Basınçlı Döküm Tedarikçisi: Süreç, Uygulamalar ve Dikkat Edilmesi Gereken Temel Hususlar

Yaygın olarak kullanılan metal üretim süreçlerinden biridir ve oldukça verimlidir: birçok endüstri için yüksek hassasiyetli, dayanıklı ve karmaşık bileşenler üretir. Alüminyum, Çinko veya magnezyum gibi erimiş metali çelik bir kalıbın (kalıp) içine çok yüksek basınçta enjekte eder. Tekdüzelik, iç mukavemet ve parçalayıcı yüzey kaplamaları sağlayarak otomotiv, havacılık, elektronik, tıbbi ekipman ve tüketim mallarında kullanım için doğru seçimdir. Basınçlı döküm tedarikçisi, endüstri gereksinimlerini karşılayan yüksek kaliteli parçaların üretimi için çok önemli bir şirkettir. Özellikle katı toleranslara ve karmaşık geometrilere sahip metal kullanan bileşenlerin veya parçaların tasarlanması, üretilmesi ve bitirilmesiyle ilgilenen tedarikçilerdir. İyi bir tedarikçinin yeterli uzmanlığa, en son teknolojiye ve hassas ve düşük maliyetli parçaları başarıyla teslim etme geçmişine sahip olması gerektiğinden, doğru tedarikçiyi seçmek herhangi bir kalıp döküm projesinin başarısı için çok önemlidir.
Basınçlı döküm seri üretimde verimlidir ve hafif ancak güçlü parçalar üretir ve sonuç olarak basınçlı döküme olan talep dünya çapında artmaktadır. Örnekler arasında, otomotiv endüstrisinde basınçlı döküm alüminyum ve magnezyum bileşenlerin kullanılmasıyla bir aracın ağırlığının azaltılması ve yakıt verimliliğinin artırılması yer almaktadır. Aynı şekilde, elektronik endüstrisi de yüksek dayanıklılık ve elektrik iletkenliği gerektiren ısı alıcıları, muhafazalar ve yapısal parçalar yapmak için basınçlı döküm kullanmaktadır. Bir basınçlı döküm tedarikçisi ararken, yalnızca üretim yetenekleri değil, daha da önemlisi kalite kontrol süreçleri, malzeme uzmanlığı ve işleme, kaplama ve son işlem gibi tedarikçiye bırakılabilecek her şey dikkate alınmalıdır. Bu, köklü bir tedarikçi sağlar, bu nedenle teslim sürelerini kısaltır, minimum kusur ve uygun maliyetli üretim sağlar. 

Bu makalede kalıp döküm işlemi, Kullanılan malzemeler, uygulamalar, avantajlar ve bir basınçlı döküm tedarikçisi seçerken dikkat edilmesi gereken önemli noktalar ele alınmaktadır. Endüstriyel uygulamaları karşılamak için gereken metal parçalar yüksek performansa ihtiyaç duyar ve güvenilir bir tedarikçi hem küçük seri üretim hem de büyük ölçekli üretim için bu kriteri yerine getirir.

Basınçlı Döküm Süreci: Adım Adım Kılavuz

1. Kalıp Hazırlama

Kalıp (kalıp) hazırlığı ve tasarımı bu sürecin ilk adımına eşlik eder. İki parçalı çelik kalıplar, sabit bir kapak kalıp bölümü ve hareketli ejektör kalıp bölümünden oluşur. Uygulanan yağlama, kalıplanan metalik malzemenin düzgün bir şekilde akmasına yardımcı olurken malzemenin yapışmasını da engeller.

2. Erimiş Metal Enjeksiyonu

Seçilen metaller alüminyum ve çinko ile magnezyum yüksek sıcaklıkta eritilir. Erimiş metal, 1.500 ila 25.000 psi arasındaki yüksek basınç nedeniyle kalıp boşluğuna girer. Yüksek enjeksiyon basıncı, düşük kusur seviyelerine sahip hem doğru hem de eşit parçalar üretir.

3. Soğutma ve Katılaşma

Erimiş metal, bu işlem sırasında parçaları belirlenen şekle getirirken hızla katı forma ulaşır. Hızlı soğutma işlemi sayesinde bileşenler üstün yüksek mukavemet özellikleri elde eder.

