firmy zajmujące się odlewami aluminiowymi

Are you looking for Top Aluminum Die Casting Companies in the world’s industrial powerhouses? The USA and China have become significant participants in global aluminum die-casting services over decades by offering an array of services to fulfill precision-demanding sectors. Like in any business field, the project’s success usually depends on the partner you select. The most reputable, experienced die-cast companies always guarantee high-end products formulations, and satisfied outcomes. Due to diverse aluminum die-casting companies in the USA and China, it sometimes becomes challenging to figure out the right partner for your business.

Don’t fret— We will compare the leading 10 Aluminum Die Casting Companies in China & USA in this article.

1. Sincere Tech Co., Ltd.

Sincere Tech Co., Ltd.

Year Established: Over 15 years

Core Business Capabilities: Plastic molding, aluminum, magnesium, and zinc die casting molds/tooling, machining, surface finishing, and Prodcut assembly services.

Address: Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523000

Website: www.plasticmold.net

Company Overview:

Sincere Tech Co., Ltd. is a the leading aluminum die casting and mold facotry in China that is located in Dongguan, China. It mainly focuses on the highly precise plastic injection mold, aluminum die-casting mold, magnesium, and zinc die-casting, and plastic molding.

Originally founded over 15 years ago, the company has grown to develop exceptional tooling and die-casting capabilities for a broad range of industries.

Established with modern technology and experienced staff, Sincere Tech provides precise products that conform to modern industry standards. For clients in the computer peripheral industry that need die-cast parts and/or plastic injection parts, Sincere Tech can handle design, manufacturing, assembly, and other related services to provide the best quality and lowest cost through one-stop-shopping.

Key Services

  • Die Casting Mold & Tooling
  • Plastic injection mold and Molding
  • Obróbka CNC
  • Wykończenie powierzchni
  • Assembly
  • Product design and development

Their Commitment to Quality:

Sincere Tech’s team makes sure every product they develop conforms to the high-quality standards of the sphere. They entail sound quality control measures that encompass each stage of product development, including design and physical prototyping, assembly included. The firm employs an automated system and also incorporates manual checks on the products to notice any flaws during the production process. As highlighted, Sincere Tech is an ISO-certified company that helps validate the firm’s anvil on credible and long-lasting products.

Obsługiwane branże:

Sincere Tech serves a diverse range of industries, including:

  • Motoryzacja
  • Lighting
  • Medyczny
  • Telekomunikacja
  • Commercial Equipment
  • Consumer Electronics

Why Choose Sincere Tech?

Sincere Tech is your comprehensive solution provider for Aluminum die-cast part solutions. They have been in the business for over 15 years, and provide custom services such as design, prototyping, tooling, production, and assembly.

The company presents its solutions at a lower price while preserving the highest quality level. It also provides good quotes and fast turnaround time for small and large complex projects whether you are planning for a few prototypes or 1000s of production parts.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies in China that could offer you product design and development, product assembly, aluminum die casting and plastic injection molding, then they will be one of your best options.

2. GC Precision Mold – One of Aluminum Die Casting Companies in China

GC PRECISION MOULD

Year Established: 2005
Core Business Capabilities: Aluminum die casting (ADC12, A380, AL 6061, 6063 die casting), zinc die casting, precision CNC machining, and assembly.
Address: Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China.
Website: www.thediecasting.com

Company Introduction:

GC Precision Mold is ranked among the large B2B Aluminum China Die Casting Companies. It was established in 1999. The company provides services such as aluminum, magnesium, and zinc-casting services to different industries across the globe. Besides general die casting, they also offer surpassed precision CNC machining, surface finishing as well and assembling services.

By employing contemporary means and skilled professionals, GC Precision Mold offers its customers standard-quality products. They produce intricate engineering part and tolerance and with Six Sigma Surface Finish.

The company ensures that its clients will obtain solutions including the design processes up to fabrication of the intended parts down to the final assembly of the particular molds, which fits the specific figures to the last detail.

Their Commitment to Quality:

GC Precision Mold manufactures products that always follow rigorous quality standards like ISO 9001:2015. It dictates high-quality products for its clientele. The company has a comprehensive quality control procedure which guarantees the products meet the set standard and are acceptable to the market.

Obsługiwane branże:

GC Precision Mold serves a wide range of industries, including:

  • Motoryzacja
  • Lotnictwo i kosmonautyka
  • Elektronika
  • Medyczny

Why Choose GC Precision Mold?

GC Precision Mold employs modern technology with skilled manpower to ensure a satisfied customer experience. Whether a client needs high-volume production or prototype service, GC Precision Mold provides the best on-demand high-quality service on a constrained budget.

If you are looking for accurate aluminum die-casting solutions in China you can trust GC Precision mold. Feel free to request an instant online quote!

Jeśli szukasz aluminum die casting companies in China that could offer you 6061 and 6063 high pressure die casting, product assembly and plastic injection molding, then they will be one of your best options.

3. CNM Casting

cnm casting

Year Established: Over 20 years

Core Business Capabilities: Aluminum, magnesium, and zinc die casting, precision CNC machining, surface finishing, and assembly.

Address: Room 101, No. 40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.: 523520

Website: www.thediecasting.com

Company Introduction:

CNM Tech Co., Ltd. was founded over 20 years ago. The company is located in Dongguan, China, and provides a wide set of die-casting services that involve aluminum, magnesium, as well as zinc alloys. They also make complicated castings and precise casting with the industrial application of automobile, electronics, aerospace, and home electric appliances.

CNM Tech aims to deliver forth-durable, and highly complicated parts with fine features and spacial dimensions chiefly attributable to the ultra-modern equipment and human resource capital at its disposal.

They serve customers who require modest quantities of prototypes as well as clients who require sizable production batches at inexpensive rates without compromising the quality.

Another critical aspect of CNM Tech is close cooperation with the customer, as well as the joint development, adjustment, and production of unique parts that correspond to particular requirements.

Main Services:

  • Odlewanie ciśnieniowe aluminium
  • odlewanie ciśnieniowe zamak
  • Odlewanie ciśnieniowe magnezu
  • Obróbka CNC
  • Wykończenie powierzchni
  • Assembly

Their Commitment to Quality:

CNM Die Casting takes pride in its ability to provide clientele with the highest quality products. They follow strict quality assurance measures under ISO 9001, guaranteeing that any component created adheres to the market standards.

Obsługiwane branże:

  • Motoryzacja
  • Lotnictwo i kosmonautyka
  • Elektronika
  • Medyczny
  • Telekomunikacja
  • Consumer Products

Why Choose CNM Tech?

CNM Tech has been in the die-casting industry for more than 20 years. Their team has advanced knowledge of aluminum alloys for strength, lightweight, and corrosion resistance, backed up with modern manufacturing tools to serve the most rigorous requirements.

CNM Tech can provide a turnkey solution to a product design develop a prototype and even assemble the product. So, they are an all-in-one solution provider for all your die-casting requirements at an affordable price. You can call them today to schedule a free consultation to discuss your project requirements and gain the best outcome.

Global Reach:

Sincere Tech has positioned itself to compete internationally, especially for clients in North American, European, and Asian markets. Its flexibility in covering various industries coupled with proficiency in plastic as well as die-cast metal molding makes it a perfect partner for many companies all over the world. If you need to die casting molds with guaranteed high-quality, or reliable plastic injection molding service, Sincere Tech CO., LTD is the right choice for you.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies in China that could offer you 6061 and 6063 high pressure die casting, magnesium die casting and plastic injection molding, then they will be one of your best options.

4. KenWalt Die Casting

KenWalt Die Casting

Year Established: 1968

Core Business Capabilities: Aluminum and zinc die casting, CNC machining, metal finishing, powder coating, chrome plating, assembly, anodizing, and hand cleaning & deburring.

Address: 11250 S. La Cienega Blvd., Los Angeles, CA 90045, USA

Website: www.kenwalt.com

Company Overview:

KenWalt Die Casting was founded in 1968 by Kenneth and Walter Zaucha. It has the privilege of being a top brand among Aluminum Die Casting Companies and provides aluminum and zinc die-casting solutions. The company has established the standards of precision engineering and delivered the best die-casting products for various industries. As a provider with more than 56 years of existence and over 10 million parts manufactured, KenWalt has built a tradition of manufacturing high-quality parts for its diverse customers. The 26,000 square feet modern manufacturing facility together with ISO 9001 underway and ITAR registration guarantees that all products meet all industrial standards.

KenWalt’s team incorporates hi-tech die casting technology aimed at reducing porosity and producing efficient products and vacuum assist die casting. They mostly concentrate on the development of special products for various sectors like automotive, aerospace, and electronics among others.

Key Services

  • Aluminum & Zinc Die Casting
  • CNC Machining & Metal Finishing
  • Powder Coating & Chrome Plating
  • Assembly Services
  • Hand Cleaning & Deburring
  • Anodizing & Chem Film

Their Commitment to Quality:

KenWalt Die Casting shows a high level of concern for quality at each stage of production. The company currently complies with the ISO 9001 requirement, which means that all its processes reflect the best practices from around the world. Some of their automatic production systems include automatic sprayers, ladders as well and programmable controllers which assist in developing high-quality surface finishes. Scales are also provided by Kanban inventory systems to minimize customer lead time and maximize delivery frequency.

Obsługiwane branże

KenWalt Die Casting serves a broad range of industries, including:

  • Motoryzacja
  • Lotnictwo i kosmonautyka
  • Elektronika
  • Telekomunikacja
  • Medical Devices
  • Consumer Products

Why Choose KenWalt Die Casting?

KenWalt provides over 56 years of experience and specialization in aluminum and zinc die castings to guarantee improved quality on each of its projects. They are complemented by their ISO 9001 accreditation and the latest die-casting techniques. In addition, KenWalt embraces a customer-oriented strategy.  The fastest turnaround time delivery making it your go-to source for intricate and high-reliability castings.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in Los Angeles of USA that could offer you high pressure die casting, CNC machining, surface finish and assembly services, you may contact them for a quote.

5. American Precision Die Casting (APDC)

Amerykański precyzyjny odlew ciśnieniowy

Year Established: 2005

Core Capabilities: Aluminum die casting, CNC machining, finishing services, tool and die engineering, quality assurance, lean manufacturing.

Address: 100 American Way, Cuba, MO 65453, USA

Website: www.apdiecasting.com

Company Overview

American Precision Die Casting Company is a premier Aluminum Die Casting manufacturer. The company is renowned for its quality consciousness, as APDC provides its services to sectors like military, automobile, truck, industrial, lighting, electric motor manufacturing,g, etc.

Priding itself in lean manufacturing, cost, and quality assurance, it guarantees high-quality die-cast products accompanied by strict quality control measures.

Local suppliers are sourced nationally and the company works with reputable machine shops for the best finishing and tool solutions including affordable rates.

