sıkıca bağlayın. Ardından, bir düğmeye basarak HPDC makinesi erimiş metali hazneye zorlar. Bu basınç teknik olarak erimiş metalin tüm boşluğu doldurmasını sağlar. Enjeksiyon tamamlandıktan sonra, erimiş metalin soğumasına ve katılaşmasına izin verilir.
HPDC kalıp döküm sisteminde iki temel enjeksiyon yöntemi kullanılır. Proje ihtiyaçlarınıza göre iş için doğru yöntemi seçebilirsiniz.
Sıcak Hazne Enjeksiyonu
Enjeksiyon mekanizmanız erimiş metal haznesine daldırıldığında, buna sıcak hazne enjeksiyonu denir. Piston hareket ettiğinde, erimiş metali hazneye çeker ve kalıp boşluğuna enjekte eder. Bu enjeksiyon türü düşük erime noktasına sahip metaller için uygundur. Bunu sıklıkla bulabilirsiniz sıcak kamaralı döküm makinesi çinko ve magnezyum alaşımları kullanılır.
Soğuk Oda Enjeksiyonu
Soğuk kamara enjeksiyonunda ise ayrı bir eritme fırını kullanılır. Erimiş metali manuel veya otomatik bir sistem kullanarak dökebilirsiniz. İmalatta, otomatik sistem genellikle bir hidrolik piston tarafından çalıştırılır. Erimiş metali kalıp boşluğuna girmeye zorlar. Soğuk kamara enjeksiyonu, alüminyum HPDC döküm için yaygın bir tekniktir.
Adım #3 Soğutma ve Katılaştırma
Enjeksiyondan sonra erimiş metal kalıp boşluğu içinde hızla soğur. CNM TECH gibi bazı fabrikalar kontrollü soğutma kullanır. Bu süre zarfında, uygun katılaşmayı sağlamalısınız.
Yeterli soğutmanın esas olarak kusurları önlemek için gerekli olduğunu unutmayın. Bildiğiniz gibi, uygun olmayan soğutma nedeniyle çeşitli kusurlar meydana gelir. Bazı kusurlar sıcak noktalar, soğuk kapanma veya yanlış çalışma, büzülme ve gözenekliliktir.
Kalıp içindeki soğutma kanalları tipik olarak sıcaklığı dengeler. Bir basınçlı döküm kalıbı tasarlarken bu boşlukların doğru şekilde tasarlandığından emin olmalısınız. CNM yüksek basınçlı döküm fabrikasında, deneyimli mühendislerimiz bu soğutma sistemlerini her zaman test eder. Bu nedenle, metal dökümümüz neredeyse sıfır hataya sahiptir.
Adım #4 Fırlatma
Metal alaşımlı parça kalıp içinde soğuduktan ve katılaştıktan sonra, itici pimleri kullanarak çıkarın. Herhangi bir dış hasarı önlemek için bu adımı dikkatlice yapın. İtici pimler genellikle bu çıkarma işlemini kolaylaştırır. Bunlar döküm kalıbının hareketli kısmındadır.
Adım #5 Kırpma ve Son İşlem
Metal parçayı çıkardıktan sonra, gövde üzerinde fazladan malzeme bulabilirsiniz. İyi bir şekle getirmek için bazı ek son işlemlere ihtiyacınız olabilir. Kırpma, taşlama veya diğer yüzey işleme yöntemlerini uygulayabilirsiniz.
Kırpma yöntemi genellikle metal parçadan fazla malzemeyi çıkarır. Manuel veya otomatik olabilir. Ancak pürüzsüz bir yüzey için taşlama, zımparalama veya işleme gerekebilir. Bu yöntemler istenen boyutlara ulaşmanıza yardımcı olabilir.
Daha fazla finisaja ihtiyacınız varsa, farklı alüminyum yüzey işlemleri kullanabilirsiniz. Bunu yapmanın birçok yolu vardır. Bu teknikler HPDC döküm parçalarınızın daha sağlam ve paslanma olasılığının daha düşük olmasına yardımcı olabilir. En yaygın yöntemler siyah veya şeffaf anodize alüminyumboyama, toz kaplama, e-kaplama ve daha fazlası.
Tüm bunlardan sonra, HPDC döküm parçalarınızın sertifikalar için test edilmesi gerekebilir. Sertifikaların gerçek uygulamalarda müşteri güveni ve güvenilirliği yarattığını unutmayın.
Yüksek Basınçlı Basınçlı Dökümün Temel Özellikleri Nelerdir?
Bir önceki bölümde HPDC basınçlı döküm sürecini ayrıntılı olarak ele aldık. Bildiğiniz gibi, HPDC döküm işleminde makine erimiş metali yüksek basınç ve hızda kalıba veya kalıp boşluğuna döker. Bu teknik olarak çeşitli avantajlar sağlar. Şimdi bunları teker teker kontrol edelim.
