Basınçlı döküm, erimiş metalin kalıp boşluğuna preslenmesiyle karakterize edilen bir metal döküm işlemidir. Kalıp boşluğu, işleme sırasında üzerinde çalışılan ve enjeksiyon kalıplarına benzer şekilde çalışan iki sertleştirilmiş takım çeliği kalıbı kullanılarak yapılır. Çoğu kalıp döküm, demir dışı metallerden, özellikle çinko, bakır, alüminyum, magnezyum, kalay, kurşun ve kalay bazlı alaşımlardan yapılır. Atılan metalin türüne bağlı olarak, termal veya soğuk bir motor kullanılır.
Çinko basınçlı döküm
Bu çi̇nko döküm süreci, inşaat ve endüstriyel alanlarda parça yapmak için çok popülerdir, ancak en yaygın uygulama otomotiv endüstrisindedir. Aslında, otomobillerin basınçlı döküm yoluyla yapılabilecek farklı parçaları vardır, öyle ki modern basınçlı döküm süreci başlangıçta otomotiv endüstrisi için başlatılmıştır.
Döküm işlemi ile genellikle dökümden sonra başka bir işleme gerek kalmaz: sadece 99.8%'ye kadar doğruluk değil, aynı zamanda döküm ürünler hoş bir yüzeye sahip oldukları için ham olarak da kullanılabilir. Çinko basınçlı dökümün kullanımı otomotiv endüstrisinde neredeyse 28%'dir ve bunu yapı ve donanım sektörü izlemektedir.
Çinko, özellikle emniyet kemeri sistemlerindeki kapı kilidi muhafazası, mandal, dişliler ve retraktör kasnakları gibi ürünlerin yanı sıra eksantrik mili ve sensör bileşenleri için de otomobil parçaları endüstrisindeki en önemli metallerden biri haline gelmiştir. Bu metal ve alaşımları kullanılarak, diğer malzemelerle mümkün olmayacak mukavemet, süneklik ve esneklik elde etmek mümkündür.
Ayrıca çinko, diğer malzemelerle mümkün olmayan sıkı toleranslara sahip yüksek kaliteli estetik bileşenler elde etmek ve mekanik bileşenler veya dişliler için kabartma ve oluklar elde etmek için doğru seçim olabilir.
Otomotivde Çinko Basınçlı Döküm Mekanizmaları
Daha önce de belirtildiği gibi, otomotiv endüstrisi en yaygın basınçlı döküm uygulamasıdır: çinko ve alaşımlarının kullanılması, şekil morfolojisi için sıkı ve dar toleransla yüksek estetik kaliteye ulaşabilen bileşenlerin üretilmesini mümkün kılar. Çinko alaşımları, çinkonun zaten etkileyici olan korozyon önleyici özelliklerini geliştirmek gibi birçok faydası nedeniyle kaplamalar için de kullanılmaktadır.
Aşağıda bir dizi olası çinko kaplama örneği bulabilirsiniz:
İç estetik bölüm
Açılır Tavanlar Bölümü
Mekanik parçalar
Motor ve diğer kaput altı bileşenleri
Hidrolik direksiyon sistemi
Parçalar ve fren sistemi
Klima bileşenleri ve sistemleri
Şasi donanımı
Emniyet kemeri sistemindeki parçalar
İklim kontrolünün bileşenleri
Yakıt sistemi
Çinko Basınçlı Döküm için Avantajlar:
Çeşitli formlar ve biçimler sunan verimli ve ekonomik bir süreç.
Yüksek Hızlı Üretim
Boyut Doğruluğu ve Kararlılığı
Güç ve ağırlık
Çeşitli sonlandırma teknikleri mevcuttur
Basit Montaj
Basınçlı Döküm süreci kurşun ve kurşun alaşımlarının kullanımıyla başlamış, bunu hızla magnezyum ve bakır alaşımları izlemiş ve 1930'larda, bugün hala kullanılmakta olan birçok modern alaşım mevcuttur. Bu süreç, düşük basınçlı enjeksiyon dökümünden inç kare başına 4.500 poundluk modern yüksek basınçlı enjeksiyona doğru evrilmiştir. Modern süreç, mükemmel yüzey kaplamalarına sahip yüksek bütünlüklü, temiz döküm formları üretebilmektedir.
Çinko döküm alaşımı güçlü, dayanıklı ve uygun maliyetli bir mühendislik malzemesidir. Mekanik özellikleri rekabetçidir ve genellikle dökme alüminyum, magnezyum, bronz, plastik ve çoğu dökme demirden daha yüksektir.
Basınçlı enjeksiyon ile basınçlı döküm süreci 1800'lerin ortalarına kadar takip edilebilir. Kullanılan bileşenler kalay ve kurşundu, ancak çinko ve Alüminyum alaşımlarının kullanılmaya başlanmasıyla birlikte bu kullanım ortadan kalkmıştır. Bu süreç, düşük basınçlı enjeksiyon kalıplarından 4.500 psi'ye kadar basınçlarda döküm kalıplarına kadar yıllar içinde gelişmiştir. Süreç, mükemmel uç yüzeylere sahip yüksek kaliteli ürünler yaratabilir.