Key Services

  • Quality Aluminum Die Casting
  • Accurate CNC Machining
  • Finishing Services:
  • Post-casting operations
  • Tool and Die Engineering
  • Complete Tool and die-making services
  • Lean Manufacturing

Their Commitment to Quality

APDC maintains stringent quality control procedures acknowledging the utilization of the Computer Generated Production Part Approval Process (PPAP) including other quality control measures. The company is always eager to improve, eliminate waste, and stay focused on delivering quality products on time, with a strong emphasis on customer satisfaction.

Obsługiwane branże

APDC serves a wide range of industries, including:

  • Military
  • Automotive & Aftermarket
  • Truck Industry
  • Industrial & Consumer Products
  • Electric Motor Industry
  • Lighting Industry

Why American Precision Die Casting (APDC)?

APDC enjoys a competitive niche because of its dedication to producing aluminum die castings of the highest quality alongside keeping an eye on costs and delivery time.

APDC maintains strict adherence to lean manufacturing practices and relies on top-finish service to deliver quality products at reasonable prices. Due to their extensive standards, and commitment to delivering the highest possible quality, they make a perfect fit as a partner.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in USA that could offer you high pressure die casting, CNC machining, die casting tooling manufacturing and surface finish services, you may contact them for a quote.

6. Wemco Casting, LLC

Wemco Casting

Year Established: 1934

Core Capabilities: Custom architectural castings, industrial castings, ornamental castings (aluminum, bronze, iron), historical restoration, signage and commemorative plaques, and traditional craftsmanship.

Address: 20 Jules Court, Suite 2, Bohemia, NY 11716-4106, USA

Phone: 631-563-8050

Website: www.wemcocasting.com

Company Introduction

Wemco Casting, LLC is a third-generation, family-owned business since 1933 specialty foundry of architectural, industrial, and ornamental castings. Founded in June 1934, Wemco has always submitted to the principles of individual approach, obsession with the impeccable quality of work, and perfect detail. Wemco produces aluminum, bronze, and iron casings for restoration work on buildings and memorials, in addition to general commercial and domestic projects.

Key Services

  • Architectural, Site & Historic Specialties
  • Architectural and historical restoration
  • Industrial Specialties
  • Ornamental Castings
  • Signage & Commemorative Plaques
  • Official reception cast lettering
  • Commemorative and memorial identification
  • Recognition of signage & embellishments
  • Traditional Craftsmanship

Their Commitment to Quality:

Catering to several decades of operations, Wemco assures that each of the items is made of high quality and will remain so for a long time.

The traditional family-owned quality caster manufacturer has been offering family business tradition, commitment, personal service, detail-oriented, precision, and quality casters for a variety of applications for a long period. With architectural, industrial, or ornamental castings, Wemco follows old-world craftsmanship with the aid of time-honored practices in a modified manner.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in NY z USA that could offer you bronze casting, casting iron, CNC machining and surface finish services, you may contact them for a quote.

7. Erie Bronze and Aluminum Co.

Erie Bronze and Aluminum

Year Established: Over 100 years

Core Capabilities: Bronze sand castings, aluminum casting, glass container molds, bearings, labyrinth seals, machining, heat treating, logistics, X-ray & LPI testing

Address: 6300 W Ridge Rd., Erie, PA 16506, USA

Phone: 814-838-8602

Website: www.eriebronze.com

Company Introduction

Erie Bronze and Aluminum Co. is one of the aluminum die casting companies in USA, they have been producing high-quality bronze and aluminum die castings for over a century. They specialize in aluminum, brass, and bronze sand casting, serving industries like defense, power generation, and glass container manufacturing.

Their products include Aluminum Bronze, Manganese Bronze, Silicon Bronze, and precision-machined aluminum tubes and rings for labyrinth seals, bearings, and more. Erie Bronze & Aluminum Co. uses advanced molding equipment and focuses on quality materials with fast turnaround times.

Main Services:

  • Bronze Sand Castings
  • Aluminum Castings: (Focuses on aluminum tubes and rings for bearing, Labyrinth seals and Housing, etc made up of the company’s developed aluminum alloys (AL850,  AL852, AL443).
  • Glass Container Moulds: (Neck rings, bottom plates, bottle molds, etc.)
  • Value-added services (Heat treating, machining, shipment, X-ray & LPI testing).
  • Low & High Volume Production: (Small one-offs to larger, higher-quantity orders (3 to 9 weeks for low-volume orders and 1 to 6 weeks for high-volume orders).

Their Commitment to Quality:

Erie Bronze & Aluminum Co. maintains strict quality control at every stage of production. Their team uses advanced technology to compliance all castings industry standards.

Why Erie Bronze and Aluminum Co.?

Erie Bronze & Aluminium Company is a distinguished manufacturer of aluminum, and bronze casting products. The company can produce large and small orders while holding fast turnaround times. Highly regarded by industries such as defense, power generation, and glass manufacturing Erie Bronze & Aluminum Co., guarantees top-quality and durable castings to its valued clients.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in PA z USA that could offer you sand casting, gravity casting, CNC machining and surface finish services, you may contact them for a quote

8. Offshore Direct Metals (ODM)

Offshore Direct Metals

Year Established: 2010

Core Capabilities: Aluminum extrusions, aluminum plates, aluminum sheets, aluminum billets, aluminum castings, plastic extrusions & injection molding, CNC machining

Address: 190 Escambia Lane Unit 501, Cocoa Beach, Florida 32931, USA

Phone: 1-855-272-3889

Website: www.odmetals.com

Company Introduction

Offshore Direct Metals (ODM) is one of top 10 aluminum die casting companies in Florida of USA, thet are worldwide Business-to-Business (B2B) online trading company. They deal in the selling of a range of aluminum, stainless steel, and plastic merchandise. Their core products include aluminum extrusions, aluminum castings, billets, plates, and sheets, and customized CNC machining services.

ODM takes the benefit of close and long-standing business connections with manufacturers in key regions to source products with premium quality at reasonable prices to enable the customer to cut down expenses and ultimately increase profits. In addition, they have optimal supply chain solutions to offer directly from factory supply to the market in the United States and Canada.

Key Products & Services

  • Aluminum Products (Aluminum extrusions, coils, sheets, plates, circles, billets, and aluminum extensions)
  • Stainless Steel & Plastic
  • Close Tolerance CNC Machining
  • Global Shipping & Warehousing
  • Global Shipment

ODM’s Key Differentiators

ODM increases overseas sourcing capacity to avoid high costs associated with the supply chain.

They concentrate on long-term, variable partnerships with their customers. Catering for areas in the American continent, ODM provides a world forum for obtaining your merchandise with expedited and efficient transport right from the manufacturer.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in Florida z USA that could offer stainless steel casting, plastic injection mold, CNC machining and surface finish services, you may contact them for a quote

9. IQ Enterprises (IQE)

IQ Enterprises

Year Established: 2004

Core Capabilities: Aluminum die casting, zinc die casting, aluminum permanent mold casting, aluminum sand casting, secondary operations (machining, plating, anodizing, E-coating, painting)

Address: 8520 Allison Pointe Blvd, STE 220, Indianapolis, IN 46250, USA

Phone: 866-585-2578

Website: www.iq-enterprises.net

Company Overview:

IQ Enterprises (IQE) is among the dominant custom Aluminum Die Casting Companies located in Indiana, USA. Founded in 2004, IQE Metal remains the supplier of high-quality and competitive prices aluminum and zinc die castings.

The specialties provided by the firm encompass machining, assembly, plating, and anodizing together with custom surface finishing plus a variety of applications based on the automotive sectors. IQE is dedicated to communication, quality, and on-time delivery customized in a strict quality control checking system to meet the customer’s expectations.

Key Products & Services

  • Die Casting (IQE produces multiple parts from Aluminum alloys, such as A380, A360, ZA-8, and Zamak alloys)
  • Secondary Operations (Turning and boring, grinding and polishing, anodizing, plating, E-coating, painting & printing, welding & assembling)
  • Engineering & Prototyping:
  • Custom Manufacturing (Investment casting, sand casting, steel forging, sheet metal stamping, and plastic injection molding)

IQE’s Key Differentiators:

  • Global Manufacturing Capabilities
  • Custom Solutions
  • ISO 9001:2015 Certification

Why Choose IQ Enterprises?

IQ Enterprises specializes in providing premium quality custom aluminum die-casting solutions and includes customer satisfaction communication and timely delivery. Combined with operations in both the U.S. and China, they have almost equal strengths in low production costs and high-quality assurance. In the automotive sector, consumer electronics, and lighting industries, IQE has rich experience in die casting and secondary operations making it a perfect partner in any manufacturing business.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in IN z USA that could offer investment casting, sand casting, steel forging, prototyping and surface finish services, you may contact them for a quote

10. Chicago White Metal Casting, Inc. (CWM)

Chicago White Metal Casting

Founded: 1937

Location: 649 IL Route 83, Bensenville, IL 60106-1340, USA

Phone: +1 630-595-4424

Website: www.cwmcasting.com

Company Overview

Chicago White Metal Casting, Inc. (CWM) is a full-service die caster that has been in business since 1937. CWM has over 85 years of experience, so, it is recognized as a reliable partner in providing aluminum, magnesium, and zinc casted products.

The company’s motto is “Excellence is Expected” which supports the point of view of the presented CWM. Not only do they specialize in complex metal castings that yield high-performance, lightweight, and highly durable cast components; but they also guarantee partnering succession. When it comes to volume production as well as live projects or designs, CWM employs hi-tech equipment and best practices to meet client demands.

Competencies And Solutions

  • Usługi odlewania ciśnieniowego
  • Custom Design Assistance
  • Environmental Responsibility

Obsługiwane branże

  • Motoryzacja
  • Medical (Die-cast diagnostic equipment, surgical tools, and other precision medical components)
  • GPS & Electronics (Semiconductors for GPS)
  • Consumer Recreation (lawn and toys, and sporting equipment manufacturing)

CWM Key Differentiator’s

Chicago White Metal has the privilege of being a company superior to competitors in terms of technology as well as attitude to clients. Whether, it’s a complicated design, a large quantity, or an emergency order, CWM never slumbers and is always ready to go the extra mile to fulfill the requirements. Their unique approach, technical know-how, and full-service solutions make them a trusted partner for all die-casting needs.

Podsumowanie

In this article, we’ve highlighted the Top 10 Leading Aluminum Die Casting Companies in China and the USA. These companies are pioneers in aluminum die-casting technology, offering a wide range of services and complete solutions for customers across various industries.

If you’re looking for a reliable aluminum die-casting manufacturer or service provider in China or the USA, feel free to reach out to us. We’re here to help support your projects and provide the best aluminum die-casting solutions tailored to your specific needs.

Jeśli szukasz aluminum die casting companies near me in Chicago z USA that could offer automotive and medical die casting, prototyping and surface finish services, you may contact them for a quote.