Özellik #1 Yüksek Hassasiyetli Metal Parçalar
HPDC döküm işleminin en iyi avantajlarından biri hassasiyettir. Bu teknolojiyi kullanarak çok yüksek doğruluk elde edebilirsiniz. Çeşitli sektörlerden uzmanlara göre, bu tolerans ± 0,016 mm ile ± 0,12 mm arasında değişmektedir.
Özellik #2 Daha Karmaşık Tasarımlarla Çalışma
HPDC kalıp döküm işlemi ayrıca daha karmaşık tasarımlarla çalışmanıza olanak tanır. Bildiğiniz gibi, yüksek basınç erimiş metali ayrıntılı bir kalıp boşluğunu doldurmaya zorlar. Bu, erimiş metallerin tasarımın her ayrıntısına ulaşabileceği anlamına gelir. Çoğu alüminyum karmaşık metal parça HPDC döküm işlemiyle yapılır.
Özellik #3 Daha İyi Yüzey Kaplaması
HPDC döküm prosesi ayrıca daha iyi bir yüzey kalitesi sağlar. Erimiş metal, yüksek basınç altında kalıp boşluğunun her köşesini doldurur. Bu basınç nedeniyle metal parçanın yoğunluğu da aynı kalır. Bu nedenle, yüzey soğuduktan sonra daha iyi bir sonuç alır.
Özellik #4 Artan Üretkenlik
Yüksek basınçlı kalıp döküm işlemi çok hızlı çalışır. Bazı imalatlarda bu süreç tamamen otomatiktir. Ancak ister manuel ister otomatik olsun, yine de diğer yöntemlerden daha hızlıdır. Bu sayede yüzlerce metal parçayı daha kısa sürede üretebilirsiniz. Bu da üretkenliğinizi artırır ve maliyetleri düşürür.
Özellik #5 Daha İnce Duvar Ürünleri ile Çalışma
Yine, yüksek basınçlı erimiş metal kalıp boşluğunun her köşesini doldurur. Bu teknoloji, daha ince duvarlı ürünlerle çalışmanıza olanak tanır. Bazı tipik örnekler motor bileşenleri, muhafazalar ve ısı alıcılarıdır.
Özellik #6 Daha İyi Kalite
Yüksek basınçlı döküm parçaları yüksek kaliteleri ve tutarlılıklarıyla ünlüdür. Kontrollü proses parametreleri ve hassas kalıplar size her zaman tek tip dökümler verir. Bu tutarlı kalite daha iyi mekanik özellikler sağlar. Özellikle, döküm metal parçalar daha fazla mukavemet ve dayanıklılığa sahip olabilir.
Özellik #7 Dayanıklı Kalıplar
Son olarak, HPDC dökümde kullanılan aletler genellikle iyi çelikten yapılır. Bu kalıplar veya kalıplar yüksek basıncı tekrar tekrar kolayca kaldırabilir. Genel olarak, dayanıklı kalıplar sık sık değiştirme ihtiyacını ortadan kaldırır. Bir kez oluşturulduklarında, binlerce metal parçayı tekrar tekrar üreterek üretim maliyetlerini düşürebilirler.
Hangi Malzemeler Yüksek Basınçlı Basınçlı Döküm ile Uyumludur?
HPDC döküm çoğu metal türüyle çalışabilse de, nadiren kullanılır. İnsanların genellikle kullandığı en yaygın malzemeler alüminyum, magnezyum ve çinkodur. Demir içeren metaller paslanmaya daha yatkın oldukları için özellikle ideal değildir.
Alüminyum
Alüminyum, HPDC dökümde en çok kullanılan malzemelerden biridir. Bu metal yüksek mukavemet/ağırlık oranına sahiptir ve 100% geri dönüştürülebilir. Alüminyum ayrıca mükemmel korozyon direnciyle de ünlüdür. Ağırlığına kıyasla alüminyum büyük yüklere dayanabilir. İnşaat, otomotiv ve havacılıkta kullanımını bulabilirsiniz.
Ayrıca alüminyum iyi bir ısı ve elektrik iletkenliğine sahiptir. Bu nedenle, genellikle ev aletlerinde ve çeşitli elektrikli cihazlarda kullanılır.
Magnezyum
Magnezyum da HPDC dökümde kullanılan hafif bir metaldir. Alüminyum kadar ünlü olmasa da magnezyum da birçok uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle ağırlık azaltmanın çok önemli olduğu yerlerde kullanım için uygundur. Araç koltuklarında, el arabalarında, dizüstü bilgisayarlarda veya kameralarda kullanabilirsiniz.
Magnezyum güçlüdür ve işlenmesi kolaydır. Karmaşık bir şekil ve karmaşık detaylar verebilirsiniz. Ayrıca çeşitli sönümleme uygulamaları için de kullanabilirsiniz.