Basınçlı Döküm, çeşitli şekiller yapmak için ekonomik ve verimli bir süreçtir. Diğer imalat tekniklerinden daha üstün olarak kabul edilir, dayanıklı ve estetiktir ve makinenin bir parçası olan diğer parçalarla mükemmel bir şekilde birleşir. Boyamanın birçok avantajı vardır. Bunlar arasında en önemlisi, diğer seri üretim yöntemlerine göre daha yüksek tolerans seviyesine sahip karmaşık formlar üretebilmesidir. Yeni kalıp araçları eklemeniz gerekmeden önce binlerce aynı baskı üretilebilir.
Çinko basınçlı döküm
Yüksek Basınçlı Döküm, yapmak istediğiniz modelin tasarım ve detay parçalarını yapmak için eritilmiş alüminyumun bir döküm makinesi tarafından çelik veya kalıplar üzerine aşırı basınç altında enjekte edildiği bir üretim sürecidir. Tonlarca evrensel sıkma ile döküm. Bu kayıt matris üzerine verilen basınç miktarını yansıtır. Motor büyüklüğü 400 ila 4000 ton arasında değişmektedir.
Basınçlı döküm prosesini kullanmanın diğerlerine kıyasla birçok avantajı vardır. Basınçlı döküm daha ince duvarlı, daha dar boyut sınırlarına sahip parçalar üretir ve süreçler hızlandırılabilir. İşçilik maliyetleri ve son işlem zar ile en düşük seviyededir. Bu süreç, daha dar toleranslarla karmaşık formlar elde etmeyi kolaylaştırır. Sahtecilik işleminden farklı olarak, bu işlemle oluşturulan ürüne çekirdek yerleştirebilirsiniz.
Çubuk veya tüplerden elde edilemeyen formlar döküm ile kolayca elde edilebilir. Operasyonel süreçlerin sayısı daha azdır, bu da atık malzemelerin azalmasına yol açar.
Basınçlı döküm, sabit, boyutsal ve dayanıklı bir bileşene ihtiyaç duyduğunuzda kullanılır. Isıya dayanırlar ve iyi bir makinenin her parçası için önemli bir koşul olan iyi bir tolerans seviyesini korurlar. Diğer baskı yöntemleriyle yapılan parçadan daha güçlü ve hafiftirler. Parçaları kaynaklanmaz veya vidalanmaz, bu da verimliliğini büyük ölçüde artırır. Bir başka avantajı da lansman ile elde edebileceğiniz birçok geçici çözümdür. Yüzeyler pürüzsüz veya dokulu olabilir, bu da uygulamayı ve kullanımını kolaylaştırır.
Umarım bu bilgiler size yardımcı olabilir ve bu makaleyi okuduğunuz için teşekkür ederiz. Çinko Basınçlı Döküm.
https://thediecasting.com/wp-content/uploads/2019/09/Zinc-die-casting.jpg250305Yöneticihttp://thediecasting.com/wp-content/uploads/2020/06/cropped-Aluminum-die-casting.jpgYönetici2019-09-14 10:19:392019-09-14 10:19:39Çinko Basınçlı Döküm Prosesleri İçin Uygun Üretim
Çinko döküm parçalar sıcak oda işlemi olarak adlandırılır. Bu yöntemde çinko (zamak) yüksek sıcaklıklar altında ısıtılır ve erimiş malzeme bir çinko döküm kalıbı Kalıpla benzer şekle sahip bir ürün üretmek için yüksek basınç altında. Metal kalıp içinde hareket ettikçe hava deliklerden dışarı çıkar. Kalıp dolduğunda, katılaşana kadar yüksek basınç korunur ve bitmiş çinko dökümünü serbest bırakmak için kalıp ayrılır. Dökümden sonra genellikle başka bir modifikasyon gerekmez.
Çinko (zamak) yüksek mukavemeti, hassasiyeti, sünekliği, döküm kolaylığı, yüksek termal ve elektrik iletkenliği ve uzun ömrü ile bilinir. Bu nedenle çinko basınçlı döküm, yüksek kaliteli endüstriyel ve yapı malzemelerinin üretiminde uygulanmaktadır. Basınçlı döküm otomotiv endüstrisinde başlamıştır ve halen otomotiv bileşenlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Kapı kilitleri muhafazası, kasnak ve eksantrik mili çinko dökümden yapılan araba parçalarından bazılarıdır. İnşaat sektöründe, kapı kolları, musluklar ve çatı kaplamaları gibi bileşenlerin üretiminde çinko dökümden yararlanılmaktadır. Öte yandan, elektrik bağlantı parçaları gibi birçok çinko döküm makine parçası vardır.
Çinko Basınçlı Döküm Süreci
Çinko, düşük erime sıcaklıkları nedeniyle sıcak kamara prosesi kullanılarak dökülür. Soğuk kamara işlemi, aşağıdaki gibi yüksek erime sıcaklıklarına sahip metallerin dökümünde uygulanır ALÜMİNYUM. Çinko basınçlı döküm işlemi metalin hazırlanmasını, kalıbın hazırlanmasını ve son işlemlerin yapılmasını içerir. İşlem, kalıbın hazırlanması ve ardından metalin hazırlanması ile başlar. Özellikle kalıp, üretilen bileşene bağlı olarak bir veya birkaç kez kullanılabilir. Daha önce kullanılmışsa, döküm metalin çıkarılmasını kolaylaştırmak için yağlanmalıdır. Daha sonra ejektör kalıp yarısı ve kapak kalıp yarısı vidalanır. Kapak kalıbının yarısında erimiş metalin enjekte edildiği bir yolluk bulunurken, itici kalıpta dökümlerin çıkarılması için itici pimler bulunur.