Finally, if you want to save your die casting mold cost, the best way to to find odlewanie ciśnieniowe Chiny partner, in the list we have suggested three of them which have over 15 years working in die casting, plastic injection molding, CNC machining and product assembly services in China.

części odlewane ciśnieniowo

Stopy Zamak stosowane powszechnie w odlewnictwie ciśnieniowym mają atrakcyjne właściwości, które obejmują wszechstronność, wytrzymałość i trwałość. Spośród wszystkich Odlew cynkowy stopy, Zamak3 i Zamak5 są najbardziej rozpowszechnione ze względu na ich szczególne właściwości i wszechstronność zastosowań. Aby uniknąć pogorszenia ich funkcji, ważne jest, aby producenci i inżynierowie dokonujący wyboru poznali i rozróżnili różne cechy tych stopów. W niniejszym przewodniku omówiono wszystkie różnice i podobieństwa między stopami Zamak 3 i Zamak 5, a także ich zastosowanie w różnych warunkach i ich możliwości.

zamak 3 vs zamak 5

Czym jest Zamak?

Zamak, termin będący akronimem słów Zinc, Aluminum, Magnesium i Kupfer (oryginalna niemiecka nazwa miedzi), oznacza grupę stopów na bazie cynku szeroko stosowanych do odlewania ciśnieniowego. Niektóre z właściwości, które sprawiają, że stopy te są pożądane, to: polerowany wygląd, precyzyjne wymiary i wysoka odporność na korozję.

Rodzaj stopu Zamak różni się w zależności od proporcji aluminium, magnezu i miedzi, które zawiera. Dwie popularne formy to Zamak 3 i Zamak 5, które mają różne ustawienia parametrów dla różnych branż.

Skład chemiczny Zamak 3 i Zamak 5

Wynika to z faktu, że wydajność stopów Zamak 3 i Zamak 5 zależy od ich składu chemicznego. Te dwa stopy zawierają duże ilości cynku, ale różnią się pierwiastkami drugorzędnymi, co skutkuje różnymi właściwościami.

ElementZamak 3 Skład (%)Zamak 5 Skład (%)

 

Cynk (Zn)~96~95.5
Aluminium (Al)~3.9~3.9
Magnez (Mg)~0.04~0.04
Miedź (Cu)0~0.75

Kluczowe różnice

  • Zamak 3 nie zawiera miedzi, co zapewnia mu nieco lepszą odporność na korozję w określonych środowiskach.
  • Zamak 5 Zawiera około 0,75% miedzi, co zwiększa jej wytrzymałość i twardość.
  1. Porównanie właściwości mechanicznych

Z tego powodu Zamak 3 i Zamak 5 mają pewne różnice we właściwościach mechanicznych, które wynikają z różnic w ich składzie. Wpływa to na ich użytkowanie, a także wydajność pracy w różnych warunkach.

Tabela: Właściwości mechaniczne Zamak 3 vs. Zamak 5

NieruchomośćZamak 3Zamak 5

 

Gęstość (g/cm³)6.66.7
Granica plastyczności (Mpa)220250
Wydłużenie (%)107
Twardość (Brinell)8290
Wytrzymałość na uderzenia (J)Wyższy niż Zamak 5Niższy niż Zamak 3

Analiza

  • Siła: Zamak 5 ma wyższą wytrzymałość na rozciąganie i granicę plastyczności, dzięki czemu jest bardziej wytrzymały w wymagających zastosowaniach.
  • Plastyczność: Zamak 3 wykazuje lepsze wydłużenie i odporność na uderzenia, nadaje się do części wymagających elastyczności.
  • Twardość: Wyższa twardość Zamak 5 zapewnia lepszą odporność na zużycie.
  1. Zastosowania Zamak 3 i Zamak 5 produkty do odlewania ciśnieniowego
    Mianowicie, właściwości Zamak 3 i Zamak 5 sprawiają, że nadają się one do konkretnych zastosowań.
    Zamak 3 casting Zastosowania
  1. Dobra konsumpcyjne: Powszechnie spotykane w odlewanych ciśnieniowo produktach końcowych, takich jak klamki do drzwi samochodowych, zamki błyskawiczne i inne małe elementy ozdobne.
  2. Elektronika: Części odlewane ciśnieniowo Zamak 3 mogą również zachować bardziej stabilny wymiar niż inne stopy odlewnicze, szczególnie w przypadku zastosowań w obudowach lub szafach sterowniczych.
  3. Zabawki: Znany z dobrego wykończenia powierzchni i łatwego w obróbce materiału, wiele zabawek odlewanych ciśnieniowo wykonanych w procesie odlewania ciśnieniowego Zamak 3

Zamak 5 odlewanie ciśnieniowe Zastosowania

  1. Przemysł motoryzacyjny: Ze względu na wysoką wytrzymałość, części odlewane ciśnieniowo ze stopu Zamak 5 są stosowane w częściach konstrukcyjnych i funkcjonalnych różnych urządzeń.
  2. Sprzęt: Części przyrządów do pisania - zawiasy odlewane ciśnieniowo z cynku, wsporniki, zamki, korzystają z jego zwiększonej twardości.
  3. Urządzenia przemysłowe: Części odlewane ciśnieniowo Zamak 5 to wybór dla wszystkich części ze stopów cynku poddawanych wysokim naprężeniom.

Tabela: Aplikacje według branży

odlewanie ciśnieniowe z gorącą komorą

PrzemysłZamak 3 odlewanie ciśnieniowe

 

Zamak 5 odlewanie ciśnieniowe
Towary konsumpcyjneMałe przedmioty dekoracyjneWytrzymałe części funkcjonalne
MotoryzacjaCzęści wewnętrzne o niskim obciążeniuCzęści konstrukcyjne narażone na duże obciążenia
ElektronikaObudowy precyzyjneKomponenty odporne na wysoką temperaturę

Zalety i ograniczenia

Zalety Zamak 3 produkty do odlewania ciśnieniowego

  • Opłacalność: Niższy koszt materiału w porównaniu do stopów Zamak 5.
  • Odporność na korozję: Doskonały w środowiskach, w których miedź przyspieszałaby korozję.
  • Łatwość odlewania: Zapewnia lepszą płynność podczas procesu produkcji odlewów cynkowych.

Zalety Zamak 5 produkty do odlewania ciśnieniowego

  • Wytrzymałość i twardość: Wyższa wytrzymałość mechaniczna i odporność na zużycie.
  • Trwałość: Lepiej nadaje się do zastosowań, w których występują duże obciążenia.
  • Obróbka powierzchni: Zwiększona przydatność do galwanizacji i wykańczania.

Ograniczenia

Zamak 3:

     Utrzymanie ograniczonej mocy, gdy wymagane jest działanie w warunkach wysokiego obciążenia.

Zamak 5:
Jest to kolejny powód nieco niższej odporności na korozję przy wyższych stężeniach miedzi w stopie.

Die Casting Zamak 3 vs. Die Casting Zamak 5               

Odlewanie ciśnieniowe to proces wtłaczania metalu pod wysokim ciśnieniem do gniazda formy. Oba odlew ciśnieniowy Zamak 3 oraz odlew ciśnieniowy Zamak 5 Doskonale sprawdzają się w produkcji skomplikowanych kształtów o wąskich tolerancjach, ale istnieją między nimi znaczące różnice:

ParametrOdlewanie ciśnieniowe Zamak 3Odlewanie ciśnieniowe Zamak 5
PłynnośćSuperiorNieco niższy
SkurczMinimalnyNieco wyższy
Temperatura odlewaniaNiższy (~380°C)Nieco wyższa (~385°C)
ObrabialnośćDoskonałyDobry

Przegląd procesu odlewania ciśnieniowego

 Kluczowe kwestie:

  • Łatwość użytkowania: Odlewanie ciśnieniowe Zamak 3 ma również przewagę nad innymi ze względu na stosunkowo niższą temperaturę odlewania i lepszą płynność.
  • Tolerancja na stres: Dlatego odlewy ciśnieniowe Zamak 5 mogą być stosowane w aplikacjach z wytrzymałymi częściami i komponentami.
  1. Wybór odpowiedniego stopu

Czynniki do rozważenia

Wymagania dotyczące aplikacji:

  • W przypadku zastosowań wymagających wysokiej stabilności wymiarowej, odporności na korozję i łożysk o niskim naprężeniu: należy użyć stopu Zamak 3.
  • Wybierając pod kątem wytrzymałości i twardości, wybierz stop Zamak 5 dla części, które wymagają wysokiego poziomu trwałości i niższej tolerancji na naprężenia.

Koszt:

  • Zaobserwowano, że stop Zamak 3 jest nieco tańszy niż stop Zamak 5.

Środowisko:

  • Zamak 3 może lepiej radzić sobie w warunkach korozyjnych ze względu na brak miedzi w stopie.

Tabela decyzyjna: Zamak 3 vs. Zamak 5

WymógZalecany stop

 

Wysoka wytrzymałośćStop Zamak 5
Efektywność kosztowaStop Zamak 3
Odporność na korozjęStop Zamak 3
Odporność na zużycieStop Zamak 5

Praktyczne przypadki użycia dla Zamak 3 i Zamak 5

W ten sposób zbadamy, jak przyjęte scenariusze Zamak 3 i Zamak 5 sprawdzają się w praktyce. Pozwoli to również wyjaśnić im korzyści i charakter ich zastosowania do określonych funkcji.

Zamak 3 w praktyce 

  • Przemysł elektroniczny: Odlewanie ciśnieniowe Zamak 3 jest stosowane głównie w aplikacjach, w których materiały
    wymagania są umiarkowanie wysokie tam, gdzie ma on zastosowanie do odlewania ciśnieniowego obudów elektronicznych i złączy. Materiał ten charakteryzuje się bardzo niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej i wysoką stabilnością wymiarów, co pozwala na zachowanie wąskich tolerancji niezbędnych dla komponentów o krytycznym dopasowaniu i wyrównaniu.
  • Produkty konsumenckie: W porównaniu do stopu Zamak 2, stop Zamak 3 oferuje lepsze wykończenie powierzchni, co czyni go idealnym do stosowania w produktach dekoracyjnych, biżuterii, ramach i małych narzędziach.
  • Prototypowanie: Ogólnie rzecz biorąc, proponowany stop testowy może być często odlewany i obrabiany w stosunkowo krótkim czasie, co czyni go odpowiednim do stosowania w montażu prototypów.

Zamak 5 w praktyce

  • Sektor motoryzacyjny: Z tego względu stal Zamak 5 jest szeroko stosowana do elementów konstrukcyjnych, takich jak wsporniki, obudowy przekładni lub elementy silnika, ponieważ zapewnia wyższą wytrzymałość i twardość.
  • Sprzęt budowlany: Jego trwałość i odporność na zużycie sprawiają, że Zamak 5 nadaje się do zawiasów, zamków i elementów architektonicznych.
  • Urządzenia przemysłowe: Stop Zamak 5 doskonale nadaje się do tworzenia wytrzymałych części do maszyn, oferując długą żywotność w warunkach naprężeń i zużycia.