Çinko
Çinko alaşımları yüksek basınçlı dökümde kullanılan bir diğer ünlü malzemedir. Tipik olarak mükemmel akışkanlıkları ve düşük erime noktaları ile ünlüdürler. Bununla birlikte, çinko alaşımları daha iyi boyutsal kararlılığa sahiptir. İnce duvarlı karmaşık şekiller oluşturabilirsiniz.
Çinko alaşımları da darbelere karşı dayanıklıdır ve uzun ömürlü performans işleri için uygundur. Esas olarak dekorasyonda kullanılırlar, ancak diğer uygulamalar arasında kilitleme aletleri, dişliler ve çeşitli araba parçaları bulunur.
HPDC Dökümün Çeşitli Sektörlerde Kullanımı
HPDC basınçlı döküm parçalar birçok sektörde yaygındır. Çok yönlüdürler ve insanlar bunları birçok uygulamada kullanır. HPDC çeşitli özellikler sunduğundan, aşağıdaki sektörlerde kullanımını bulabiliriz:
Otomotiv Endüstrisi
Otomotiv, HPDC dökümleri için yaygın bir yerdir. Motor blokları, şanzıman dişlileri, dişli kutusu muhafazaları ve diğer alüminyum parçalar tipiktir. Araba koltukları gibi, yüksek basınçlı döküm de çeşitli yapısal destekler için kullanılabilir.
Bildiğiniz gibi HPDC döküm, otomobil endüstrisinde çok önemli olan güçlü ve hafif parçalar yapar.
Tüketici elektroniği
HPDC döküm parçaları için bir başka popüler yer de tüketici elektroniğidir. Bu dökümleri akıllı telefonlarda, dizüstü bilgisayarlarda, kameralarda ve diğer elektronik cihazlarda bulabilirsiniz.
Bildiğiniz gibi, yüksek basınçlı döküm işlemi bu bileşenlerin sıkı toleransları karşılamasını sağlar. Diğer sonlandırma yöntemleri estetik çekicilik sağlayabilir.
Tıbbi Ekipman
Tıp alanında hafif ve hassas malzemeler kullanmak çok önemlidir. HPDC döküm, yüksek kalitede ve dar toleransları karşılayan metal parçalar yapmanızı sağlar.
Çeşitli teşhis cihazları ve cerrahi ekipmanlar da HPDC dökümlerini kullanır. Ayrıca, çeşitli cihaz muhafazaları da yüksek basınçlı dökümlerden yapılır.
Savunma Sanayi
Hafif parçalara duyulan ihtiyaç savunmada kritik öneme sahiptir. Askeri kamyonları daha hareketli, daha hızlı ve yakıt kullanımında daha iyi hale getirirler. Bu sayede operasyonlar daha verimli ve taşınması ve kurulması daha kolay.
En önemlisi, hafif malzemeler çeşitli savaşlarda taktiksel faydalar sağlar. Silahlar, askeri araçlar ve iletişim araçları bunlara örnektir.
Havacılık ve Uzay Endüstrisi
Bu endüstri esas olarak HPDC döküm parçalarına dayanır. Çoğu uçak güçlü ve hafif parçalara ihtiyaç duyar. Motor parçaları, muhafazalar ve braketler yaygın HPDC uçak öğeleridir.
Alüminyum HPDC Döküm Nedir?
Alüminyum HPDC döküm en yaygın yüksek basınçlı dökümdür. Süreç tamamen aynıdır, ancak malzeme alüminyumdur. Bununla birlikte, HPDC alüminyum çeşitli nedenlerle uygundur.
HPDC alüminyum parçalar hassas oldukları için modadır. Yüksek kaliteli yüzeyleri de onları birçok iş için ideal hale getirir. Önceki bölümde tartışıldığı gibi, insanlar bu parçaları birçok alanda kullanmaktadır.
Ayrıca, alüminyum HPDC dökümler güçlüdür ve uzun süre dayanır. Güçlerine kıyasla ne kadar hafif olduklarına göre güçlüdürler. Dolayısıyla, bunları araba koltukları gibi desteğe ihtiyaç duyulan birçok yerde kullanabilirsiniz.
Bildiğiniz gibi alüminyum HPDC döküm yüksek basınç ve hız ile çalışır. Böylece daha kısa sürede yüzlerce parça üretebilir. Bu nedenle yüksek basınçlı alüminyum döküm birim başına ucuzdur.
HPDC alüminyum alaşımları çeşitli yapısal uygulamalarda da yaygın olarak kullanılmaktadır. Aracınızın yapısal parçalarından bazıları, motor blokları ve şasinin yanı sıra HPDC alüminyum alaşımlarından yapılmıştır.
HPDC'de kullanılan yaygın alüminyum alaşımları arasında A380, A383 ve A360 bulunur. A380 veya A383 mukavemet ve korozyon direnci için uygundur. Öte yandan, A360 mükemmel basınç sızdırmazlığı sunar. Bu alaşımların HPDC döküm işlemlerinde benzersiz faydaları vardır.
