Basınçlı Döküm Avantajları

Bir ürün tasarımcısı neden başka bir rakip süreçle üretilen bir bileşen yerine basınçlı dökümü seçer?

Basınçlı döküm ile yapılan bir ürünün yetenekleri nelerdir?

Bu oturumda, bu soruları yanıtlayacağız. Ayrıca basınçlı döküm uygulamalarının uzunluğunu ve genişliğini keşfedecek ve benzersiz özellikleri ve optimum basınçlı döküm konfigürasyonunu açıklayacağız.

Bu bölümü tamamladıktan sonra şunları yapabileceksiniz:

• Basınçlı döküm prosesini kullanmanın avantajlarını listeleyin
• Basınçlı dökümü tanımlama
  

  Yukarıda gösterilen büyük alüminyum otomotiv şanzıman muhafazası 3500 tonluk bir soğuk kamaralı döküm makinesinde üretilmektedir. Alüminyum, karmaşık kalıp boşluğunu ½ saniyeden daha kısa bir sürede doldurur ve her iki dakikada bir tamamen katılaşmış bir döküm kalıptan çıkarılır. Şanzıman gövdelerinin ağırlığı 35 lb'ye kadar çıkmaktadır. Buna karşılık, bir ocak için küçük çinko hat konektörü çok daha küçük bir makinede üretilmektedir. Çinko, boşluğu saniyenin birkaç yüzde biri mertebesinde doldurur ve her dakika birkaç döküm çıkarılır. Bu dökümlerin her birinin ağırlığı 0,5 onstur.

• Optimum basınçlı döküm konfigürasyonunun özelliklerini listeleyin
• Basınçlı döküm atışının bileşenlerini tanımlama

Bu bölümde sunulan bilgiler genel ilgi alanına yöneliktir ve sonraki bölümlerde sunulan materyaller için arka plan bilgisi niteliğindedir.

Önceki bilgilerde Çin'deki basınçlı döküm endüstrisi hakkında genel bilgiler öğrendiniz. Bu bölümde basınçlı döküm hakkında özel bilgiler öğreneceksiniz.

Bu bölümde aşağıdaki yeni terimler kullanılmıştır.

• Ölmek casting "shot"      Bu bölümde bir isim olarak tanımlanmıştır, fiil olarak değil.
• Sprue                       Nozul ve yolluk arasında bağlantı sağlayan koni şeklindeki metal parça.
• Overflows    Parçanın çevresinde ve ayrıca açıklıklarda küçük metal cepler.
• Runner  Metalin yolluk veya bisküviden döküme ulaşması için geçmesi gereken yol.

Bu Ölmek Casting Advantage

Basınçlı döküm, bir dizi dayanıklı çinko, magnezyum ve alüminyum alaşımından yüksek hızda bileşenler üretirken, en karmaşık tasarım ayrıntılarını aslına sadık kalarak yakalar.

Bu özellik, prosesi yüksek hacimli üretim bileşenleri için birincil üretim seçeneği haline getirir. Genellikle tüm işlemeyi ortadan kaldırarak yakın toleransları koruma yeteneği, süreci daha düşük hacimli üretim için de optimum seçim haline getirebilir.

Günümüzde yeni, daha yüksek performanslı basınçlı döküm alaşımlarının ve yeni proses teknolojilerinin kullanılmaya başlanmasıyla birlikte, proses sınırlamaları hakkındaki eski tasarım varsayımlarının çoğu geçerliliğini yitirmiştir.

• Boyutsal kontrol, taslak ve düzlük için yeni şartnameler yayınlanmıştır. Bu şartnameler periyodik olarak gözden geçirilmekte ve güncellenmektedir.
• Vakum teknolojisi, sıkma döküm, yarı katı döküm ve tiksotropik kalıplama gibi yeni süreç iyileştirmeleri geliştirilmiş ve gözeneklilik seviyelerinin önemli ölçüde azaltılmasını sağlamıştır.

Optimum Basınçlı Döküm Konfigürasyonu

Bir basınçlı döküm projesi üstlenilmeden önce, döküm tasarımı üretilebilirlik açısından değerlendirilmelidir. Başka bir deyişle, döküm imal edilebilir mi? Döküm tasarımı optimum mu?

Optimum basınçlı döküm konfigürasyonu:

• Tamamen metal ile doldurun.
• Kusursuz bir şekilde hızla katılaşır.
• Kalıptan kolayca çıkarın.

Optimum döküm konfigürasyonu kendiliğinden oluşmaz.

Mühendisler ve tasarımcılar, döküm tasarımının ürün gereksinimlerini karşıladığından ve üretilebildiğinden emin olmak için birlikte çalışmalıdır. Bu hedeflerin her ikisine de ulaşmak için basınçlı döküm, basınçlı döküm prosesinin özelliklerinden yararlanacak özelliklerle tasarlanmalıdır. Aşağıdaki altı ilke, optimum basınçlı döküm konfigürasyonuna doğru çalışırken ve bunu geliştirirken kullanılmalıdır.