Studium przypadku: Odlewanie ciśnieniowe Zamak 3 vs. odlewanie ciśnieniowe Zamak 5 w zastosowaniach motoryzacyjnych

Scenariusz

Producent samochodów potrzebuje części odlewanych ciśnieniowo do elementów wyposażenia wnętrz i wsporników.

  1.     Wyposażenie wewnętrzne:
  • Materiał: Zamak 3.
  • Powód: Złączki muszą zapewniać lepszą kontrolę wymiarów, wygląd i odporność na korozję. Takie właściwości doskonale sprawdza się w przypadku Zamak 3 i dlatego idealnie spełnia on te wymagania.
  • Wynik: Ekonomiczna produkcja w połączeniu z odpowiednio wykonanymi i błyszczącymi częściami.
  1.     Wsporniki konstrukcyjne:
  • Materiał: Zamak 5.
  • Powód: Naprężenia mechaniczne występujące w nawiasach wymagają większej wytrzymałości materiału na rozciąganie i twardości. Jest to rodzaj trwałości, którą zapewnia Zamak 5.
  • Wynik: Trwałe komponenty, które wytrzymują długotrwałe użytkowanie bez deformacji.

stop zamak 5

Pojawiające się trendy w zastosowaniach stopu Zamak

Wraz z postępem w technologiach produkcyjnych i materiałoznawstwie, Stop Zamak 3 oraz Stop Zamak 5 znajdują innowacyjne zastosowania:

  1.     Integracja produkcji addytywnej:
  • Łączenie odlewany ciśnieniowo Zamak komponenty z częściami drukowanymi w 3D dla rozwiązań hybrydowych.
  • Precyzja wymiarowa stopów Zamak uzupełnia możliwości dostosowywania produkcji addytywnej.
  1.     Ekologiczna produkcja:
  • Recykling blach ze stopów Zamak zyskuje na popularności, ponieważ ogranicza aspekt marnotrawstwa, a także wpływa na środowisko naturalne.
  • Zarówno Zamak 3, jak i Zamak 5 są materiałami 100% nadającymi się do recyklingu: Zrównoważony. Wpływ.
  • Zarówno Zamak 3, jak i Zamak 5 w pełni nadają się do recyklingu, co jest zgodne z celami zrównoważonego rozwoju.
  1.     Produkcja części miniaturowych:
  • Oczekuje się, że oba stopy znajdą coraz więcej zastosowań w mikroodlewnictwie dla producentów maleńkich części do urządzeń elektronicznych i sprzętu medycznego.

Zaawansowane wykończenie powierzchni dla Zamak 3 i Zamak 5

Zastosowanie odpowiedniego wykończenia powierzchni jest ważne dla poprawy wyglądu, właściwości antykorozyjnych i ogólnej wydajności części odlewanych ciśnieniowo. Oba materiały Zamak 3 i Zamak 5 można łatwo polerować przy użyciu różnych procesów wykończeniowych.

Popularne metody wykańczania

  1. Galwanizacja:
  • Zapewnia trwałe, dekoracyjne wykończenie.
  • Wyższa zawartość miedzi w Zamak 5 zapewnia lepszą przyczepność podczas powlekania.
  1. Malowanie proszkowe:
  • Oferuje solidną odporność na korozję i możliwość dostosowania koloru.
  • Typowe dla produktów konsumenckich i komponentów zewnętrznych.
  1. Polerowanie i polerowanie:
  • Stosowany głównie na Zamak 3 w celu uzyskania polerowanego, lustrzanego wykończenia.

Porównanie kompatybilności wykończenia

Metoda wykańczaniaZamak 3 WydajnośćZamak 5 Wydajność
GalwanizacjaDobryDoskonały
Malowanie proszkoweDoskonałyDoskonały
PolerowanieSuperiorDobry

Infografika podsumowująca Zamak 3 vs. Zamak 5

Zamak 3:

  • Doskonała stabilność wymiarowa.
  • Ekonomiczny i odporny na korozję.
  • Idealny do produktów konsumenckich i elektroniki.

Zamak 5:

  • Zwiększona wytrzymałość i twardość.
  • Nadaje się do elementów konstrukcyjnych i odpornych na zużycie.
  • Preferowany do zastosowań motoryzacyjnych i przemysłowych.

Kluczowe spostrzeżenia i zalecenia

Kiedy wybrać Zamak 3:

  • opt for Zamak 3 gdy priorytetem jest koszt, a aplikacja wymaga doskonałej płynności i odporności na korozję bez wysokich wymagań.
  • Idealny do towarów konsumpcyjnych, elektroniki i prototypów.

Kiedy wybrać Zamak 5:

  • Wybierz Zamak 5 do zastosowań wymagających większej wytrzymałości mechanicznej i odporności na zużycie.
  • Najlepiej nadaje się do komponentów samochodowych, maszyn przemysłowych i sprzętu poddawanego naprężeniom.

Porównanie długoterminowej wydajności Zamak 3 i Zamak 5

Istnieje zatem potrzeba rozważenia długoterminowej różnicy w wydajności między stopami Zamak 3 i Zamak 5. Te dwa stopy mają odmienne właściwości użytkowe, takie jak poziomy trwałości w warunkach środowiskowych i operacyjnych, naprężenia, temperatura i środowiska korozyjne.

Odporność na korozję

  • Zamak 3:
  • Doskonała odporność na korozję ze względu na brak miedzi.
  • Wyjątkowo dobrze sprawdza się w wilgotnym i lekko korozyjnym środowisku.
  • Idealny do zastosowań, w których komponent będzie narażony na wilgoć lub wilgotne warunki.

Zamak 5:

  • Zawartość miedzi zwiększa wytrzymałość, ale nieznacznie zmniejsza odporność na korozję.
  • Dodatkowa obróbka powierzchni, taka jak powlekanie galwaniczne lub powlekanie, jest często konieczna w celu zwiększenia odporności w środowiskach silnie korozyjnych.

Odporność na naprężenia i zmęczenie

  • Zamak 3:
  • Jego wyższy procent wydłużenia pozwala mu wytrzymać niewielkie odkształcenia bez pękania, dzięki czemu nadaje się do zastosowań o niskim naprężeniu i wysokiej trwałości.

Zamak 5:

  • Zaprojektowany do środowisk o podwyższonym obciążeniu ze względu na doskonałą wytrzymałość na rozciąganie i twardość. Jest mniej podatny na zużycie lub odkształcenia pod stałym obciążeniem mechanicznym.

Wydajność temperaturowa

Chociaż oba stopy dobrze sprawdzają się w standardowych temperaturach roboczych, żaden z nich nie nadaje się do zastosowań w ekstremalnie wysokich temperaturach, ponieważ stopy na bazie cynku mają stosunkowo niską temperaturę topnienia (~ 380-400°C).

Konserwacja i długowieczność: Rozważania praktyczne

Wymagania dotyczące konserwacji

Zamak 3: Minimalna konserwacja dzięki doskonałej odporności na korozję. Komponenty wykonane z Zamak 3 często wymagają niewielkiej lub żadnej dodatkowej obróbki w standardowych środowiskach.

Zamak 5: Może wymagać regularnej kontroli i dodatkowych powłok w środowiskach, w których spodziewana jest korozja lub wysokie zużycie.

Długowieczność w różnych branżach

Elektronika i towary konsumpcyjne (Zamak 3):

  • Długowieczność zależy od właściwego użytkowania i minimalnego obciążenia fizycznego.
  • Doskonały do przedmiotów przeznaczonych do użytku w pomieszczeniach lub środowiskach kontrolowanych.

Zastosowania motoryzacyjne i przemysłowe (Zamak 5):

  • Wyjątkowa żywotność w zastosowaniach wymagających wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie.
  • Wymaga odpowiedniej ochrony powierzchni w zastosowaniach zewnętrznych lub korozyjnych.

Aspekty środowiskowe i zrównoważonego rozwoju

Recykling i możliwość ponownego użycia

Zarówno Zamak 3, jak i Zamak 5 nadają się do recyklingu 100%, co jest zgodne z nowoczesnymi celami zrównoważonego rozwoju w produkcji. Poddany recyklingowi Zamak zachowuje prawie wszystkie swoje pierwotne właściwości, co czyni go wysoce zrównoważonym materiałem dla branż koncentrujących się na zmniejszaniu swojego wpływu na środowisko.

  • Zamak 3: Łatwiejszy recykling ze względu na brak miedzi, co upraszcza procesy separacji i oczyszczania.
  • Zamak 5: Chociaż recykling jest nieco bardziej skomplikowany ze względu na zawartość miedzi, jest to nadal opłacalna i przyjazna dla środowiska opcja.

Wpływ na środowisko

Stopy Zamak przyczyniają się do produkcji przyjaznej dla środowiska dzięki:

  • Niższe zużycie energii w procesie odlewania w porównaniu z innymi metalami, takimi jak aluminium czy stal.
  • Zmniejszona ilość odpadów, ponieważ procesy odlewania ciśnieniowego wytwarzają komponenty przy minimalnych stratach materiału.

Wizualny wykres porównawczy: Zamak 3 vs. Zamak 5

CechaZamak 3Zamak 5
Odporność na korozjęSuperiorDobry
Wytrzymałość na rozciąganieUmiarkowanyWysoki
TwardośćUmiarkowanyWysoki
KosztNiższyWyższy
Możliwość recyklinguDoskonałyDoskonały
Płynność odlewaniaSuperiorDobry
ZastosowaniaKomponenty o niskim obciążeniuKomponenty poddawane wysokim obciążeniom

Postępy w technologii odlewania ciśnieniowego dla Zamak 3 i Zamak 5

Ewolucja procesów odlewania ciśnieniowego znacznie poprawiła wydajność i jakość komponentów wykonanych z Zamak 3 oraz Zamak 5. Zaawansowane techniki umożliwiają obecnie producentom osiąganie jeszcze bardziej wąskich tolerancji, skomplikowanych geometrii i gładszych wykończeń, z korzyścią dla wielu branż.

Kluczowe ulepszenia technologiczne

  1.       Odlewanie wysokociśnieniowe (HPDC):
  • Umożliwia szybkie cykle produkcyjne z doskonałą powtarzalnością.
  • Zarówno Zamak 3, jak i Zamak 5 działają wyjątkowo dobrze w HPDC ze względu na ich niskie temperatury topnienia i płynność.
  1.     Odlewanie ciśnieniowe wspomagane próżniowo:
  • Zmniejsza porowatość, co ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia wytrzymałości i niezawodności komponentów Zamak 5 w zastosowaniach narażonych na duże obciążenia.
  • Poprawia wykończenie powierzchni obu stopów Zamak, zwiększając ich przydatność do celów dekoracyjnych i funkcjonalnych.
  1.     Odlewanie cienkościenne:
  • Umożliwia produkcję lekkich, ale wytrzymałych komponentów, szczególnie przydatnych dla Zamak 5 w zastosowaniach motoryzacyjnych.
  1.     Zautomatyzowane systemy:
  • Integracja robotyki i sztucznej inteligencji do precyzyjnych cykli wtrysku i chłodzenia zminimalizowała błędy ludzkie, zwiększając spójność komponentów wykonanych z Zamak 3 i Zamak 5.

odlew cynkowy

Trendy rynkowe: Rosnący popyt na Zamak 3 i Zamak 5

Zapotrzebowanie na Stop Zamak 3 oraz Stop Zamak 5 rośnie ze względu na ich wszechstronność i zdolność adaptacji w różnych branżach. Poniżej przedstawiamy kilka nowych trendów napędzających ten popyt:

1.Zwiększone wykorzystanie pojazdów elektrycznych (EV):

  • Zamak 5 jest wykorzystywany w komponentach pojazdów elektrycznych ze względu na swoje lekkie, ale mocne właściwości, przyczyniające się do efektywności energetycznej.
  • Producenci pojazdów elektrycznych preferują Zamak 3 do komponentów wewnętrznych, gdzie precyzja i estetyka mają kluczowe znaczenie.