Yüksek Basınçlı Basınçlı Döküm ve Düşük Basınçlı Basınçlı Döküm (HPDC ve LPDC)
Hem yüksek basınçlı basınçlı döküm hem de düşük basınçlı basınçlı döküm gerçek dünya uygulamalarında yaygındır. Bununla birlikte, her birinin kendine özgü faydaları ve kullanımları vardır. HPDC hakkında zaten çok şey öğrendik. Aşağıdaki tabloda HPDC basınçlı döküm ile LPDC basınçlı dökümü karşılaştıralım.
Özellik
Yüksek Basınçlı Basınçlı Döküm (HPDC)
Düşük Basınçlı Basınçlı Döküm (LPDC)
Süreç
Erimiş metal, yüksek basınç ve hızda bir kalıba enjekte edilir.
Erimiş metal, düşük basınç ve hız ile bir kalıba zorlanır.
Basınç aralığı
Yüksek (1500 ila 25000 psi)
Düşük (2-= ila 15 psi)
Kalıp Yapımı
Çelik kalıplar kullanılır, genellikle karmaşık, çok parçalı
Çelik veya demir kalıplar, tipik olarak daha basit ve daha az karmaşık
Hız
Çok hızlı, yüksek hacimli üretim için uygun
HPDC'ye kıyasla daha yavaştır, bu da daha uzun döngü sürelerine yol açar
Yüzey kaplaması
Pürüzsüz yüzeyi ve ince detayları ile mükemmel
İyi, ancak genellikle HPDC kadar sıkı değil
Doğruluk
Yüksek, sıkı toleranslarla, genellikle ± 0,016 mm ile ± 0,12 mm arasında değişir.
Yüksek, HPDC kadar doğru değil
Karmaşıklıklar
İnce duvarlı son derece karmaşık parçalar üretebilir
Daha kalın duvarlı orta karmaşıklıkta parçalar için uygundur
Kalıp maliyeti
Karmaşık kalıplar nedeniyle daha yüksek başlangıç maliyeti
Daha basit kalıplar sayesinde daha düşük başlangıç maliyeti
Soğutma oranı
Hızlı soğutma
Daha yavaş soğutma hızı
Tipik Alaşımlar
Çoğunlukla alüminyum, magnezyum ve çinko alaşımları
Çoğunlukla alüminyum alaşımları, bir miktar magnezyum ve bakır kullanımı
CNM TECH - Özel HPDC Döküm Hizmetleri
CNM TECH yüksek basinçli döküm şi̇rketi̇ Çin'de 1999 yılında kurulmuş ve 18 yıllık tecrübeye sahip bir aile tarafından desteklenmektedir. yüksek basınçlı döküm imalat işi. Bu fabrika genellikle döküm ve farklı türde işleme yapar. OEM metal parçalar, özel metal parçalar ve diğer metal parçalar alabilirsiniz. Yaptıkları ana işlerden biri yüksek basınçlı dökümdür (HPDC).
Özel metal parça çözümleri sunuyoruz. İster OEM metal parçalar, ister özel HPDC dökümler, küçük ila orta-büyük hacimli alümi̇nyum döküm, magnezyum döküm,çi̇nko döküm, veya prototipler için ihtiyacınız olan fabrika CNM TECH'dir. En yeni makine ve test ekipmanlarına sahibiz ve çeşitli sertifikalar sunuyoruz. Sonuç olarak, çeşitli müşteri ihtiyaçlarını karşılayabiliyoruz. Genel olarak, CNM TECH güvenilir ve uygun fiyatlı döküm hizmetleri sunmaktadır.
ISO 9001 sertifikalı üretim ve kalite kontrol sistemlerimizle, küresel müşterilerimize en yüksek kalitede basınçlı döküm hizmetleri sunuyoruz. Ayrıca, toz boya, nodlama, e-kaplama, boyama vb. dahil olmak üzere yüzey bitirme gibi ikincil işlemler ve hafif mekanik montajlar sunuyoruz. CNM TECH. uluslararası alanda bilinen en iyi şirketlerden biridir. yüksek basinçli döküm şi̇rketleri̇ dünyada. Deneyimli ve İngilizce konuşan mühendislerimiz ve dünya çapındaki satış personelimiz mükemmel satış öncesi ve üretim desteği sağlamaktadır.
Sunduğumuz Hizmetler
Yüksek basınçlı döküm alüminyum, magnezyum ve çinko alaşımından parçalar ve kalıplar
Saplama ve helicoil uçlar, O-ring, conta dahil Hafif Mekanik Tertibat
Lazer Kesim ve Gravür
Dağlama
Eğer herhangi bir desteğe ihtiyacınız varsa döküm parçalari Bizimle iletişime geçebilirsiniz, projeniz için teknik desteğe veya fiyata ihtiyacınız olursa olsun destek vermekten mutluluk duyarız.
SSS
Çelik basınçlı döküm olabilir mi?