Kalıbın hazırlanmasının ardından ZA'nın eritilmesi veya ZAMALAK alaşımı bir fırın üzerinde. Ürünün fiziksel özellikleri alaşım seçimini belirler. Metal sertliği ve mukavemeti nedeniyle fırın sıcaklığı genellikle çok yüksektir. Metalin oksitlenmiş kısımları, bitmiş ürünün saflığını artırmak için bu aşamada çıkarılır. Bitmiş alaşımın fiziksel özelliklerini iyileştirmek için çeşitli kimyasallar eklenebilir.
Erimiş metal hazırlandıktan sonra yüksek basınç altında besleme sistemine enjekte edilir. Sistemlerin çoğunda verimlilik ve seri üretim için birkaç kalıp bulunur. Yükseltilmiş basınç, erimiş metalin çinko alaşımı mümkün olduğunca hızlı bir şekilde kalıba girmesi, erimiş metalin içine hava girmemesi ve kalıp içindeki havanın havalandırma deliklerinden dışarı atılması. Kalıp doldurulduktan sonra, basınç daha da yükseltilir. çi̇nko alaşimli döküm katılaşır. İşlem ayrıca su kullanılarak soğutmayı da içerir. Daha sonra iki kalıp ayrılır ve metal döküm çıkarılır. Bunu, flaştan kurtulmak için besleme sisteminin temizlenmesi takip eder. Ürünün nihai kullanımına bağlı olarak daha fazla bitirme işlemi gerçekleştirilebilir. Nihai üründen çıkarılan yolluk ve flaş genellikle geri dönüştürülür.
Alüminyum, Magnezyum, Çinko ve Vakumlu Basınçlı Döküm İhtiyaçlarınızı Karşılayacak Kapasite.
Alüminyum Basınçlı Döküm
Yüksek kalite sağlamak Alüminyum döküm parçalar rekabetçi fiyatlarla modem basınçlı döküm ekipmanı gerektirir. CNM TECH, aşırı soğutma sıcaklıklarının kalıplar üzerindeki etkilerini azaltmak için kalıp soğutma sistemini sudan yağa dönüştürüyor. Yağ, daha homojen bir döküme katkıda bulunan ve parça maliyetlerinde önemli bir faktör olan kalıp ömrünü uzatan daha sıcak bir kalıp sıcaklığı sağlar.
CNM TECH Basınçlı Döküm Şirketi robotik kontrolleri basınçlı döküm makinelerinin çalışmasına uyarlıyor. Bu, hem maliyetleri kontrol etmek hem de teslimat gereksinimlerini karşılamak için önemli olan üretim oranlarında önemli bir artışa izin veriyor. Ayrıca çalışanlarımızın beceri ve deneyimlerinden daha iyi yararlanmamızı sağlıyor.
Üretim maliyetlerini düşürmek için CNM TECH Basınçlı Döküm üreticisi yeni, düşük hacimli, enerji verimli alüminyum ergitme fırınları geliştirmiş ve patentini almıştır. Alüminyum küçük miktarlarda verimli bir şekilde eritilebildiğinden, şirketin döküm makinelerine aynı anda farklı alüminyum alaşımları tedarik etmesine olanak tanır. Döküm makineleri, uygun alaşımı tedarik etmek için büyük bir fırını beklemek zorunda kalmıyor. Programlar, fırında hangi alaşımın bulunduğuna göre oluşturulmuyor.
Çinko Basınçlı Döküm
Yüksek darbe dayanımı ve düşük maliyet gerektiren uygulamalar içind yakın boyutsal sınırlar önemli tasarım hususlarıdır, çi̇nko döküm önemli bir rol oynar. Çinko normalde alüminyumdan daha yüksek üretim hızlarına izin verir ve parçalar daha ince kesitlerle tasarlanabilir. Ortaya çıkan parçalar korozyona karşı son derece dayanıklıdır ve çeşitli güzel kaplamalara açıktır.
Otomatik çıkarıcılara sahip basınçlı döküm makineleri ile yüksek üretim oranları ve tek tip kalite korunur.
Vakumlu Basınçlı Döküm
Vakumlu döküm, daha az gözenekli bir parça elde edilmesini sağladığı için birçok döküm alıcısı tarafından tercih edilmektedir. CNM TECH'nin 400 ton bağlama kuvvetine sahip Vert-a-Cast makineleri, manuel olarak çalıştırılan yatay makinelerden çok daha hızlı bir şekilde otomatik olarak döküm üretebilmektedir.
On yıldır CNM TECH'nin bir özelliği olan vakumlu basınçlı döküm, kritik gözeneklilik spesifikasyonlarını karşılamanın genellikle tek ekonomik yoludur.