2.Ekspansja w branży wyrobów medycznych:

  • Biokompatybilność i stabilność wymiarowa materiału Zamak 3 sprawiają, że nadaje się on do nieimplantowalnych urządzeń medycznych.
  • Zamak 5 jest używany do produkcji trwałych, odpornych na zużycie narzędzi i sprzętu.

3.Adopcja w elektronice użytkowej:

  • Wraz z miniaturyzacją urządzeń, oba stopy Zamak zyskują na popularności ze względu na ich zdolność do tworzenia skomplikowanych, wysokowytrzymałych części do smartfonów, laptopów i technologii do noszenia.

Wyzwania i rozwiązania w stosowaniu stopów Zamak

Wyzwania

Obawy związane z korozją w przypadku Zamak 5:

Obecność miedzi może prowadzić do korozji galwanicznej w kontakcie z innymi metalami.

Niska odporność na ciepło:

Oba stopy Zamak nie nadają się do zastosowań wysokotemperaturowych ze względu na ich temperatury topnienia.

Niedoskonałości powierzchni:

Porowatość podczas odlewania może wpływać na ostateczny wygląd i integralność strukturalną.

Rozwiązania

Zaawansowane powłoki:
Techniki takie jak chromowanie lub anodowanie mogą złagodzić korozję i poprawić odporność na ciepło.

Zoptymalizowane techniki odlewania:

Odlewanie próżniowe zmniejsza porowatość, zapewniając wyższą jakość części.

Kombinacje materiałów:

Użycie Zamak 5 do części konstrukcyjnych i Zamak 3 do elementów dekoracyjnych o niskim naprężeniu optymalizuje wydajność i koszty.

Spojrzenie w przyszłość stopów Zamak

Przyszłość Zamak 3 oraz Zamak 5 leży w ich ciągłej adaptacji do nowych technologii i branż. Dzięki ciągłym postępom, stopy te mają szansę pozostać niezbędnymi materiałami w nowoczesnej produkcji.

Perspektywy na przyszłość

  1.     Ulepszone formuły stopów:

Trwają badania nad poprawą odporności na korozję i stabilności termicznej bez uszczerbku dla wytrzymałości.

  1.     Integracja z inteligentną produkcją:

Cyfrowe bliźniaki i systemy monitorowania z obsługą IoT zwiększą precyzję i wydajność procesów odlewania ciśnieniowego.

  1.     Rozszerzone inicjatywy w zakresie recyklingu:

Gospodarka o obiegu zamkniętym będzie napędzać wysiłki na rzecz recyklingu stopów Zamak, zmniejszając koszty i wpływ na środowisko.

  1.     Szersze zastosowania w lotnictwie i kosmonautyce:

Lekkie stopy Zamak, zwłaszcza Zamak 5, są badane pod kątem zastosowania w niekrytycznych komponentach lotniczych.

Wnioski

Dlatego można podkreślić, że wybór między Zamak 3 i Zamak 5 zależy tylko od niektórych cech danego projektu. O tym poniżej, Zamak 3 ma doskonałą odporność na korozję, niski koszt i dobre właściwości odlewnicze, dlatego jest stosowany w produktach konsumenckich, elektronice i częściach ozdobnych. Z drugiej strony, Zamak 5 zapewnia lepszą wytrzymałość, twardość i odporność na zużycie, dlatego jest szeroko stosowany w przemyśle samochodowym, przemysłowym i sprzętowym.

Poprzez docenienie funkcjonalności tych stopów i tego, w jaki sposób są one dopasowane pod względem funkcjonalnym, estetycznym i ekonomicznym, można zapewnić właściwe wykorzystanie, wymiary i trwałość komponentów. Oba te stopy zachowują swoją przydatność w dzisiejszym środowisku produkcyjnym dzięki ich ekstremalnej zdolności adaptacji.

CNM CASTING jest jedną z 10 najlepszych firm na świecie. Odlewanie ciśnieniowe w Chinach producenci w Chinach, którzy oferują niestandardowe narzędzia do odlewania ciśnieniowego i części z cynku, aluminium, magnezu, miedzi i innych stopów metali, nie tylko odlewanie ciśnieniowe, ale także formy wtryskowe z tworzyw sztucznych, obróbkę CNC, usługi wykończeniowe, pakowanie i usługi montażowe na całym świecie, jeśli masz projekt, który potrzebujesz wesprzeć, daj mi znać.

Producent odlewów cynkowych w Chinach

Jeśli masz części odlewnicze ze stopów metali które wymagają wysokiej jakości wykończenia powierzchni, takiego jak polerowanie, powlekanie lub powlekanie elektroniczne, należy szukać części odlewanych ciśnieniowo z cynku. Odlewanie ciśnieniowe cynku lub zamaku jest często stosowane w produkcji precyzyjnie dekoracyjnych części, akcesoriów budowlanych, akcesoriów do drzwi i okien, zawiasów drzwiowych, modeli odlewanych ciśnieniowo i innych podobnych produktów ze stopów. Celem tego artykułu jest przedstawienie zwięzłego wprowadzenia do następujących zagadnień 11 najlepszych firm odlewniczych cynku w Chinach i Stanach Zjednoczonych Ameryki, a także ich możliwości odlewania i przewagi konkurencyjne. Mając to na uwadze, przyjrzyjmy się niektórym z najbardziej znanych firm w tym obszernym przewodniku.

1. Dongguan Sincere Tech Co, Ltd

Producenci odlewów cynkowych w Chinach

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd jest producentem form wtryskowych oraz firma odlewnicza cynku z siedzibą w Chinach. Specjalnością firmy są wysokiej jakości formy wtryskowe. Zapewnia formy odlewnicze z aluminium, cynku i magnezu wraz z dokładnością w formowaniu tworzyw sztucznych, a także formowaniu. Usługi oferowane są dla sektora motoryzacyjnego, medycznego i innych. Klienci zyskują precyzję, niezawodność i konkurencyjne opłaty za wszystkie oferowane projekty.

Zastosowanie wysokiej jakości maszyn i urządzeń oznacza, że jakość produkcji jest minimalna. Nadzór nad każdym projektem spoczywa w rękach wykwalifikowanych specjalistów, aby zapewnić przestrzeganie wysokich standardów. Firma zyskała reputację jednej z wiodących firm, ponieważ międzynarodowi klienci ufają, że Dongguan Sincere Tech odniesie sukces.

Oferowane usługi

Dongguan Sincere Tech zapewnia klientom szeroką gamę rozwiązań w zakresie rozwoju produktów. Począwszy od procesu projektowania po tworzenie prototypów, od projektowania produkcji po rzeczywistą produkcję masową. Dlatego usługi tworzenia form i oprzyrządowania są uważane za obejmujące wysoką precyzję montażu, testowania i pakowania produktów wyjściowych.

Firma ma ogromne doświadczenie w odlewaniu ciśnieniowym i formowaniu tworzyw sztucznych. Każdy ruch wykonywany jest z precyzją i przejrzystością. Firma upewnia się, że jej produkty są zgodne ze standardami i wartościami branżowymi. Gwarantujemy szybki czas realizacji i dobre wyniki.

Dlaczego warto wybrać Dongguan Sincere Tech?

Jakość, precyzja i niezawodność to podstawowe wartości firmy Dongguan Sincere Tech Company. Środki zapewnienia jakości stosowane na najwyższym poziomie zapewniają wysoką jakość i standardy produktu. Surowce wysokiej jakości są wykorzystywane do produkcji różnych produktów. Zaawansowane procesy produkcyjne są wykorzystywane dla lepszej wytrzymałości. Każdemu klientowi zapewniamy usługi o wysokiej wydajności i niskich kosztach.

Dokładność i trwałość to najważniejsze aspekty projektowania produktu. Profesjonaliści otrzymują optymalny poziom satysfakcji z usług, które oferują klientom, a także z produktów, które wytwarzają. Jeśli szukasz niezawodnych i niedrogich form, to Sincere Tech jest firmą, na którą powinieneś zwrócić uwagę.

Jeśli szukasz formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, usługi montażu produktów Chinyoraz Firmy zajmujące się odlewaniem ciśnieniowym cynku w ChinachZapraszamy do kontaktu z nimi w sprawie ceny.

2. GC Precision Mold Co, Ltd.

Producenci odlewów cynkowych

GC Precision Mold Co., Ltd. jest wiodącą firmą odlewniczą cynku w Chinach, oferującą ogromne doświadczenie od ponad dwóch dekad. Firma została założona w 1999 roku i zajmuje się głównie odlewaniem ciśnieniowym aluminium, cynku i magnezu. Ponadto świadczy usługi w zakresie formowania tworzyw sztucznych, obróbki CNC i wykańczania powierzchni. GC Precision Mould współpracuje z różnymi sektorami gospodarki, takimi jak motoryzacja, elektronika i sektor opieki zdrowotnej.

Firma cieszy się renomą dzięki wydajnej linii produkcyjnej. Jej zaawansowane maszyny ważą od 120 ton do 1650 ton. Usługi oferowane przez firmę obejmują odlewanie grawitacyjne, odlewanie ciśnieniowe i odlewanie piaskowe. Firma projektuje i opracowuje formy o określonych zainteresowaniach. Dokładność i jakość są zapewnione w każdym projekcie do maksymalnego poziomu.

GC Precision Mould sprzedaje swoje produkty na rynku międzynarodowym, w szczególności w Ameryce Północnej i Europie. Firmy te zapewniają sprawną i wygodną dostawę i wysyłkę dla swoich klientów w różnych częściach świata. Dzięki temu uzyskały certyfikat jakości Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (ISO) 9001. Firma dostarcza niestandardowe rozwiązania zgodnie z wymaganiami klienta, dodając w ten sposób wartość dodaną.