Paslanmaz çeliğe basınçlı döküm yapabilirsiniz, ancak bu nadiren gerçekleşir. Alüminyum, magnezyum ve çinko, yüksek basınçlı döküm (HPDC) için kullanılabilen popüler metallerdir. Çelik yüksek bir erime noktasına sahiptir. Basitçe söylemek gerekirse, nitelikleri onu HPDC dökümü için uygun kılmaz. Yine de basınçlı döküm yapabilirsiniz, ancak yapmak düşündüğünüzden daha pahalıya mal olabilir.
Yüksek basınçlı döküm ile hangi ürünler yapılır?
HPDC teknolojisini kullanarak çeşitli ürünler oluşturabilirsiniz. Bildiğiniz gibi, yüksek basınçlı döküm her bir bileşeni yapmak için yüksek basınç ve hız kullanır. Sonuç olarak, daha kaliteli ve daha karmaşık tasarımlar oluşturabilirsiniz. Bazı HPDC dökümleri motor blokları, cerrahi ekipmanlar, dizüstü bilgisayarlar ve daha fazlasıdır.
HPDC'de döküm basıncı nedir?
Döküm basıncı genellikle HPDC döküm işleminde kullanılan kuvvettir. Bu basınç genellikle erimiş metali kalıp boşluğunun her köşesine ulaşmaya zorlar. Bununla birlikte, tipik olarak 1500 ila 2500 psi arasında değişir. Kesin basınç, tasarım türüne ve metallere bağlıdır.
Yüksek basınçlı döküm için hangi sınıf alüminyum kullanılır?
HPDC döküm için kullanılan en yaygın alüminyum sınıfı A380'dir. A380, güçlü ve çalışması kolay olduğu için basınçlı dökümde en yaygın alaşımdır. Bu alaşım genellikle A360'tan daha fazla akışkanlığa sahiptir. Bu nedenle A380, yüksek basınçlı basınçlı döküm işlemi için A360'tan daha uygundur. Ayrıca, A380 mükemmel boyutsal kararlılık ve iletkenlik sunar.
Özet
Yüksek basınçlı döküm (HPDC) yüksek basınç ve hızda metal parçalar oluşturur. Basınç genellikle 1500 psi ile 2500 psi arasında değişir. HPDC döküm, karmaşık şekiller yapmak için hızlı ve verimli bir yöntemdir.
Alüminyum HPDC döküm en yaygın olanıdır. A380 alüminyum alaşımı bu durumda daha yaygındır. Alüminyum güçlü, hafif ve mükemmel korozyon direnci sunar. Bu nedenle, birçok uygulamada sıklıkla kullanılır.
Herhangi bir sorunuz varsa, bugün bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin. Her türlü döküm ve CNC işleme hizmeti sunuyoruz ve uzman ekibimiz size yardımcı olmaktan her zaman mutluluk duyar.
Alüminyum döküm bir döküm sıvı kalıp dövme yöntemidir. Basınçlı döküm işlemi, işlemi gerçekleştirmek için bir tür özel yüksek basınçlı döküm makinesidir. Temel teknolojik süreci şudur: düşük veya yüksek hızlı dökümde ilk metal veya alüminyum alaşımlı sıvı, kalıp boşluğuna doldurulur, hareketli tip boşluk yüzeyli kalıp.
Sıvı alüminyum alaşımlı soğutma işlemi ile basınçlı dövme boşluğu, hem büzülme kusurlarının ortadan kaldırılması, hem de kaba iç Alüminyum Basınçlı Döküm kırık kristali dövmek için organizasyon. Kaba kapsamlı mekanik özellikler önemli ölçüde iyileştirilmiştir.
A380 alüminyum döküm
Faydaları alümi̇nyum döküm Metaller ve ilgili önlemler alümi̇nyum döküm. Basınçlı döküm ve alüminyum kalıplarda farklı tipte alüminyum alaşımları kullanılabilir, alüminyum döküm kalıpları, çinko döküm, alüminyum döküm ve daha fazlası için çeşitli yöntemler kullanılır.
Döküm işleminin türü
Döküm, alüminyumun farklı türde ürünler üretmeye uygun hale getirilmesi işlemidir. Bu, çok çeşitli alüminyum ürünleri sağlamanın basit ve ucuz bir yoludur. Örneklerden bazıları Washington Anıtı, araba motorları ve güç aktarma organları vb. alümi̇nyum döküm alaşimlari süreç. Alüminyum döküm 3 şekilde yapılabilir:-
Alüminyum döküm
Kalıp Döküm
Kum Döküm
ÖLÜM DÖKÜMÜ
Basınçlı döküm metal parçalar üretmek için kullanılan bir üretim sürecidir. Basınçlı dökümde, kalıp veya kalıp boşlukları önceden belirli bir şekle göre işlenmiş sertleştirilmiş takım çeliği ile oluşturulur. Basınçlı dökümde alüminyum önce eritilir ve yüksek basınç altında çelik bir kalıba dökülür. Bu üretim tekniği normalde yüksek hacimli üretim için kullanılır, bu sürece normalde yüksek basınçlı döküm veya basınçlı döküm işlemi
KALIP DÖKÜM
Kalıp dökümü hakkında, kalıp ve maçalar çelik veya başka bir metalden olabilir. Burada da alüminyum önce eritilir ve sağlanan kalıba dökülür. Bazen vakum da uygulanır. Bazı durumlarda, Kalıcı kalıp dökümünün hem basınçlı döküm hem de kum döküm yöntemlerinden daha güçlü olduğu görülmektedir. Yarı kalıcı kalıp döküm teknikleri, kalıcı çekirdeklerin bitmiş parçadan çıkarılmasının imkansız olduğu durumlarda kullanılır.