4. Parçanın Fırlatılması

Metal katılaştıktan sonra kalıp açılır ve ejektör pimleri tamamlanmış parçayı haznesinden çıkarır. Bir kalıp döngüsü, başka bir üretim turuna başlamadan önce kapandığında sona erer.

5. Kırpma ve Son İşlem

Makinistler, parçadan parlama ve hem kızaklar hem de yolluklar dahil olmak üzere tüm istenmeyen kalıntıları çıkarır. Bileşen, işlevselliğin yanı sıra üstün görünüm geliştirmek için toz kaplama ve eloksal işlemleriyle birlikte kumlama içeren ek bitirme işlemleri gerektirir.

Sıcak Kamara ve Soğuk Kamara basınçlı döküm arasındaki farklar

Basınçlı döküm işlemi ya sıcak kamara basınçlı döküm ya da soğuk kamara basınçlı döküm formatlarında gerçekleştirilir. Temel fark, bu iki teknik sırasında erimiş metalin kalıp enjeksiyonundan önce nasıl işlem gördüğünde ortaya çıkmaktadır. İki yöntem, belirli malzemeler ve üretim ihtiyaçları için uygun hale getiren kısıtlamalarla birlikte belirli güçlerde farklılık gösterir. Aşağıdaki bölüm, sıcak kamaralı kalıp döküm sistemleri ile soğuk kamaralı kalıp döküm sistemleri arasında ayrıntılı bir karşılaştırma sunmaktadır.

1. Sürece Genel Bakış

Sıcak Kamara Basınçlı Döküm

- Metali erimiş halde tutan yerleşik bir fırın gerektirir.

- Enjeksiyon sistemi erimiş metale daldırılır, bir merkezin enjeksiyonu yoluyla emilir ve kalıp boşluğuna beslenir.

- Diğer proseslerde olduğu gibi metalin bağımsız bir eritme istasyonundan taşınmasına gerek olmadığından proses daha hızlıdır.

Soğuk Kamara Basınçlı Döküm

- Durumunda gerekli değişikliği üretmek üzere metali ısıtmak için harici bir fırın kullanır.

- Erimiş metal ya elle ya da otomatik olarak enjeksiyon sistemine kepçelenir ve ardından kalıba enjekte edilir.

- Erimiş metalin aktarılması için gereken ekstra adım zaman aldığından, süreç sıcak kamaraya göre daha yavaştır.

2. Uygun Metaller

Sıcak Kamara Basınçlı Döküm

- Bu sıcaklığın altında eriyen metaller gibi enjeksiyon sistemini aşındırmaya uygun olmayanlar.

- Yaygın hammaddeler şunlardır: çinko, magnezyum, kurşun ve kalay.

Soğuk Kamara Basınçlı Döküm

- Sıcak oda sistemini deforme etme eğiliminde olan yüksek erime noktasına sahip metallerle çalışmak için uygulanır.

- Yaygın malzemeler: alüminyum, pirinç, bakır ve magnezyum alaşımları.

3. Üretim Hızı

Sıcak Kamara Basınçlı Döküm

- Normalde dakikada 5 ila 15 işlem döngüsü arasında değişen daha yüksek işlem hızı.

- Doğrudan metal besleme, ürünün yapımında potalama işleminin kullanılmasını önlemeye yardımcı olur.

Soğuk Kamara Basınçlı Döküm

- Manuel veya tam otomatik metal transferi nedeniyle yavaş döngü süreleri dezavantajlardan bazılarıdır.

- Diğer faktörler bu durumda bazı alaşımlarda soğuma ve katılaşma sürecinin daha uzun sürmesine neden olabilir.

4. Ekipman Dayanıklılığı

Sıcak Kamara Basınçlı Döküm

- Daldırma enjeksiyon sistemi, düşük erime noktalı metallerle çalıştığından kısa ömürlüdür.

- Doğru bakım ile daha uzun ekipman ömrü.

Soğuk Kamara Basınçlı Döküm

- Özellikle alüminyum ve bakır alaşımlarında yüksek sıcaklıkların artmasıyla aşınma ve yıpranma artar.

- Mobilya ve ekipman daha kısa süre dayanabilir ve bu nedenle sürekli değiştirme ve bakıma ihtiyaç duyabilir.