Świadczone usługi podstawowe

GC Precision Mould Co., Ltd. świadczy szeroki zakres usług:

  • Odlewanie ciśnieniowe: Stosowane materiały to aluminium, magnez, cynk i inne niestandardowe stopy.
  • Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych: Wysoka precyzja formowania z szeroką gamą wykończeń powierzchni.
  • Obróbka CNC: Toczenie CNC i produkcja komponentów o wysokim poziomie dokładności.
  • Wykończenie powierzchni: Anodowanie, malowanie proszkowe, malowanie i powlekanie chromem.
  • Niestandardowe oprzyrządowanie do odlewania ciśnieniowego: Sprzęt do trudnych zastosowań odlewania ciśnieniowego i formowania.

Ich usługi odlewania ciśnieniowego są skierowane do branży motoryzacyjnej, elektronicznej i produktów konsumenckich. Do każdego projektu wykorzystują nowoczesne narzędzia i techniki, spełniając tym samym najwyższe poziomy produkcji. Zaspokajają różne potrzeby klientów, ponieważ maszyny wykorzystywane w produkcji mają zdolność wytwarzania części o wadze do 50 kg.

Dlaczego warto wybrać GC Precision Mould Co. Ltd?

GC Precision Mould jest niezawodnym dostawcą Usługi odlewania ciśnieniowego cynku. Zapewniają stabilne i przystępne cenowo usługi oparte na wieloletnim doświadczeniu. Firma kładzie nacisk na szybki czas reakcji i zapewnia pracę w rozsądnym budżecie.

GC Precision Mold oferuje pełne spektrum wsparcia klienta od momentu rozpoczęcia projektu. Od odlewania ciśnieniowego i obróbki CNC po formowanie tworzyw sztucznych, firma gwarantuje satysfakcję swoim klientom.

G.C Precision Mold Co., Ltd. koncentruje się na ciągłych innowacjach. Zawsze dokłada wszelkich starań, aby rozwijać swoje systemy i techniki produkcji. Posiada certyfikat ISO 9001 i przestrzega rygorystycznych międzynarodowych standardów dla swoich produktów. Zaspokaja zarówno małe, jak i duże potrzeby produkcyjne w zakresie świadczenia usług.

Jeśli szukasz formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, obróbki CNC, wykończenia powierzchni, takiego jak anodowanie, plastrowanie elektroniczne, odlewanie wysokociśnieniowe 6063 lub 6061 i producenci odlewów cynkowych w ChinachZapraszamy do kontaktu z nimi w sprawie ceny.

3. CNM Casting

CNM CASTING

CNM TECH to zaawansowana przemysłowa firma zajmująca się odlewaniem ciśnieniowym cynku z siedzibą w Chinach, firma odlewnicza CNM zajmuje się głównie precyzyjnym odlewaniem ciśnieniowym aluminium, cynku i magnezu. Zajmuje się również wysokiej jakości formowaniem tworzyw sztucznych i obróbką CNC. CNM TECH oferuje konkurencyjne ceny i standardowe rozwiązania. Technologie dostępne na rynku gwarantują wysoką jakość produktów i zadowolenie klientów na całym świecie.

CNM TECH obsługuje różne branże, w tym motoryzacyjną, medyczną i elektroniczną. Specjalizuje się w produkcji złożonych, precyzyjnych komponentów odlewanych ciśnieniowo o szerokim zastosowaniu. Ich usługi obejmują formowanie, toczenie, montaż i obróbkę powierzchni. Klienci mogą cieszyć się wydajną produkcją firmy, a także innymi aspektami, takimi jak dostawa produktu. CNM TECH może pochwalić się zapewnieniem swoim klientom niezbędnej dokładności i szybkości tak szybko, jak to możliwe.

Podstawowe usługi oferowane przez CNM TECH

CNM świadczy szeroki zakres usług:

CNM TECH zajmuje się produkcją odlewanych ciśnieniowo części samochodowych w sektorach przemysłowym i elektronicznym. Korzysta z wysokociśnieniowych maszyn odlewniczych zaprojektowanych w celu spełnienia różnych wymagań klientów.

Dlaczego warto wybrać CNM TECH?

CNM TECH to Odlewanie ciśnieniowe w Chinach która cieszy się reputacją niezawodnego dostawcy wysokiej jakości usług produkcyjnych. Standardy kontroli jakości CNM TECH gwarantują, że wytwarzane przez nich produkty mają wymaganą wydajność. Zarówno w przypadku zastosowań komercyjnych, jak i przemysłowych, firma jest w stanie dotrzymać terminów dostaw, harmonogramów i kosztów.

CNM TECH to renomowana firma zajmująca się odlewnictwem ciśnieniowym i formowaniem, posiadająca klientów z różnych części świata. Certyfikat ISO gwarantuje, że wytwarzane produkty spełniają standardy jakości obowiązujące na rynku międzynarodowym. Dzięki podejściu zorientowanemu na klienta, CNM TECH pozostaje pożądanym i niezawodnym dostawcą w zakresie odlewania ciśnieniowego.

Jeśli szukasz formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, obróbki CNC, wykończenia powierzchni, takiego jak anodowanie, plastyfikacja elektroniczna, odlewanie grawitacyjne, odlewanie piaskowe, aluminiowe odlewy wysokociśnieniowe i Firmy zajmujące się odlewaniem ciśnieniowym cynku w ChinachZapraszamy do kontaktu z nimi w sprawie ceny.

4. YS Manufacturing

Odlewanie ciśnieniowe YS

YS Manufacturing jest jedną z wiodących firm zajmujących się odlewami ciśnieniowymi z cynku, aluminium i magnezu. Firma zajmuje się różnymi usługami, takimi jak szybkie prototypowanie, obróbka CNC, formowanie wtryskowe, odlewanie ciśnieniowe i usługi odlewnicze. Obsługuje takie branże jak motoryzacja, lotnictwo, medycyna, robotyka i produkty konsumenckie.

YS Company oferuje nowoczesne rozwiązania produkcyjne, takie jak szybkie formowanie wtryskowe, odlewanie w piasku i obróbka metali. Ich profesjonalny zespół zapewnia jakość i terminowość dostaw. Ponieważ ich głównym celem jest oferowanie wysokiej jakości i wydajnych rozwiązań produkcyjnych, oferują kompleksowe usługi, które mogą zaspokoić różne potrzeby ich klientów.

Usługi odlewania ciśnieniowego

YS Company oferuje różne usługi odlewnicze, w tym:

  • Odlewanie ciśnieniowe: Nadaje się do wielkoseryjnej produkcji złożonych komponentów, zwłaszcza ze stopów aluminium i cynku.
  • Odlewanie piaskowe: Elastyczny i ekonomiczny proces wykorzystania stopionego metalu do produkcji metalowych komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego, lotniczego i morskiego.
  • Odlewanie inwestycyjne: Specjalizuje się w produkcji precyzyjnych komponentów do precyzyjnych zastosowań, takich jak przemysł lotniczy i kosmiczny, a także w instrumentach dla placówek służby zdrowia.

Oferowane usługi dodatkowe

  • Szybkie prototypowanie
  • Obróbka CNC
  • Produkcja blach
  • Odlewanie próżniowe
  • Oprzyrządowanie do form wtryskowych i szybkie formowanie wtryskowe.

Obsługiwane branże

YS Company obsługuje szeroką gamę branż, w tym:

  • Medyczne: Dostawa określonych komponentów wykorzystywanych w urządzeniach i instrumentach medycznych.
  • Motoryzacja: Produkcja części samochodowych, takich jak silniki i podwozia pojazdów.
  • Marine: Produkcja komponentów morskich, w tym wałów i śrub napędowych.
  • Lotnictwo i kosmonautyka: Dostarczanie dokładnych części do samolotów i silników.
  • Rolnictwo: Produkcja komponentów do narzędzi i maszyn rolniczych.
  • Wojsko: Dostarczanie wysokiej jakości i niezawodnego sprzętu dla przemysłu obronnego i wojskowego.
  • Elektronika: Produkcja komponentów dla elektroniki i elektrycznych produktów konsumenckich.

Informacje kontaktowe

Adres: 415 McFarlan Road Suite 112-E, Kennett Square, PA 19348

Telefon: 610-444-4832

Lokalizacja: USA

Jeśli szukasz obróbki CNC, odlewania ciśnieniowego w małych ilościach, odlewania grawitacyjnego i Firmy zajmujące się odlewaniem ciśnieniowym cynku w USAZapraszamy do kontaktu z nimi w sprawie ceny.

5. Cast Products, Inc.

produkt odlewany w chinach

Cast Products, założona w 1966 roku, jest firmą specjalizującą się w produkcji precyzyjnych elementów odlewanych ciśnieniowo z cynku. Działa w zakresie dostarczania tanich, ale wysokiej jakości rozwiązań dla różnych branż, takich jak motoryzacja, elektronika, sprzęt przemysłowy i przemysł dóbr konsumpcyjnych. Casting Products to firma o ugruntowanej pozycji w branży, wykorzystująca najwyższej jakości sprzęt do produkcji precyzyjnych i trwałych odlewów cynkowych.

Możliwości w skrócie

Odlewanie wielosuwowe jest szczególnym celem Cast Products, co pozwala na tworzenie skomplikowanych i dokładnych części, które wymagają dalszej obróbki. Firma stosuje również metodę odlewania ciśnieniowego z gorącą komorą, która jest konwencjonalna do produkcji dużych komponentów. Procesy te są idealne do produkcji masowej, a korzyści obejmują niski koszt oprzyrządowania, krótki czas cyklu i części o ścisłej tolerancji.

Cast Products oferuje szeroką gamę stopów cynku spełniających różnorodne potrzeby klientów, w tym:

  • ZAMAK 2
  • ZAMAK 3
  • ZAMAK 5
  • ZA-8

Stopy te oferują połączenie wytrzymałości, trwałości i odporności na korozję i są odpowiednie do stosowania w przemyśle motoryzacyjnym, elektronicznym i produkcji przemysłowej.

Aspekty technologiczne i sprzęt

Cast Products wykorzystuje 28 maszyn do odlewania ciśnieniowego z gorącą komorą, takich jak maszyny wielosuwakowe i konwencjonalne maszyny do odlewania ciśnieniowego metali, aby zaspokoić szeroki zakres potrzeb. Ich technologia wielosuwakowa jest wykorzystywana do precyzyjnej produkcji skomplikowanych części, podczas gdy ich maszyny gorącokomorowe są odpowiednie do różnych rozmiarów części. Wysokonakładowa produkcja z niskim poziomem strat i krótkim czasem cyklu jest osiągalna, ponieważ firma korzysta z zaawansowanego sprzętu.

Ich specjalizacja w odlewnictwie i kuciu

Inżynieria i oprzyrządowanie są wewnętrzne w Cast Products, co oznacza, że firma może produkować solidne formy odlewnicze. Firma specjalizuje się w:

  • Projektowanie i budowa narzędzi: Dzięki najlepszym systemom projektowania stali i produkcji wspomaganej komputerowo.
  • Wydłużenie żywotności narzędzi: Poprzez integrację ulepszeń projektowych i procesowych są w stanie zwiększyć żywotność narzędzi odlewanych ciśnieniowo.
  • Zaawansowane symulacje: Większy nacisk na oprzyrządowanie i projektowanie części oraz wykorzystanie zaawansowanego technologicznie oprogramowania, takiego jak SolidWorks i AutoCAD.