Kum döküm alüminyum ürünleri üretmenin en çok yönlü yöntemidir. Genellikle, kalıplanmış alüminyum, ince bir kum karışımına neredeyse preslenmiş olan bir kalıba dökülür. Kalıp, katılaşma ve soğuma sırasında alüminyumun büzülmesi için gerekenden biraz daha büyük olacaktır.. Kum Döküm genellikle hem basınçlı döküm hem de kalıp dökümden daha yavaş bir süreçtir. Genellikle küçük miktarlı ürünler için kullanılır.
Alüminyum Döküm Alaşımları
En önemli oyuncular alümi̇nyum döküm alaşimlari si̇stemi̇ Al-Si'dir. Burada yüksek Silisyum seviyeleri iyi döküm özellikleri sağlamaya katkıda bulunur. alümi̇nyum döküm alaşimlari hafif veya korozyona dayanıklı olması gereken mühendislik yapılarında ve bileşenlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
A'nın yöntemleri ve faydalarıalümi̇nyum döküm
Alüminyum basınçlı döküm ile ilgili metaller ve önlemler Basınçlı döküm için farklı alüminyum türleri kullanılabilir, Alüminyum döküm üreticisi ve alüminyum döküm, farklı metal türlerini farklı yöntemler kullanarak kaplamak için kullanılır.
Alüminyum döküm için kullanılan birçok yöntem vardır ve farklı türde faydalar elde edilir. Alüminyum döküm ve alüminyum kalıp döküm yardımıyla metallerin ömrünü uzatmak mümkündür ve bunlar metalin muhteşem görünümü ve çekiciliği ile uzun süre kullanılabilir.
Yöntemler
Aşağıdakiler için farklı yöntemler kullanılır alüminyum döküm. Önemli olan alüminyumu eritmektir. Alüminyumun eritilmesi için yüksek sıcaklığa ihtiyaç vardır. Alüminyumun eritilmesi için özel yapılar kullanılır. Alüminyum döküm eritildikten sonra hedef metallerin üzerine dökülür. Daha sonra eritilen alüminyum dökümün sertleşmesine izin verilir ve bir süre sonra kullanıma hazır hale gelir.
Alüminyumun eritilmesi için kullanılmak üzere yapılmış özel konteynerler vardır. Bu yapılar piyasada farklı şekil ve boyutlarda mevcuttur. Bu yapıları istediğiniz malzemeleri kullanarak evde de yapabilirsiniz. Bu yapıların yapımında birçok seçeneğiniz vardır. Bu yapıyı piyasadan satın alacaksanız, boyut ve şekil seçimi yapmanız gerekir. Boyutlar ve şekiller açısından birçok seçenek vardır ve üreticiler tarafından farklı fiyatlar talep edilmektedir.
Bu yapıların çalışması da farklıdır, bazıları yakıt kullanır ve bazıları alüminyum dökümün etkili bir şekilde ısıtılıp eritilebildiğinden emin olmak için ısı elde etmek için manuel çabalar kullanır. Bu yapılarda yüksek sıcaklıklar elde edilir ve ardından alüminyum döküm eritilir ve daha sonra döküm işlemi için hedef metaller üzerinde kullanılır.
alümi̇nyum döküm
Alüminyum Basınçlı Dökümün Faydaları
Alüminyum dökümün birçok faydası vardır. Esas olarak bu tür döküm, metalin korozyona karşı güvende kalmasını sağlamak için yapılır. Atmosfer koşulları ve nem demir için kötüdür ve döküm demirin korunmasına ve kullanım ömrünün artmasına yardımcı olabilir. alümi̇nyum dökümneme ve çevrenin diğer zararlı etkilerine karşı dayanıklıdır, bu nedenle metaller üzerinde döküm yoluyla kullanılabilir.
Koruyucu kalkan, uzun süre kullanılabilmesini sağlamak için demirden yapılmıştır. alümi̇nyum döküm şi̇rketleri̇ demir üzerine dökülebilir ve koruyucu bir tabaka oluşturabilir. Bu koruma, yüksek sıcaklıklar kullanılarak elde edilen parlak bir tabaka şeklindedir. Bu tabaka, metalin mukavemetini ve kullanım ömrünü artırmanın yanı sıra kalıcı ve güzel görünümlüdür. Çoğunlukla demir alüminyum yardımıyla dökülür. Bu ucuz bir işlemdir ve kullanıcı demirin ömrü arttıkça fayda elde edebilir.