Kalıplar üzerindeki bakım, onarım, değişiklik ve düzeltmeler CNM TECH'nin tam donanımlı takım ve kalıp atölyesinde derhal gerçekleştirilir.
Alaşımlı malzemeler, basınçlı döküm ekipmanına aktarılmadan önce merkezi fırında eritilir, flakslanır ve temizlenir.
Herhangi bir kalıp döküm gereksiniminiz varsa, bir teklif için gereksiniminizi bize gönderebilirsiniz.
Metal döküm hizmetleri kullanımı yoluyla serbest akışlı sıvı metallerin şekillendirilmesini içerir. kalıplar, kalıplar veya modeller. Dökümler üretimlerinin doğası gereği genellikle kabaca işlenmişlerdir. Çoğu durumda, çapakların ve döküm işleminin diğer eserlerinin giderilmesi için ek işlem yapılması gerekir. Metal döküm hizmetleri çok çeşitli bileşenler ve bitmiş ürünler tasarlamak için kullanılır. Basit çivi ve bağlantı elemanlarından motor bloklarına kadar her şey metal döküm hizmetleri kullanılarak üretilebilir. Yaygın metal döküm süreçleri şunları içerir kum döküm, basınçlı döküm, kalıcı kalıp döküm, hassas döküm, santrifüj döküm ve kayıp köpük döküm.
Kum döküm büyük parçalar (tipik olarak demir, ancak bronz, pirinç, alüminyum) yapmak için kullanılır. Erimiş metal, kumdan (doğal veya sentetik) oluşturulmuş bir kalıp boşluğuna dökülür. Kum dökümler genellikle pürüzlü bir yüzeye, bazen de yüzey kirliliklerine ve yüzey farklılıklarına sahiptir.
Çinko Basınçlı Döküm
Kalıp döküm, yeniden kullanılabilir malzemelerin kullanıldığı bir dizi işlemi içerir. kalıplar veya kalıplar döküm üretmek için kullanılır. Kalıp, çalıştırma, besleme ve havalandırma sistemleriyle birlikte bitmiş ürünün bir ölçüsünü içerir. Kalıp düzenli bir döngüye sahiptir ve içine dökülen metalin ısısını (hızlı bir şekilde) dağıtabilir. Sıvı metal yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve döküm çıkarılıp bitirilebilir.
İçinde kalıcı kalıp dökümüErimiş metal, seramik kalıp yıkama ile kaplanmış dökme demir kalıplara dökülür. Çekirdekler metal, kum, kum kabuğu veya diğer malzemeler olabilir. Tamamlandığında kalıplar açılır ve dökümler dışarı atılır.
Yatırım döküm hizmetleri özel bir vaksın metal bir kalıba enjekte edilmesiyle kalıplama modellerini içerir. Kalıplar bir mum yolluk sistemi etrafında bir küme halinde birleştirilir. Kalıplardan oluşan 'ağaç' daha sonra 8-10 kat refrakter malzeme ile kaplanır. Montaj, mumu çıkarmak için ısıtılır. Sıcak kalıp dökülür ve soğuduğunda kalıp malzemesi darbe, titreşim, kum püskürtme, yüksek basınçlı su püskürtme veya kimyasal çözünme yoluyla çıkarılır, dökümler kalır ve bunlar daha sonra yolluk sisteminden çıkarılır.
Santrifüj döküm
Santrifüj döküm servisleri silindirik şekilli dökümler üretmek için kullanılır. Santrifüj dökümde, erimiş metal dökülürken kalıcı bir kalıp kendi ekseni etrafında yüksek hızlarda döndürülür. Erimiş metal, katılaştığı iç kalıp duvarına doğru santrifüjle fırlatılır. Döküm genellikle borularda tipik bir ihtiyaç olan atmosferik korozyona dayanıklı, çok ince taneli bir dış çapa sahip ince taneli bir dökümdür. İç çapta daha fazla kirlilik ve kalıntı vardır, bunlar işlenerek uzaklaştırılabilir.
magnezyum döküm
Kayıp köpük döküm
Kayıp köpük döküm (LFC) metal döküm hizmetleridir döküm üretmek için köpük dolgulu kalıplar kullanır. Köpük bir kalıba enjekte edilir, tüm alanları doldurur ve boşluk bırakmaz. Erimiş metal kalıba enjekte edildiğinde, köpük yanarak dökümün şekillenmesini sağlar.
Basınçlı döküm
Basınçlı döküm ve metal döküm döküm üretmek için yeniden kullanılabilir kalıpların veya kalıpların kullanıldığı bir dizi işlemi içerir. Kalıp düzenli bir döngüye sahiptir ve içine dökülen metalin ısısını (hızlı bir şekilde) dağıtabilir. Sıvı metal yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve döküm çıkarılıp bitirilebilir.
İçinde kalıp döküm süreciErimiş metal, basınç altında yeniden kullanılabilir bir kalıp veya kalıba enjekte edilir. Kalıp, çalışma, besleme ve havalandırma sistemleriyle birlikte dökümün bir baskısını içerir. Kalıp düzenli bir döngüye sahiptir ve içine dökülen metalin ısısını (hızlı bir şekilde) dağıtabilir. Sıvı metal yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve metal döküm çıkarılıp bitirilebilir.