Operacje dodatkowe

Cast Products oferuje szereg operacji wtórnych w celu poprawy wydajności i estetyki części, w tym:

  • Obróbka CNC oraz tradycyjne toczenie i frezowanie.
  • Polerowanie, galwanizacja lub anodowanie należą do następujących kategorii:
  • Malowanie (malowanie proszkowe, malowanie na mokro)
  • Podzespół i kompletny montaż
  • Gwintowanie CNC i gwintowanie

Zapewnienie i kontrola jakości

Firma i jej odlewane produkty są również bardzo rygorystyczne pod względem jakości, gdzie często przeprowadzane są inspekcje i testy. Ich kompleksowy system jakości obejmuje:

  • Współrzędnościowe maszyny pomiarowe lub w skrócie CMM są używane do pomiaru części z wysokim poziomem dokładności.
  • Mechaniczne sposoby sprawdzania sprawności konstrukcji za pomocą testów niszczących i nieniszczących.
  • Testy metalurgiczne we własnym zakresie w celu weryfikacji właściwości mechanicznych odlewanych części.
  • Wizualna i powierzchniowa kontrola gotowych produktów pod kątem zgodności z wyglądem i innymi mierzalnymi cechami.
  • Przyjęcie systemów jakości zgodnych z ISO w celu wytwarzania spójnych produktów spełniających oczekiwania klientów.

Szybkie oprzyrządowanie i produkcja małoseryjna

Dla klientów, którzy muszą tworzyć prototypy lub którzy mają małe zamówienia krótkoseryjne, Cast Products oferuje usługi szybkiego prototypowania. Umożliwia to szybkie tworzenie nowych projektów i testowanie ich przed rozpoczęciem produkcji na pełną skalę. Firma może również pomóc w przyspieszonym oprzyrządowaniu, gdy czas realizacji jest krótki i niedroga produkcja prototypów.

Obsługiwane branże

Cast Products działa w różnych branżach i dostarcza produkty i usługi dostosowane do wymagań różnych branż. Kluczowe branże obejmują:

  • Motoryzacja: Części silnikowe, przekładniowe, hamulcowe i elektryczne do samochodów o wysokiej precyzji.
  • Elektronika: Akcesoria elektryczne i styki oraz obudowy i pudełka.
  • Sprzęt przemysłowy: Osprzęt, komponenty i akcesoria do pomp i zaworów, przekładni i urządzeń mechanicznych.
  • Rekreacyjne: Długotrwałe części używane w sprzęcie sportowym i zabawkach.
  • Budownictwo: Produkty do prac instalacyjnych i budowlanych w branży budowlanej.
  • Przemysł lotniczy i obronny: Komponenty do samolotów i sprzętu wojskowego.

Dlaczego warto wybrać Cast Products?

  • Dziesiątki lat doświadczenia: Cast Products ma długą historię produkcji części odlewanych ciśnieniowo i dostarcza komponenty odlewane ciśnieniowo od ponad 50 lat.
  • Ekonomiczne rozwiązania: Odlewanie ciśnieniowe cynku jest szeroko stosowane w produkcji na dużą skalę, ponieważ wymaga stosunkowo niskich kosztów oprzyrządowania i energii w porównaniu z innymi procesami odlewania ciśnieniowego.
  • Precyzja i wydajność: Firma przyjęła nowoczesne metody odlewania ciśnieniowego, które umożliwiają jej produkcję części z wysoką dokładnością, małymi odchyleniami i defektami.
  • Podejście zorientowane na klienta: Cast Products zapewnia swoim klientom spersonalizowane rozwiązania, a także wyjątkową obsługę klienta, aby zaspokoić potrzeby klientów.
  • Produkcja w Stanach Zjednoczonych: Będąc firmą krajową, Cast Products ma tę zaletę, że skraca czas realizacji i minimalizuje koszty wysyłki oraz ryzyko związane z produkcją na morzu.

Kontakt Cast Products, Inc.

Telefon: (708) 457-1500

E-mail: info@castproducts.com

Lokalizacja: 4200 N. Nordica Norridge, Illinois 60706 USA

Jeśli szukasz produktów odlewniczych zamak5, za-8, Aerospace Firmy zajmujące się odlewaniem cynku w USAZapraszamy do kontaktu z nimi w sprawie ceny.

6. A&B Die Casting

A&B Die Casting

A&B Die Casting produkuje precyzyjne produkty odlewnicze z naciskiem na odlewanie cynku i doskonałą obsługę dla wielu branż. Nieustannie inwestując w badania i rozwój, koncentrując się na jakości i dostarczając klientom więcej niż oczekiwano, A&B Die Casting jest renomowaną firmą odlewniczą dla klientów poszukujących dobrze skonstruowanych, niedrogich i konkurencyjnych części.

Firma działa zgodnie z certyfikatem ISO 9001:2015, aby zagwarantować, że wszystkie jej produkty są wytwarzane zgodnie z najwyższymi standardami. Ich celem jest produkcja bardzo złożonych i bardzo dokładnych komponentów odlewanych ciśnieniowo przy użyciu zaawansowanej technologii odlewania ciśnieniowego oraz zapewnienie wysoce profesjonalnej obsługi klienta i dostaw.

Podstawowe możliwości i doświadczenie

A&B Die Casting wykorzystuje skuteczny i elastyczny proces do produkcji bardzo szczegółowych i precyzyjnie ukształtowanych części. Firma wykorzystuje zaawansowane stopy cynku, które oferują szereg korzyści, w tym:

  • Złożone geometrie o cienkich ściankach: Cynkowe odlewy ciśnieniowe doskonale nadają się do produkcji części o skomplikowanych kształtach i skomplikowanych detalach, nawet w przypadku cienkościennych aluminiowych odlewów ciśnieniowych.
  • Doskonałe właściwości mechaniczne i fizyczne: Wytrzymałość na rozciąganie, stabilność wymiarowa i odporność na zużycie to ważne właściwości cynku, które sprawiają, że nadaje się on do trwałych i długotrwałych zastosowań.
  • Ekranowanie RFI/EMI: Cynk charakteryzuje się doskonałą przewodnością elektryczną, co czyni go doskonałym przewodnikiem RFI i EMI, co jest ważne w przemyśle elektronicznym i komunikacyjnym.Wysoka wytrzymałość i twardość: Odlewy cynkowe zapewniają doskonały poziom wytrzymałości i są zwykle stosowane jako zamiennik części tłoczonych lub wytwarzanych maszynowo, szczególnie w przypadku małych elementów o wysokich wymaganiach wytrzymałościowych.
  • Doskonałe wykończenie kosmetyczne odlewów: Możliwe jest tworzenie odlewanych ciśnieniowo części cynkowych o doskonałym wykończeniu powierzchni bezpośrednio z prasy, bez konieczności późniejszego wykańczania powierzchni.

A&B Die Casting może produkować części o bardzo wąskich tolerancjach. Stopy cynku są idealne do:

  • Ścisłe tolerancje wymiarowe i drobne elementy przy wysokim poziomie produktywności.
  • Ścisłe tolerancje i dobra wymienność oznaczają, że komponenty wsuwają się na miejsce zgodnie z projektem.
  • Różne dodatkowe procesy, takie jak malowanie proszkowe, anodowanie, powlekanie galwaniczne i inne wysokiej jakości wykończenia.

Obsługiwana branża

A&B Die Casting jest w stanie produkować małe i dokładne elementy oraz duże i skomplikowane podzespoły. Odlewanie ciśnieniowe cynku szczególnie dobrze nadaje się do:

  • Części samochodowe: Koła zębate, łożyska, tarcze sprzęgła, korbowody, wały korbowe, wałki rozrządu i inne części samochodowe, które wymagają wysokiej wytrzymałości na rozciąganie i zużycie.Elektronika: Obudowy dla elektroniki, połączeń i komponentów, które wymagają ochrony przed zakłóceniami elektromagnetycznymi.
  • Urządzenia przemysłowe: Komponenty, które są podatne na zużycie, a jednocześnie mają skomplikowane kształty, takie jak pompy, zawory i koła zębate.
  • Produkty konsumenckie: Dekoracyjne, wysoce precyzyjne części do urządzeń gospodarstwa domowego, instrumentów oraz artykułów sportowych i rekreacyjnych.

Specjalistyczna technologia odlewania ciśnieniowego

Korzystają z najnowszej technologii odlewania ciśnieniowego, dzięki czemu są w stanie podjąć się najbardziej skomplikowanych zadań odlewania ciśnieniowego.

Zaawansowane urządzenia firmy obejmują:

  • Różne typy maszyn do odlewania ciśnieniowego, w szczególności maszyny wielosuwakowe, są wykorzystywane do produkcji części o skomplikowanych kształtach i cienkich ściankach.
  • Wysokociśnieniowe maszyny do odlewania ciśnieniowego zapewniają wysoką jakość i niezawodność części, krótki czas cyklu i długą żywotność narzędzia.
  • Funkcje formowania na zimno, które pomagają w łączeniu części i obniżają stopień dodatkowych operacji.

Zapewnienie jakości

  • Certyfikat ISO 9001:2015 pokazuje zaangażowanie firmy w oferowanie klientom produktów o najwyższych standardach. A&B Die Casting wdraża rygorystyczny proces kontroli jakości, który obejmuje:
  • Badania nieniszczące za pomocą przyrządów do pomiaru wymiarów w celu weryfikacji wymaganej tolerancji.
  • Testowanie materiałów w celu sprawdzenia właściwości mechanicznych i standardów stopów cynku.
  • Testy estetyczne w celu potwierdzenia, że wszystkie części mają odpowiednie wykończenie powierzchni.
  • Nieniszczące testy potwierdzające solidność i wydajność każdego elementu łączącego.

Dlaczego warto wybrać A&B Die Casting?

  • Doświadczenie w odlewaniu ciśnieniowym cynku
  • Precyzja i wydajność w produktach Cat=sting
  • Efektywne kosztowo rozwiązania
  • Dostosowanie i elastyczność
  • Dostawa na czas

Informacje kontaktowe

Aby poprosić o wycenę swojego projektu, skontaktuj się z firmą już dziś:

  • Adres: 900 Alfred Nobel Drive, Hercules, CA 94547
  • Telefon: (877) 708-0009
  • Email: Kontakt

A&B Die Casting jest zaangażowana w dostarczanie wysokiej jakości, opłacalnych i precyzyjnie zaprojektowanych komponentów odlewanych ciśnieniowo dla różnych gałęzi przemysłu. Ich zastosowanie odlewów cynkowych zapewnia klientom trwałe, niezawodne i estetyczne części, które spełniają wymagania nowoczesnej produkcji.