Sonuç
alüminyum döküm kalıbı demir ve diğer metallerin dökümü için kullanılabilir. Bu işlem için birçok yöntem mevcuttur. Herhangi bir güvenilir yöntemin yardımıyla kullanıcı, metal korozyondan ve çevrenin diğer zararlı etkilerinden kurtulduğu için fayda elde edebilir. Döküm sonucunda koruyucu bir tabaka oluşur ve bu tabaka alüminyumdan yapılır. Bu tabaka sayesinde metal uzun süre kullanılabilmektedir.
Alüminyum Basınçlı Döküm Tipi
Metaller ve ilgili önlemler alümi̇nyum döküm
Alüminyum basınçlı dökümle ilgili metaller ve önlemler Basınçlı döküm için farklı alüminyum türleri kullanılabilir, Alüminyum döküm üreticisi & alüminyum döküm Alüminyum döküm ve alüminyum kalıp döküm yardımıyla farklı metal türleri korunabilir. Kullanıcının döküm işlemini kullanırken fayda sağlayabileceğinden emin olmak için kullanılması gereken farklı bakım ve önlem türleri vardır.
Oyuncu seçimi alümi̇nyum döküm kaliplari esas olarak metallerin iyi bir görünüm elde etmesini ve çevrenin zararlı etkilerinden korunmasını sağlamak için yapılır. Demirin korozyonu ve çevrenin diğer olumsuz etkileri gibi sorunlara alüminyum döküm yardımıyla etkili bir şekilde direnilir ve alümi̇nyum döküm.
Alüminyum Döküm Kalıpları
Koruyucu bir tabaka alümi̇nyum döküm kaliplari alüminyum döküm sonucu elde edilir ve alümi̇nyum döküm. Bu katman, bunların sorunlardan uzak kalabilmesini sağlamak için metallerden yapılır. Böyle bir tabakanın yapılabilmesi için alüminyum döküm kalıplarının eritilmesi önemlidir. Bu tür metaller, alüminyum ile karşılaştırıldığında daha fazla erime noktasına sahip olan alüminyum yardımıyla dökülebilir.
Bu önemlidir, çünkü alüminyum döküm eritilmiş formda kullanılacaktır ve kullanılan metaller düşük erime noktasına sahipse, bunlar eriyecek ve dökülemeyecektir. Alüminyum döküm kalıpları ile karşılaştırıldığında daha fazla erime noktasına sahip olan metaller etkili bir şekilde dökülebilir. Bu şekilde, koruyucu bir tabaka alümi̇nyum döküm kaliplari metaller üzerinde yapılır, bu da onlara korozyondan ve çevrenin diğer zararlı etkilerinden daha fazla ömür ve güvenlik sağlar.
Alüminyum döküm malzemesinin türü
Alüminyum döküm ürünleri üretmek için kullanılan birçok alüminyum döküm alaşım malzemesi türü vardır ve her ülkenin kendi adı vardır, aşağıda çoğunlukla küresel olarak kullanılan bazı alüminyum döküm alaşımlarını listeleyeceğiz.
A380 alüminyum alaşım: Bu alüminyum alaşımı en yaygın kullanılan alüminyum döküm alaşımıdır. Mükemmel döküm özelliklerine sahiptir, yüksek sıcaklıklarda iyi mukavemet ve sertlik sunar ve nispeten ucuzdur.
Metal Tip Analizi
Nominal Değer
Birim
Tip Analizi
Alüminyum (Balans)
80,3 ila 83,3
%
Bakır
3.00 - 4.00
%
Demir
1.30
%
Magnezyum
0.100
%
Manganez
0.500
%
Nikel
0.500
%
Diğer Unsurlar
0.500
%
Silikon
7.50 - 9.50
%
Kalay
0.350
%
Çinko
3.00
%
A383 alüminyum alaşım: A380'e benzer şekilde, A383 gelişmiş termal özellikler sunar ve ısıya bağlı bükülmeye karşı daha dayanıklıdır. Daha yüksek seviyede ısı direnci ve termal stabilite gerektiren parçalar için kullanılır.
Metal Tip Analizi
Nominal Değer
Birim
Tip Analizi
Karbon
< 0.0250
%
Krom
27.0
%
Bakır
1.00
%
Manganez
1.00
%
Molibden
3.50
%
Nikel
31.0
%
Fosfor
< 0.0250
%
Silikon
0.800
%
Sülfür
< 0.0200
%
A360 alüminyum alaşım: Bu alüminyum alaşımı A380'e benzer ancak daha fazla silikon içerir. Gelişmiş akışkanlık sağlar, bu da onu ince duvarlar veya karmaşık tasarımlar gerektiren karmaşık parçalar için iyi bir seçim haline getirir.