Bu yüksek basınçlı döküm prosesi en yaygın kullanılanıdır ve tüm hafif alaşım döküm üretiminin yaklaşık 50%'sini temsil eder. Düşük basınçlı döküm şu anda üretimin yaklaşık 20%'sini oluşturuyor ve kullanımı artıyor. Kokil döküm Son zamanlarda tanıtılan vakumlu basınçlı döküm ve sıkıştırmalı döküm işlemlerinin küçük ama artan katkısı dışında geri kalanını oluşturmaktadır. Düşük basınçlı ve kokil basınçlı döküm kalıplarının tasarımı, gelişmiş kalıp dolumu, optimize edilmiş katılaşma modeli ve maksimum verim için. Kokil döküm seri üretim ve tam mekanize döküm için uygundur. Düşük basınçlı döküm özellikle aşağıdakiler için uygundur
Alüminyum Basınçlı Döküm
Bir dönme ekseni etrafında simetrik olan bileşenlerin üretimi. Hafif otomotiv jantları normalde bu teknikle üretilir.
Basınçlı döküm metalleri büyük ölçüde değişebilir ve farklı kalıp döküm şirketleri herhangi biri veya birkaçı ile çalışma yeteneğine sahip olabilir. En yaygın metal döküm türlerinden bazıları şunlardır alümi̇nyum dökümpirinç basınçlı döküm, kurşun basınçlı döküm (model basınçlı döküm için en popüler olanı), magnezyum dökümve çi̇nko döküm.
Umarım tüm bu bilgiler referansınız için yeterlidir, ancak daha fazla bilgi edinmek isterseniz, bizimle telefon veya e-posta yoluyla iletişime geçebilirsiniz.
Basınçlı döküm bir imalat yöntemidir Doğru boyutlandırılmış, keskin bir şekilde tanımlanmış, pürüzsüz veya dokulu yüzeyli metal parçalar üretme işlemi. Erimiş metalin yüksek basınç altında yeniden kullanılabilir metal kalıplara zorlanmasıyla gerçekleştirilir. Süreç genellikle ham madde ile bitmiş ürün arasındaki en kısa mesafe olarak tanımlanır. "Basınçlı döküm" terimi aynı zamanda bitmiş parçayı tanımlamak için de kullanılır.
"Kokil döküm" terimi, dökümhanelerde yapılan dökümleri ifade eder. metal kalıplar bir yerçekimi başlığı altında. Şöyle bilinir kalıcı kalıp dökümü A.B.D. ve Kanada'da. "Kalıp döküm" dediğimiz şey" burada "yüksek basınçlı döküm" Avrupa'da.
İlk olarak, hızlı bir şekilde arka arkaya on binlerce döküm üretebilen bir çelik kalıp, dökümlerin çıkarılmasına izin vermek için en az iki bölüm halinde yapılmalıdır. Bu bölümler bir makineye güvenli bir şekilde monte edilir ve biri sabit (sabit kalıp yarısı), diğeri hareketli (enjektör kalıp yarısı) olacak şekilde düzenlenir. Döküm döngüsünü başlatmak için, iki kalıp yarısı basınçlı döküm makinesi tarafından sıkıca birbirine kenetlenir. Erimiş metal, hızla katılaştığı kalıp boşluğuna enjekte edilir. Kalıp yarımları birbirinden çekilir ve döküm dışarı atılır. Basınçlı döküm kalıpları, dökümün karmaşıklığına bağlı olarak hareketli kızaklara, maçalara veya diğer bölümlere sahip basit veya karmaşık olabilir.
Basınçlı döküm sürecinin tüm döngüsü, hassas demir dışı metal parçalar üretmek için bilinen en hızlı süreçtir. Bu, aşağıdakilerle belirgin bir tezat oluşturmaktadır kum döküm Bu da her döküm için yeni bir kum kalıbı gerektirir. Kalıcı kalıp işlemi kum yerine demir veya çelik kalıplar kullansa da, oldukça yavaştır ve kalıp döküm.
Basınçlı döküm için makine türleri
Kullanılan makinenin türüne bakılmaksızın, kalıp yarımlarının, maçaların ve/veya diğer hareketli bölümlerin döküm döngüsü sırasında güvenli bir şekilde yerine kilitlenmesi esastır. Genel olarak, makinenin sıkıştırma kuvveti (a) dökümün öngörülen yüzey alanı (kalıp ayırma çizgisinde ölçülür) ve (b) metali kalıba enjekte etmek için kullanılan basınç tarafından yönetilir. Çoğu makine, kilitlemeyi sağlamak için hidrolik silindirler (bazen hava basıncı) tarafından çalıştırılan mafsal tipi mekanizmalar kullanır. Diğerleri doğrudan etkili hidrolik basınç kullanır. Döküm çevrimleri sırasında kalıbın açılmasını önlemek için güvenlik kilit sistemleri kullanılır.
Büyük veya küçük basınçlı döküm makineleri, temelde sadece erimiş metali kalıba enjekte etmek için kullanılan yöntemde çok temeldir. Bunlar sıcak veya soğuk kamaralı basınçlı döküm makineleri olarak sınıflandırılır ve tanımlanır.