5. Maliyet ve Verimlilik

Sıcak Kamara Basınçlı Döküm

- Bir üretim döngüsünü tamamlamak için geçen süre kısa olduğundan yüksek üretim.

- Entegre metal işleme sayesinde daha düşük işletme maliyetleri.

Soğuk Kamara Basınçlı Döküm

- Harici fırınları çalıştırmak ve ekstra malzeme hareketleri yapmak zorunda kalarak artan enerji maliyetleri.

- Mukavemet ve koşullardan oluşması gereken büyük boyutlu / hacimsel bileşenler için geçerlidir.

6. Uygulamalar

Sıcak Kamara Basınçlı Döküm Uygulamaları

- Bu parçalar çok küçük olduğu için çok hassas olmaları gerekir.

- Karbüratörlü tost makineleri ve küçük motor bileşenleri gibi otomotiv parçaları.

- Kamera muhafazaları ve cep telefonu çerçeveleri gibi tüketici elektroniği ürünleri.

Kilitler, kulplar, somunlar, cıvatalar ve diğer ev aksesuarları gibi donanım ve düzeltmeler.

Soğuk Kamara Basınçlı Döküm Uygulamaları

- Bağlantı parçalarının yanı sıra ağır ve ekipman parçaları da çekme mukavemeti gerektirir.

- Otomotiv şanzıman kutuları, motor blokları ve muhafazaları.

- Havacılık ve Uzay endüstrisinde alüminyum veya pirinçten yapılmış parçalar.

- Endüstriyel ekipman ve ağır makine parçaları.

Sıcak Kamara ve Soğuk Kamara Basınçlı Döküm Arasında Seçim Yapmak

Bu nedenle, hem sıcak kamaralı hem de soğuk kamaralı basınçlı döküm, kullanılacak metalin türüne, üretim miktarlarına, parça karmaşıklığına ve fiyat faktörüne göre seçilir. Sıcak kamaralı basınçlı döküm, hızlı ve çok sayıda üretim gerektiren çinko ve magnezyum üretimi için en iyisiyken, soğuk kamaralı basınçlı döküm, güçlü ve ısıya dayanıklı alüminyum ve bakır gibi metaller için uygundur. Eldeki projeye bağlı olarak doğru basınçlı döküm yöntemi konusunda tavsiye almak için deneyimli bir basınçlı döküm tedarikçisi ile çalışmak önemlidir.

Basınçlı Dökümde Kullanılan Malzemeler ve Faydaları

Bu metaller, sürecin çok yönlü olması ve uygulama için her metal türüne bağlı olarak çok çeşitli faydaları olan çeşitli metalleri kullanması açısından basınçlı döküm süreciyle ilgilidir. Basınçlı dökümde kullanılan önde gelen metal türleri arasında alüminyum, çinko, magnezyum, bakır ve pirinç veya pirinç bulunmaktadır. Metal seçimini etkileyen faktörlerden bazıları ağırlık özellikleri, mukavemet, korozyona karşı direnç ve ısı iletkenliğidir. Aşağıda, basınçlı dökümde kullanılan aşağıdaki metallerin ve avantajlarının bir listesi bulunmaktadır.

1. Alüminyum Basınçlı Döküm

Avantajlar:

- Hafiftir ve aynı zamanda yüksek mukavemete sahiptir - Bu, otomobiller ve uzay mekikleri gibi ürünlerin üretildiği yerlerde kullanım için mükemmel olduğu anlamına gelir.

- Alüminyum doğal olarak kendisini paslanmaya karşı koruyan bir oksit tabakası oluşturabilir.

- Yüksek termal ve elektriksel iletkenlik - Elektronik bileşenler ve ısı alıcıları için uygundur.

- Alüminyum, hem estetik hem de dayanıklılık avantajları için iyotlama veya boya ve toz kaplama uygulamasına izin vererek yüksek kaliteli yüzeylerle birlikte mükemmel işlenebilirlik gösterir.

- Alüminyum en çok geri dönüştürülen metallerden biri olma özelliğini koruduğu için malzemenin sürdürülebilir olduğu kanıtlanmıştır.

Uygulamalar:

- Otomotiv motor blokları, şanzıman gövdeleri ve yapısal bileşenler.

- Havacılık ve uzay uygulamaları için parça bileşenleri arasında braketler ve muhafazalar bulunurken, iç bölümler kullanılabilir parçaların listesini tamamlar.