Metal Tip Analizi
Nominal Değer
Birim
Tip Analizi
Alüminyum (Balans)
86.0 ila 87.2
%
Bakır
< 0.600
%
Demir
< 1.30
%
Magnezyum
0.400 ila 0.600
%
Manganez
< 0.350
%
Nikel
< 0.500
%
Silikon
9.00 - 10.0
%
Kalay
< 0.150
%
Çinko
< 0.500
%
ADC10 ve ADC12 alüminyum alaşım: Bunlar sırasıyla A380 ve A383'e benzeyen iki Japon alüminyum döküm alaşımıdır. Mükemmel döküm özellikleri, yüksek mukavemet ve iyi korozyon direnci sunarlar.
Metal Tip Analizi
Nominal Değer
Birim
Tip Analizi
Alüminyum (Balans)
80,3 ila 83,3
%
Bakır
3.00 - 4.00
%
Demir
1.30
%
Magnezyum
0.100
%
Manganez
0.500
%
Nikel
0.500
%
Diğer Unsurlar
0.500
%
Silikon
7.50 - 9.50
%
Kalay
0.350
%
Çinko
3.00
%
A365 alüminyum alaşım: A365 alüminyum alaşımı, yüksek mukavemet-ağırlık oranı, iyi korozyon direnci ve iyi işlenebilirliği ile bilinir. İniş takımları ve yapısal parçalar gibi havacılık ve uçak bileşenlerinin yanı sıra otomotiv ve endüstriyel uygulamaların üretiminde yaygın olarak kullanılır.
Metal Tip Analizi
Nominal Değer
Birim
Tip Analizi
Karbon
0.150 ila 0.200
%
Krom
10.0 ila 11.5
%
Manganez
0.500 ila 0.800
%
Molibden
0,800 ila 1,10
%
Nikel
0.300 ila 0.600
%
Niyobyum
0,350 ila 0,550
%
Azot
0,0400 ila 0,0800
%
Fosfor
< 0.0200
%
Silikon
0.200 ila 0.600
%
Sülfür
< 0.0150
%
Vanadyum
0.150 ila 0.250
%
Bu malzemelerin her biri benzersiz özelliklere ve avantajlara sahiptir. Basınçlı döküm için bir malzeme seçerken, en uygun malzemeyi seçmek için uygulamanın özel ihtiyaçlarını ve gereksinimlerini göz önünde bulundurmak önemlidir.
Önlemler döküm
Bir döküm işlemi kullanırken, gerekli tüm araç ve gereçlere sahip olduğunuzdan emin olun. Vücudunuzu döküm işleminde ortaya çıkan ekstra ısıdan korumalısınız. Erimiş alüminyum düşüp sertleşmeye ve kazalara yol açabileceğinden dikkatli kullanılmalıdır. Eritilmiş alüminyumu hedef metallerin üzerine dökmeli ve sertleşmesi için yeterli zaman vermelisiniz.
Erimiş alüminyumu işlemek için kullanılabilecek aletlere sahip olmalısınız. Kullanılacak aletler, erimiş alüminyumun yüksek sıcaklıklarına dayanabilecek kadar sert olmalıdır. Isıdan korunmak için vücudunuzu örtecek özel kıyafetleriniz olmalıdır. Biraz dikkatle, metallerinize yeni bir hayat vermek için döküm işlemini kullanabilirsiniz. Farklı metal türlerinin kullanım ömrü alüminyum döküm yardımıyla artırılabilir.
Oyuncu seçimi alümi̇nyum döküm kaliplari farklı metal türleri üzerinde kullanım ömürlerini artırmak için kullanılır. Alüminyum, metallere koruma sağlayan ince bir tabaka oluşturabilmektedir. Bu tabaka eritilerek elde edilir alümi̇nyum döküm kaliplari ve daha sonra eritilmiş alüminyum döküm kalıpları hedef metallerin yüzeyine dökülür. Alüminyum döküm yardımı ile farklı metal türleri rutin bir şekilde dökülür. Döküm işlemini tamamlamak için kullanılacak araç ve gereçlere sahip olmanız gerekir.
Biraz dikkatle, size uzun vadeli faydalar sağlayacak döküm ürünler ve metaller şeklinde istediğiniz sonuçları elde edebilirsiniz. Döküm işlemini anlamalı ve denemeden önce öğrenmelisiniz. Döküm işlemini tamamlamak için gerekli bilgi ve malzemeye sahip olduğunuzda, bunu evde deneyebilirsiniz.
CNM TECH'ye hoş geldiniz, biz Basınçlı döküm Çin şirket, dünyalara özel döküm ürünleri sunuyoruz, şimdi bana RFQ'nuzu gönderin.
Turkish 
English 
Italian 
French 
German 
Russian 
Dutch 
Polish 
Arabic 
Spanish 
Japanese 
Korean 
Portuguese 
Czech 
Danish 
Finnish 
Norwegian 
Greek 
Hungarian 
Romanian