Sıcak kamara döküm makineleri
Sıcak kamara makineleri (ġekil 1) öncelikle çinko ve metal kaplara, silindirlere ve pistonlara kolayca saldırmayan ve aĢındırmayan düĢük erime noktalı alaĢımlar için kullanılır. İleri teknoloji ve yeni, daha yüksek sıcaklıktaki malzemelerin geliştirilmesi, bu ekipmanın kullanımını aşağıdakiler için genişletmiştir magnezyum alaşımlı döküm.
Şekil 1: Sıcak Oda Makinesi. Diyagram, erimiş metalin içine daldırılmış piston mekanizmasını göstermektedir. Modern makineler hidrolik olarak çalıştırılır ve otomatik döngü kontrolleri ve güvenlik cihazları ile donatılmıştır.
Sıcak hazneli makinede enjeksiyon mekanizması makineye bağlı bir fırında erimiş metalin içine daldırılır. Piston kaldırıldığında, erimiş metalin silindire dolmasını sağlayan bir port açılır. Piston aşağı doğru hareket ederek portu kapatırken, erimiş metali deveboynu ve nozuldan kalıba doğru zorlar. Metal katılaştıktan sonra piston geri çekilir, kalıp açılır ve elde edilen döküm dışarı atılır.
Sıcak kamara makineleri hızlı çalışır. Çevrim süreleri bir ons ağırlığındaki küçük parçalar için bir saniyeden az, birkaç kiloluk bir döküm için otuz saniye arasında değişir. Kalıplar hızlı bir şekilde doldurulur (normalde beş ila kırk milisaniye arasında) ve metal yüksek basınçlarda (1.500 ila 4.500 psi) enjekte edilir. Bununla birlikte, modern teknoloji bu değerler üzerinde yakın kontrol sağlar ve böylece ince detaylara, yakın toleranslara ve yüksek mukavemete sahip dökümler üretir.
Soğuk Kamara döküm makineleri
Soğuk kamaralı makineler (Şekil 2) sıcak kamaralı makinelerden temel olarak bir açıdan farklıdır; enjeksiyon pistonu ve silindir erimiş metalin içine daldırılmaz. Erimiş metal bir el veya otomatik kepçe vasıtasıyla bir port veya dökme yuvasından bir "soğuk hazneye" dökülür. Hidrolik olarak çalıştırılan bir piston, ileri doğru ilerleyerek, metali yüksek basınçlarda kilitli kalıba zorlayarak portu kapatır. Enjeksiyon basınçları hem alüminyum hem de magnezyum alaşımları için 3.000 ila 10.000 psi arasında ve bakır bazlı alaşımlar için 6.000 ila 15.000 psi arasında değişir.
Şekil 2: Soğuk Oda Makinesi. Şemada kalıp, soğuk hazne ve yatay koç veya piston (şarj konumunda) gösterilmektedir.
Basınçlı döküm, diğer birçok seri üretim sürecinden daha yakın toleranslar dahilinde karmaşık şekiller sağlar. Soğuk hazneli bir makinede, kalıp boşluğunu doldurmak için gereken hazneye daha fazla erimiş metal dökülür. Bu, boşluğu döküm alaşımıyla sağlam bir şekilde doldurmak için yeterli basıncın sürdürülmesine yardımcı olur. Fazla metal dökümle birlikte dışarı atılır ve tam atışın bir parçasıdır.
"Soğuk kamara" makinesinin çalışması, potalama işlemi nedeniyle "sıcak kamara" makinesinden biraz daha yavaştır. Soğuk kamara makinesi yüksek erime noktalı ürünler için kullanılır. kalıp döküm alaşımları Çünkü piston ve silindir tertibatları erimiş metalin içine daldırılmadıkları için saldırıya daha az maruz kalırlar.
Basınçlı döküm ve konstrüksiyonları
Basınçlı döküm kalıpları (Şekil 3), sabit kalıp yarısı ve ejektör kalıp yarısı olarak adlandırılan en az iki bölüm halinde alaşımlı takım çeliklerinden yapılır. Sabit kalıp yarısı, erimiş metal enjeksiyon sistemine doğru olan tarafa monte edilir. Kalıp dökümün yapıştığı ve kalıp açıldığında dışarı atıldığı ejektör kalıp yarısı, makinenin hareketli plakasına monte edilir.
Kalıbın sabit kalıp yarısı, erimiş metalin kalıba girdiği yolluk deliğini içerecek şekilde tasarlanmıştır. İtici yarı genellikle erimiş metali kalıbın boşluğuna (veya boşluklarına) yönlendiren yollukları (geçiş yolları) ve kapıları (girişler) içerir. İtici yarı aynı zamanda dökümün kalıptan çıkarılmasını sağlayan mekanizmayı barındıran bir itici kutusuna da bağlıdır. Fırlatma, ejektör plakasına bağlı pimlerin ileri doğru hareket ederek dökümü boşluktan çıkarmaya zorlamasıyla gerçekleşir. Bu genellikle makinenin açma strokunun bir parçası olarak gerçekleşir. İtici pimlerin yerleşimi dikkatlice ayarlanmalıdır, böylece itme sırasında döküm üzerine uygulanan kuvvet deformasyona neden olmaz. İtici plakaya bağlı geri dönüş pimleri, kalıp kapanırken bu plakayı döküm konumuna geri döndürür.