- Akıllı telefon çerçeveleri ve diğer tüketici elektroniği ekipmanları ile birlikte dizüstü bilgisayar kasaları bu kategoriye aittir.

- Endüstriyel makineler ve HVAC bileşenleri.

2. Çinko Basınçlı Döküm

Avantajlar:

- Malzeme, zorlu uygulamalarda kullanıldığında darbelere dayanma konusunda alüminyumdan daha iyi performans gösterdiği için üstün güç ve dayanıklılık sergiler.

- Ürün, düşük sıcaklık eşiği nedeniyle eritme için daha az enerji gerektirir ve bu da üretim giderlerinin azalmasına neden olur.

- İyi boyutsal kararlılık ve doğruluk - Küçük toleranslara sahip küçük parçalar üretebilir.

- Mükemmel korozyon direnci - Dış mekan ve zorlu ortam uygulamaları için idealdir.

- Yüksek hızlı üretim - Döküm hızında muazzamdır ve bu nedenle seri üretim için uygundur.

Uygulamalar:

- Elektrikli bileşenler ve konektörler.

- Kilitler, dişliler ve yakıt sistemlerini içeren otomotiv bileşenleri uygulama alanlarını oluşturmaktadır.

- Kulplar, menteşeler ve muhafazalar gibi tüketici ürünleri.

- İmalat endüstrisi bu metali endüstriyel sistemlerin güçlü ve dayanıklı elemanlarını inşa etmek için kullanır.

3. Magnezyum Basınçlı Döküm

Avantajlar:

- En hafif yapısal metal - Çelikten yaklaşık 33% daha hafif alüminyum ve 75% daha hafif.

- Sağlamlık-ağırlık oranı, minimum ağırlıkla birlikte üstün malzeme performansı sağlayan üstün seviyelere ulaşır.

- İyi elektromanyetik ekranlama özellikleri - Elektronik ve iletişim cihazlarında kullanılır.

- Bu malzeme ile karmaşık tasarımları şekillendirme süreci, mükemmel işlenebilirlik özellikleri nedeniyle mümkündür.

- Döküm parçaların üretimi, geri dönüştürülebilir ve sürdürülebilir olmaları nedeniyle çelik alüminyuma çevreye duyarlı alternatifler olarak hizmet etmekte ve böylece havacılık ve otomotiv sektörlerinde karbon emisyonlarını azaltmaktadır.

Uygulamalar:

- Ürün kategorilerinden bazıları direksiyon simidi, braketler ve koltuk çerçeveleri gibi otomotiv parçalarını içermektedir.

- Ağırlık azaltma olarak otomotiv bileşenleri her zaman arzu edilen otomobillerdir.

- Örneğin eğlence amaçlı ürünler: dizüstü bilgisayarların çerçeveleri ve Drone'ların yapısal çerçeveleri, tıbbi cihazlar gibi hafif ve güçlü yapıların kullanılmasını gerektiren diğer durumlar.

4. Bakır ve Pirinç Basınçlı Döküm

Avantajlar:

- Hem elektrik hem de ısının iyi iletkenliği - Muse, bakır dahil olmak üzere elektriksel olarak iletken uygulamalar kullanır.

- Sertlik - Saf metaller şekillendirme ve güçlendirme için yumuşak olsa da, pirinçte görüldüğü gibi piyasadaki diğer ürünlerin çoğundan daha sert olan metal çeşitleri vardır.

- Aşınma ve korozyona karşı dayanıklıdır - bakır alaşımları alüminyum ve çinko kadar yumuşak değildir ve bu nedenle aşınma ve korozyona karşı daha dayanıklıdır.

- Mükemmel aşınma direnci - Endüstriyel ve mekanik uygulamalar için idealdir.

Uygulamalar:

- Konektörler, terminaller ve devre kartları gibi elektrikli bileşenler.

- Erozyona karşı dirençli olmaları nedeniyle sıhhi tesisat ve denizcilik armatürleri.

- Endüstriyel makine ve aletler.

- Isı eşanjörleri ve HVAC bileşenleri.

