Tırmanma aşaması:

• 1^st adım, her bir kalıbın yüzeylerini temizleyerek ve ardından yağlama veya ayırıcı madde uygulayarak kalıp yarımlarını döküm için hazırlamaktır.
• Kalıp hazırlandıktan sonra, kalıp yarıları kapatılır ve kalıp döküm makinesinden uygulanan basınçla birbirine kenetlenir.
• Sıkıştırma kuvveti makinenin boyutuna bağlı olacaktır, ancak döküm işlemi sırasında kalıbı açmaya çalışan karşıt kuvvetten daha fazla olmalıdır.

Enjeksiyon aşaması:

• Külçeler fırına eklenir ve kullanılan metale göre ayarlanmış bir sıcaklıkta erimeye bırakılır.
• Erimiş metal bir enjeksiyon odasına aktarılır ve 1000 ila 20.000 psi arasında değişen kapalı kalıp basıncına enjekte edilir.
• Metal katılaşırken basınç korunur.
• Kalıba enjekte edilen miktar 'atış' olarak bilinir
• Metalin kalıba enjeksiyonu çok kısadır, bu da metallerin kalıp tamamen dolmadan katılaşmaya başlamamasını sağlar.

Soğutma aşaması:

• Enjeksiyon tamamlandıktan sonra, kalıp açılmadan önce erimiş metalin katılaşması gerekir.
• Soğutma süresi, parça geometrisinin yanı sıra metalin termodinamik özelliklerine de bağlı olacaktır.
• Parçaların duvar kalınlığı soğutma süresinde büyük bir faktördür, duvar bölümü ne kadar kalın olursa soğutma süresi de o kadar uzun olur.

Fırlatma aşaması:

• Soğutma süresi geçtikten sonra, iki kalıp yarısı açılabilir.
• Daha sonra bir çıkarma mekanizması katılaşmış dökümü kalıptan dışarı iter.
• Fırlatma kuvveti, soğutma işlemi sırasında parçanın küçüldüğü ve kalıp yüzeyine yapışma eğiliminde olduğu akılda tutularak parçanın boyutuna göre belirlenecektir.
• Parça çıkarıldıktan sonra kalıp bir sonraki enjeksiyon döngüsüne hazır olacak şekilde kapatılabilir.

Kırpma aşaması

• Soğutma ve katılaştırma aşamasında, döküm parça, flaş ve herhangi bir yolluk sistemini içeren komple bir döküm ünitesi olarak katılaşacaktır.
• Bu fazla malzeme, sadece ana döküm ürününü bırakmak için kesilmelidir.
• Kırpma yöntemi, kırpma aletlerini, şerit testereyi ve manuel kırpmayı içerir.
• Kesilen metaller ya hurdaya ayrılır ya da izin verildiği takdirde geri dönüştürülür.

Basınçlı dökümün avantajları:

• Basınçlı döküm hızlıdır

Basınçlı dökümle her bir parça saniyeler içinde ve her gün yüzlerce ila binlerce metal parçadan oluşan miktarlarda üretilebilir.

• Ağ şekline yakın

Basınçlı döküm, şekil ne kadar karmaşık olursa olsun, toleranslar ne kadar sıkı olursa olsun "net şekillere yakın" üretilir.

• Daha hafif ağırlıklar

Basınçlı döküm, malzemelerin kalınlığından değil malzeme yüzeyinden dolayı daha güçlüdür, bu nedenle parçalar daha ince döküm duvar kalınlıkları ile daha az ağırlığa sahip olabilir.

• Basınçlı döküm çok yönlüdür

Basınçlı döküm üretim süreci kullanılarak çok daha fazla parça şekli ve boyutu üretilebilir.

• Basınçlı döküm dayanıklıdır

Basınçlı döküm parçalar metaldir ve uzun bir hizmet ömrüne sahiptir.

• Basınçlı dökümler ucuzdur

Basınçlı dökümlerin üretimi hızlıdır ve işe yaramaz malzemedir. Basınçlı döküm tipik olarak diğer metal parça üretim süreçlerinin çoğundan daha ucuzdur.