Kalıplarda genellikle sabit ve hareketli maçalar kullanılır. Eğer sabit ise, maça ekseni kalıp yönüne paralel olmalıdır. kalıp döküm kalıbı açılır. Eğer hareket edebiliyorlarsa, genellikle maça kızaklarına bağlanırlar. Bir basınçlı döküm tasarımının yan tarafı bir çöküntü gerektiriyorsa, dökümün kalıp boşluğundan çıkarılmasını etkilemeden istenen sonucu elde etmek için kalıp bir veya daha fazla kızakla yapılabilir. Tüm hareketli kızaklar ve maçalar dikkatli bir şekilde yerleştirilmeli ve döküm döngüsü sırasında güvenli bir şekilde kilitlenebilmelidir. Aksi takdirde, erimiş metal kızakların içine girerek operasyonların aksamasına neden olabilir. Kızaklar ve maçalar kalıp yapımının karmaşıklığına ve maliyetine katkıda bulunsa da, çok çeşitli konfigürasyonlarda ve genellikle diğer metal işleme süreçlerinden daha ekonomik bir şekilde kalıp dökümleri üretmeyi mümkün kılar.
Basınçlı döküm kalıplarının tipi
Kalıplar şu şekilde sınıflandırılır: tek boşluklu, çok boşluklu, kombinasyon ve birim kalıplar (Şekil 4-A ila 4-D).
Tek boşluklu bir kalıp açıklama gerektirmez. Birden fazla boşluklu kalıpların hepsi aynı olan birkaç boşluğu vardır. Bir kalıpta farklı şekillerde boşluklar varsa, buna kombinasyon veya aile kalıbı denir. Bir kalıp kombinasyonu, bir montaj için birkaç parça üretmek için kullanılır. Basit parçalar için, takımlama ve üretim ekonomilerini etkilemek amacıyla birim kalıplar kullanılabilir. Bir montaj için veya farklı müşteriler için birkaç parça, birim kalıplarla aynı anda dökülebilir. Bir veya daha fazla birim kalıp ortak bir tutucuya monte edilir ve yolluklarla ortak bir açıklığa veya yolluk deliğine bağlanır. Bu, tüm boşlukların aynı anda doldurulmasına izin verir.
Basınçlı dökümün avantajları
Basınçlı döküm bileşen parçaları, dekoratif süslemeler ve/veya bitmiş ürünler, bu üretim sürecini belirleyenlere birçok özellik, avantaj ve fayda sunar.
Basınçlı dökümler yüksek üretim hızlarında üretilir. Çok az veya hiç işleme gerekmez.
Basınçlı dökümler, diğer döküm yöntemleriyle elde edilebilenlerden daha ince duvarlarla üretilebilir ... ve aynı boyutlara sahip plastik enjeksiyon kalıplarından çok daha güçlüdür.
Basınçlı döküm, dayanıklı, boyutsal olarak kararlı ve kalite hissi ve görünümüne sahip parçalar sağlar.
Basınçlı döküm kalıpları ek takımlama gerekmeden önce belirtilen toleranslar dahilinde binlerce aynı döküm üretebilir.
Çinko dökümler minimum yüzey hazırlığı ile kolayca kaplanabilir veya bitirilebilir.
Basınçlı dökümler çok çeşitli dokuları simüle eden yüzeylerle üretilebilir.
Döküm yüzeyler, döküm olarak, diğer döküm şekillerinin çoğundan daha pürüzsüzdür.
Kalıp dökümlerdeki delikler özlü hale getirilebilir ve matkap boyutlarına uygun hale getirilebilir.
Parçalardaki dış dişler kolaylıkla kalıpla dökülebilir.
Basınçlı dökümler, montaj ekonomisiyle sonuçlanabilecek göbekler ve saplamalar gibi entegre bağlantı elemanları sağlar.
Diğer metallerin ve bazı metal olmayan malzemelerin ek parçaları yerinde dökülebilir.
Basınçlı döküm alaşımlarının korozyon direnci iyiden yükseğe doğru değişir.
Basınçlı dökümler monolitiktir. Birçok işlevi tek bir karmaşık şekilli parçada birleştirirler. Basınçlı dökümler birbirine kaynaklanmış veya tutturulmuş ayrı parçalardan oluşmadığından, mukavemet dişlerin veya kaynakların vb. değil malzemenin mukavemetidir.
Basınçlı Döküm Süreci üretebiliralümi̇nyum dökümmagnezyum basınçlı döküm, çinko basınçlı döküm, pirinç basınçlı döküm , kurşun dökümü ve benzeri ve bunların hepsi kolayca kitlesel olarak üretilebilir.
Basınçlı döküm, maksimum potansiyeli kullanıldığında, maliyet ve işçilikten önemli ölçüde tasarruf ederek çeşitli üretim süreçleriyle üretilen çeşitli parçaların montajlarının yerini alan verimli ve ekonomik bir süreçtir.