Basınçlı döküm uygulamaları

1. Otomotiv Endüstrisi: Basınçlı döküm kullanımında, ürünlerden bazıları şunlardır; Motor blokları, şanzıman muhafazaları, tekerlekler, braketler ve yapısal parçalar. Aracın kütlesini azaltır ama aynı zamanda sertliğini artırarak yakıt ekonomisini geliştirir.

2. Elektronik Endüstrisi: Akıllı telefon, dizüstü bilgisayarların kasası, ısı alıcıları ve konektörlerin üretiminde kullanılır. Ayrıca ince, kalıcı ve ısı tutucu parçaları garanti eder.

3. Havacılık ve Savunma: Döküm uygulamaları uçak motorları, insansız hava araçları ve askeri vb. yapılarda kullanılabilir. Alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kullanılması, uçağın toplam ağırlığını azaltan hafif parçalar elde edilmesini sağlar.

4. Tıbbi Ekipman: Bu malzemeler cerrahi aletlerin, MRI makinelerinin parçalarının ve teşhis cihazlarının üretiminde kullanılmaktadır - döküm parçalar hassasiyet, dayanıklılık ve bunların yanı sıra biyouyumluluk özelliklerini de beraberinde getirmektedir.

5. Tüketim Malları ve Aletleri: Kapı kolları, kilitler, kamera tutucuları ve elektrikli alet tutucuları basınçlı döküm yoluyla üretilen ürünlerden bazılarıdır. Ürünlerimizin sahip olduğu özel koşullar yüksek dayanıklılık, karmaşık desenler ve ince yüzeylerdir.

Basınçlı Dökümün Avantajları

- Yüksek hassasiyet ve karmaşık şekiller - Karmaşık yüksek toleranslı parçalar üretir.

- Yüksek üretim verimliliği - Tekrarlanabilir doğrulukta seri üretim için uygundur.

- Döküm parçalar ayrıca plastik ve damgalı metal parçalardan daha güçlüdür.

- Mükemmel yüzey kalitesi - Minimum son işlem veya ek işleme gerektirir.

- Büyük hacimli üretimler için uygun maliyet - Yüksek hacimli üretimler için birim başına daha düşük maliyet.

En İyi Basınçlı Döküm Tedarikçisi Nasıl Seçilir

1. Sektör Deneyimi ve İtibarı

Basınçlı dökümde uzun yıllara dayanan deneyime sahip tedarikçileri arayın. Geçmiş projelerine, geçmiş proje müşteri incelemelerine ve geçmiş vaka çalışmalarına bakın.

2. Üretim Kabiliyetleri

Ayrıca, hem soğuk kamara hem de sıcak kamara kalıp dökümü sağladıklarından emin olun. Karmaşık geometrileri ve dar toleransları işleme becerisini gösterebilmelidirler.

3. Kalite Kontrol ve Sertifikalar

ISO 9001, IATF 16949 (otomotiv) ve AS9100 (havacılık) sertifikalarını aramak iyi bir fikirdir Aşağıdakileri nasıl üstlendiklerini sorgulayın: Kalite güvencesi için X-ray kontrolleri, CMM (koordinat ölçüm makinesi) testi, basınç testi vb.

4. Malzeme Uzmanlığı

Tedarikçileriniz alüminyum, çinko ve magnezyum gibi alaşımlar söz konusu olduğunda da güvenilir olmalıdır. Hata yapmamak için iyi hammadde kullandıklarını kontrol edin.

5. Kalıp ve Kalıp Tasarım Hizmetleri

Kendi bünyesinde kalıp tasarımı ve prototipleme yapan tedarikçileri seçmek. Daha uzun kalıp ömrü, uzun vadede daha az maliyet, iyi kalıp kalitesi ile belirlenir.

6. Ölçeklenebilirlik ve Üretim Kapasitesi

Son olarak, yüksek hacimli bir tedariğe ihtiyacınız olacaksa, büyük ölçekte üretim yapabilen bir satıcı seçmek önemlidir. Etkinlik açısından otomatik döküm makinelerinden yararlanıp yararlanmadıklarını öğrenin.

7. İkincil İşlemler ve Son İşlem

Yapmak istediğiniz bir sonraki arama, işleme, toz boya, eloksal ve cilalama da sağlayan tedarikçiler bulmaktır. tam hizmet yardımcısı tedarikçisi teslim sürelerini ve maliyetleri azaltır.