Diğer ürünlerle karşılaştırmalar
Plastik enjeksiyon kalıplama Parçaları
ile karşılaştırıldığında plastik enjeksiyon kalıplama Parçalarıkalıp dökümler daha güçlü, daha sert, daha kararlı boyuttadır, ısıya daha dayanıklıdır ve özellik/maliyet bazında plastiklerden çok daha üstündür. Radyo frekansı ve elektromanyetik emisyonları önlemeye yardımcı olurlar. Krom kaplama için basınçlı dökümler plastikten çok daha üstündür. Basınçlı dökümler, plastiklere kıyasla yük altında yüksek derecede kalıcılığa sahiptir, ultraviyole ışınlarına, hava koşullarına ve çeşitli reaktiflerin varlığında gerilme çatlamasına karşı tamamen dirençlidir. Basınçlı döküm üretimi için üretim döngüleri plastik enjeksiyon kalıplarına göre çok daha hızlıdır. Bununla birlikte, plastikler birim hacim bazında daha ucuz olabilir, finisajı ortadan kaldırma eğiliminde olan doğal renk özelliklerine sahiptir, sıcaklığa duyarlıdır ve iyi elektrik izolatörleridir.
Kum dökümler
Kum döküm ile karşılaştırıldığında, kalıp dökümler çok daha az işleme gerektirir; daha ince cidarlı yapılabilir; tüm delikler veya neredeyse tüm delikler boyuta göre özlü olabilir; çok daha yakın boyutsal sınırlar içinde tutulabilir; değiştirilmeden binlerce kalıp döküm yapan kalıplarda daha hızlı üretilir; her döküm için yeni maça gerektirmez; yerinde kalıp döküm ekleri ile kolayca sağlanır; daha pürüzsüz yüzeylere sahiptir ve döküm başına çok daha az işçilik maliyeti içerir. Öte yandan kum dökümler, demir içeren metallerden ve basınçlı döküm için uygun olmayan birçok demir içermeyen alaşımdan yapılabilir. Basınçlı dökümle üretilemeyen şekiller kum dökümlerde mevcuttur; maksimum boyut daha büyük olabilir; takım maliyeti genellikle daha azdır ve küçük miktarlar daha ekonomik olarak üretilebilir. daha fazlasını kontrol edebilirsiniz kum alümi̇nyum döküm
Kalıcı kalıp dökümleri
ile karşılaştırıldığında kalıcı kalıp dökümleriBasınçlı dökümler daha yakın boyut sınırlarında ve daha ince kesitlerle yapılabilir; delikler açılabilir; daha az el işçiliği ile daha yüksek oranlarda üretilir; daha pürüzsüz yüzeylere sahiptir ve genellikle basınçlı döküm başına daha az maliyetlidir. Kalıcı kalıp dökümü biraz daha düşük takım maliyetleri içerir; basınçlı dökümde bulunmayan şekiller veren kum maçalarla yapılabilir.
Dövülerek
Dövme parçalar ile karşılaştırıldığında, kalıp dökümlerdaha karmaşık şekillerde yapılabilir ve dövülemeyen şekillere sahip olabilir; daha ince kesitlere sahip olabilir; daha yakın boyutlarda tutulabilir ve dövmelerde mümkün olmayan karotlara sahip olabilir. Bununla birlikte, dövmeler basınçlı dökümlerden daha yoğun ve daha güçlüdür; işlenmiş alaşımların özelliklerine sahiptir; demir ve diğer metallerde ve basınçlı dökümler için uygun olmayan boyutlarda üretilebilir.
Damgalama
Damgalama ile karşılaştırıldığında, bir basınçlı döküm genellikle birkaç parçanın yerini alabilir. Basınçlı dökümler sıklıkla daha az montaj işlemi gerektirir; daha yakın boyutsal sınırlar içinde tutulabilir; kesit kalınlığında neredeyse istenen herhangi bir varyasyona sahip olabilir; hurdada daha az atık içerir; daha karmaşık şekillerde üretilebilir ve damgalanmış formlarda üretilemeyen şekillerde yapılabilir. Damgalama ise dövme metallerin özelliklerine sahiptir; çelikte ve basınçlı döküm için uygun olmayan alaşımlarda yapılabilir; daha basit formlarında daha hızlı üretilir ve basınçlı dökümlerden daha hafif olabilir.
Vida makinesi ürünleri
Vida makinesi ürünleri ile karşılaştırıldığında, kalıp dökümler genellikle daha hızlı üretilir; çok daha az hurda atığı içerir; çubuk veya boru şeklindeki stoktan üretilmesi zor veya imkansız şekillerde yapılabilir ve daha az işlem gerektirebilir. Öte yandan, vida makinesi ürünleri, döküm yapılamayan çelik ve alaşımlardan yapılabilir; dövme metallerin özelliklerine sahiptirler ve daha az takım masrafı gerektirirler.
d yakın boyutsal sınırlar önemli tasarım hususlarıdır, 
Turkish 
English 
Italian 
French 
German 
Russian 
Dutch 
Polish 
Arabic 
Spanish 
Japanese 
Korean 
Portuguese 
Czech 
Danish 
Finnish 
Norwegian 
Greek 
Hungarian 
Romanian