Tedarikçiler Tarafından Sağlanan İkincil İşlemler ve Son İşlem Hizmetleri

Dolayısıyla, basınçlı döküm sadece ham metal parçaların üretimi değildir. Hemen hemen her döküm tedarikçisi, müşterilerine döküm parçaların performans özelliklerini, hizmet ömrünü ve görünümünü iyileştirebilecek ek hizmetler sunar. Tüm bunlar, belirli endüstri standartlarının karşılanmasını sağlamanın yanı sıra son ürünün performansını artırmak için ek süreçleri de etkiler. Aşağıda döküm şirketlerinin sunduğu birçok ikincil işlem ve son işlem hizmetlerinden bazıları yer almaktadır.

1. Talaşlı İmalat İşlemleri

Yukarıdaki süreçten, basınçlı döküm parçaların bazılarının belirli toleranslara göre bazı son işlemlere ihtiyaç duyduğu anlaşılmaktadır. Bu işlemler, döküm parçaların boyutlarının küçültülmesine ve kullanım için şekillerinin iyileştirilmesine yardımcı olur.

- CNC İşleme - Döküm üzerinde kesme, delme veya şekil verme işlemlerini yüksek hassasiyetle gerçekleştiren bilgisayar kontrollü makineler.

- Frezeleme ve Tornalama - Düzgün bir finisajın mümkün olması için malzemenin çıkarılması üzerinde hakim olan işlem.

- Delme ve Kılavuz Çekme - Belirli bir parçayı diğeriyle sabitlemek için delikler veya dişler açma işlemi.

- Taşlama ve parlatma - ince yüzey kalitesi ve yakın toleranslar elde edilmesine yardımcı olur.

2. Yüzey İşlem ve Kaplama

Basınçlı döküm işlemlerinde, bileşenler daha sonra korozyona karşı dirençli hale getirmek veya daha iyi mekanik özelliklere sahip olmak için yüzeylerini değiştirmek amacıyla bir yüzey işlemine tabi tutulur.

- Toz Boya - Herhangi bir çözücü madde gerektirmeyen, korozyona dayanıklı, renkli ve yüzeye yapışan güçlü bir kaplama oluşturan bir tür kaplama tekniğini ifade eder.

- Eloksal - genellikle alüminyum parçalar için kullanılan bir işlemdir, korozyon korumasını artırır ve parçanın daha az renklenmesini sağlar.

- Elektrokaplama (krom, nikel, çinko veya bakır) - Malzemenin ömrünü ve korozyon boyunca aşınmaya karşı direncini arttırır.

- Boyama ve Sıvı Kaplama - Estetik dönüşleri geliştirir, renk katar veya çeşitli unsurlara karşı koruma yeteneğini geliştirir.

- Kimyasal Pasivasyon - Bu, diğerlerinin yanı sıra alüminyum ve çinko metallerin korozyon korumasını artırmaya yardımcı olan bir başka yöntemdir.

3. Isıl İşlem

Isıl işlem, döküm parçaların bazı fiziksel özelliklerini değiştirir; bazı beklentileri karşılamak için onları güçlendirir, sertleştirir veya daha sünek hale getirir.

- Tavlama- Metaldeki iç gerilimin azaltılmasına yardımcı olur ve ayrıca süneklik derecesini artırır.

- Fırın Isıl İşlemi ve Yaşlandırma - alüminyum dökümlerin güçlendirilmesi işleminde kullanılır.

- Su Verme ve Temperleme - gevrek kırılmaya karşı direnci artırır ve yüksek gerilimli alanlarda kullanılacak malzemenin sertliğini en üst düzeye çıkarır.

4. Montaj ve Entegrasyon Hizmetleri   

Yan döküm şirketleri, bitmiş ve kullanıma hazır bileşenler sunmalarını sağlayan montaj hizmetleri sunmaktadır.

- Press-Fit Montaj - Burçlar, rulmanlar veya bağlantı elemanları gibi bileşenleri döküm parçalara yerleştirir.

- Kaynak ve Lehimleme - Birkaç metal parçayı güvenli bir şekilde birleştiren başka bir işlemdir.

- Perçinleme ve Sabitleme - Bu, aracın yapısını güçlendiren diğer bağlantı elemanlarının kullanılması işlemidir.

- Mastik Uygulaması - Neme ve çevresel faktörlere karşı direnci artırır.

5. Çapak Alma ve Deflashing

Dökümlerin bazıları genellikle çapak veya flaş olarak adlandırılan fazla malzeme olabilir ve makinenin düzgün çalışmasını sağlamak için daha fazla rafine edilmesi gerekir.

- Vibrasyonlu finisaj - yüzeylerin çapaklarının alınmasına ve parlatılmasına yardımcı olan aşındırıcı malzemelerin kullanılmasını içerir.

- Kumlama veya Kumlama - Yüzey pürüzlendirmesinin yanı sıra her türlü döküm derisini temizler.

- Elle Çapak Alma - İstenmeyen tüm malzemeyi çıkarmak için bir finisaj işleminin gerçekleştirilmesini içeren en temel ve basit işlemdir.

6. Özel İşaretleme ve Gravür

Özellikle üretim şirketlerinde ürünlerin, kalite güvencesi gibi bazı amaçlar için etiketlenmesi, markalanması veya izlenmesi gerekir.

- Lazer kazıma - farklı seri numaralarını, barkodları veya logoları daha yüksek doğrulukla işaretleme tekniği.

- Damgalama veya diğer İşlemler - Metal üzerindeki yerlerdeki kalıcı işaretleri tanımlar.

İkincil Operasyonlar Neden Önemlidir?

Bu hizmetler şunlardır: Son işlem hizmetleri, üretilen döküm bileşenlerin doğru boyut, şekil ve kalitede olmasını veya piyasada belirlenen standartlara uygun olmasını sağlama sorumluluğuna sahiptir. Otomotiv, havacılık, elektronik ve tüketim mallarında ikincil işlemler ürünün dayanıklılığını, görünümünü ve kullanışlılığını artırırken aynı zamanda montaj maliyetlerini de düşürür. Bu nedenle, bir kalıp döküm tedarikçisinden işlem sonrası hizmetlerin entegrasyonu, nihai ürünün verimliliğini ve kalitesini garanti eden bir şirketle çalışmanın bir yoludur.

Basınçlı Dökümde Gelecek Trendleri

1. Çevre Dostu ve Sürdürülebilir Basınçlı Döküm

 Alüminyum ve çinko, geri dönüştürülmek üzere bilinçli olarak üretimde kullanılıyor. Bazı detaylar döküm makinelerine daha yüksek verimlilik ve sürdürülebilirlik getiriyor.

2. Hafif Metal Bileşenler

Özellikle otomobil ve uçak endüstrilerinde magnezyum basınçlı döküm kullanımına yönelik bir eğilim vardır. Bu anlamda hafiflik, yakıt tüketiminin yanı sıra emisyonları da artırdığı için araçların ağırlığının azaltılması anlamına gelir.

3. Akıllı Üretim ve Otomasyon

Kaliteyi artırmak ve kusur sayısını azaltmak için yapay zeka kullanarak basınçlı dökümün otomatikleştirilmesi. IoT entegrasyonu, üretimin gerçek zamanlı olarak anında izlenebileceği anlamına gelir.

4. 3D Baskı ve Hızlı Prototipleme

Kalıpları basmak için özellikle metal malzemelerin kullanımındaki ilerleme, daha hızlı takım ve kalıpların büyümesini kolaylaştırmıştır. Bu, bir şirketin daha kısa bir döngü süresi içinde pazar için yeni ürünler üretebileceği anlamına gelir.

Sonuç

Basınçlı döküm tedarikçisi, otomotiv, havacılık, elektronik, medikal ve imalat işinde yer alan diğer sektörlere doğru ve standart metal parçalar sağlar. Doğru tedarikçiyi seçmeye yönelik temel unsurlardan bazıları tedarikçinin deneyimi, kalitesi, malzeme uzmanlığı ve tedarikçinin hizmetlerini ölçeklendirme becerisi ve ayrıca tedarikçi tarafından sunulan ikincil hizmetlerdir.
Basınçlı döküm, otomasyon, sürdürülebilirlik ve teknolojinin getirdiği hafif malzemeler sayesinde değişime uyum sağlayan bir sektördür. Bu nedenle, hem küçük hem de seri üretim için, metal parçaları makul bir fiyata ve yüksek kalitede sağlayacak güvenilir bir tedarikçi bulmak önemlidir.