7. Eastern Alloys Inc.

PRODUCENT ODLEWÓW CIŚNIENIOWYCH W USA

Eastern Alloys Inc. jest wiodącym producentem odlewów ze stopów cynku w Ameryce Północnej. Oferuje szeroką gamę wysokiej jakości stopów cynku do odlewania ciśnieniowego, w tym:

  • Stopy Zamak (np. Zamak 3, Zamak 2, Zamak 5, Zamak 7)
  • Stopy ZA (np. ZA-8, ZA-12, ZA-27)
  • ZA-27.ACuZinc

Eastern Alloys koncentruje się na mocnych stopach, wytrzymałych, odpornych na korozję i płynnych, a zatem odpowiednich do odlewania ciśnieniowego. Można stwierdzić, że ich produkty są wykorzystywane praktycznie we wszystkich dziedzinach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym i elektronicznym.

Aby uzyskać więcej informacji lub szczegółów dotyczących specyfikacji technicznych, należy skontaktować się z lokalną biblioteką techniczną lub bezpośrednio z nimi w celu uzyskania sugestii dotyczących stopu.

Jeśli szukasz ZA-8, ZA-12, ZA-27 Firmy zajmujące się odlewaniem cynku w USAZapraszamy do kontaktu z nimi w sprawie ceny.

8. Zetwork

producent odlewów aluminiowych

Sieć jest jedną z największych firm zajmujących się odlewaniem ciśnieniowym cynku precyzyjnych części i produktów dla dóbr inwestycyjnych, dóbr konsumpcyjnych trwałego użytku i przemysłu. Koncentrując się na jakości, produktywności i rozsądnych cenach, Zetwerk oferuje szeroki wachlarz usług produkcyjnych o najkrótszych możliwych terminach realizacji, niezależnie od kategorii, rodzaju produktu lub rozmiaru, a także lokalizacji geograficznej.

Kluczowe możliwości:

  • Działalność globalna: Firma Zetwerk działa globalnie i dostarcza rozwiązania w zakresie łańcucha dostaw dla różnych sektorów gospodarki.
  • Produkcja precyzyjna: Koncentruje się na produkcji wysoce precyzyjnych części dla różnych gałęzi przemysłu.
  • Elastyczne usługi produkcyjne: Dostosowane do różnych sektorów pod względem wielkości produkcji, od małej do większej skali.
  • Krótki czas realizacji zamówień: Zetwerk dąży do zapewnienia maksymalnej prędkości łańcucha dostaw, aby pomóc klientom osiągnąć najlepszą możliwą cenę.

Sieć ma na celu zaspokojenie potrzeb klientów w zakresie przystępnych cenowo i wysokiej jakości usług produkcyjnych na całym świecie. Wypełnij ofertę, aby uzyskać dodatkowe informacje.

9. DyCast Specialties Corporation

DyCast Specialties Corporation

DyCast Specialties jest liderem w branży odlewów ciśnieniowych z aluminium i cynku, oferującym rozwiązania w zakresie precyzyjnych i wysokociśnieniowych odlewów ciśnieniowych. Firma zajmuje się wszystkimi aspektami swoich produktów odlewniczych Aldie, począwszy od projektowania produktu, produkcji, obróbki skrawaniem, wykańczania metalu i montażu.

Kluczowe możliwości:

  • Usługi odlewania ciśnieniowego: Odlewy aluminiowe i cynkowe z późniejszym przycinaniem oraz precyzyjną obróbką i wykończeniem zgodnie z wymaganiami klienta.
  • Wsparcie inżynieryjne: Pełna obsługa od projektowania i rozwoju, w tym tworzenia prototypów i oprzyrządowania, po produkcję i montaż.
  • Odlewanie wysokociśnieniowe: Przyjmuje doskonałą technologię odlewania ciśnieniowego do produkcji mocnych i trwałych części produktu.
  • Obróbka skrawaniem i wykańczanie metali: Wiedza na temat różnych technik precyzyjnej obróbki skrawaniem i różnorodnych usług w zakresie wykańczania metali w celu wytworzenia najlepiej wykończonych produktów.

Obsługiwane branże:

  • Przemysłowy
  • Robotyka
  • Radar
  • Tworzenie sieci
  • Transport publiczny
  • Lotnictwo i kosmonautyka
  • Motoryzacja
  • Medyczny
  • Rekreacyjny
  • Telekomunikacja

DyCast Specialties dąży do zapewnienia konsumentom najwyższej jakości produktów odlewanych ciśnieniowo wraz z krótkim czasem realizacji i dobrymi relacjami z klientami. Niezależnie od tego, czy chodzi o zastosowania w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym, czy w innych branżach, DyCast Specialties może zaoferować korzystne rozwiązania dostosowane do konkretnych zastosowań.

Aby dowiedzieć się więcej lub uzyskać wycenę, przejdź do strony internetowej lub zadzwoń pod numer 320-239-4799.

10. Produkty Deco Lowa

Produkty Deco Lowa

Deco Lowa Products jest wiodącą firmą w branży wysokiej jakości odlewów cynkowych. Świadczy usługi w zakresie projektowania i rozwoju nowych produktów, tworzenia prototypów, oprzyrządowania, produkcji i wykańczania powierzchni. Celem firmy jest dostarczanie bardzo dokładnych komponentów, które odpowiadają potrzebom klientów z różnych branż.

Kluczowe możliwości:

  • Odlewy cynkowe: Deco Products słynie z wysokiej jakości odlewów do produkcji nisko- i wysokonakładowej.
  • Pomoc inżynieryjna i projektowa: Deco Products zapewnia rozwiązania projektowe i inżynieryjne w celu uzyskania najlepszego projektu produktu pod kątem produkcji i wydajności.
  • Oprzyrządowanie i prototypowanie: Elastyczność w procesach formowania i możliwość dostarczania form i prototypów spełniających wymagania projektu.
  • Obróbka precyzyjna: Deco oferuje usługi wykończeniowe, aby zagwarantować, że komponenty są zgodne z najdokładniejszymi specyfikacjami.
  • Wykończenie metalu: Istnieje wiele rodzajów obróbki powierzchni dostosowanych zarówno do kształtu, jak i funkcji produktu: anodowanie, malowanie proszkowe i polerowanie.
  • Usługi montażowe: Deco Products świadczy usługi montażu końcowego, co ułatwia uzyskanie wszystkich komponentów od odlewu do produktu końcowego.

Obsługiwane branże:

  • Motoryzacja: Deco Products oferuje rozwiązania dla przemysłu motoryzacyjnego z doskonałej jakości aluminiowymi częściami odlewanymi ciśnieniowo do silników, konstrukcji i innych zastosowań.
  • Przemysł lotniczy i kosmiczny: Specjalistyczne rozwiązania w zakresie odlewania metodą traconego wosku dla sektora lotniczego, w którym wydajność ma kluczowe znaczenie.
  • Elektronika: Oferuje odlewy dla produktów elektronicznych, które wymagają wysokiego poziomu precyzji i doskonałej przewodności cieplnej.
  • Dobra konsumpcyjne: Części zamienne do urządzeń domowych i zabawek, narzędzia i sprzęt komputerowy, sprzęt sportowy i akcesoria.
  • Przemysłowe: Obsługa rozwiązań przemysłowych poprzez oferowanie trwałych i odpornych na korozję części odlewanych ciśnieniowo do narzędzi i przyrządów przemysłowych.

Dlaczego warto wybrać Deco Products?

  • Zaangażowanie w jakość: Deco Products utrzymuje kontrolę jakości i poświęca się dostarczaniu klientom tylko najlepszych produktów.
  • Zaawansowane możliwości: Faktem jest również, że firma wykorzystuje zaawansowane technologie odlewania ciśnieniowego do tworzenia wysokiej jakości i trwałych części.
  • Zorientowanie na klienta: Firma zapewnia relacje ze swoimi klientami i świadczy specjalne usługi w celu zaspokojenia ich potrzeb.

11. SDC Incorporated - Rozwiązania w zakresie odlewania ciśnieniowego cynku

SDC Incorporated - Rozwiązania w zakresie odlewania ciśnieniowego cynku

SDC Incorporated zajmuje się precyzyjnym odlewaniem ciśnieniowym cynku w celu produkcji części wymagających bliskich wymiarów przy użyciu spójnych i przewidywalnych metod produkcji. Firma wykorzystuje nowoczesny sprzęt, taki jak w pełni zautomatyzowane francuskie maszyny do odlewania cynku, do produkcji małych, skomplikowanych części, aż po większe, cięższe części (do 1 kilograma). SDC dostarcza rozwiązania odlewnicze dla branż wymagających wysokiej wydajności.

Kluczowe możliwości:

  • Odlewanie ciśnieniowe cynku: SDC w szczególności osiągnęło doskonałe wykończenie powierzchni, bliskie tolerancje i złożone kształty odlewów cynkowych, które mogą ledwo wymagać przeciągów i obróbki skrawaniem.
  • Stopy cynku: Firma zajmuje się stopami cynku o wysokiej czystości, w tym stopami cynkowo-aluminiowymi lub stopami ZA, takimi jak ZA-8, ZA-1,2 i ZA-27, które zapewniają wysoką wytrzymałość, twardość i właściwości łożyskowe i są odpowiednie do zastosowań, w których pożądane są ulepszone właściwości mechaniczne.
  • Odlewanie ciśnieniowe z czterema ślizgami: SDC stosuje odlewanie ciśnieniowe cynku z czterema ślizgami, szybką metodę produkcji małych, skomplikowanych komponentów na dużą skalę. Metoda ta dobrze nadaje się do produktów takich jak złącza, obudowy i małe zawory, a także do 40 strzałów na minutę.
  • Oprzyrządowanie: W porównaniu z oprzyrządowaniem odlewanym ciśnieniowo z aluminium, oprzyrządowanie odlewane ciśnieniowo z cynku jest trwalsze i wymaga minimalnej konserwacji, dzięki czemu może być używane przez wiele lat i ma niskie koszty operacyjne.

Zalety odlewania ciśnieniowego cynku w SDC:

  • Precyzja i powtarzalność: Firma wykorzystuje w pełni zautomatyzowane maszyny, aby zapewnić ścisłe tolerancje i wysoką dokładność wymiarową, dzięki czemu odlewy cynkowe SDC nadają się do tworzenia części o drobnych szczegółach.
  • Niższa temperatura topnienia: W porównaniu z odlewami aluminiowymi, cynk ma niską temperaturę topnienia i ciśnienie robocze, co przekłada się na przewagę kosztową.
  • Długotrwałe oprzyrządowanie: W porównaniu z innymi materiałami stosowanymi do produkcji narzędzi, narzędzia odlewane ciśnieniowo z cynku mają dłuższą żywotność i minimalną potrzebę konserwacji, dzięki czemu są bardziej ekonomiczne w przypadku dużych ilości produkcji.
  • Stopy o wysokiej wytrzymałości: Stopy na bazie cynku stosowane w SDC charakteryzują się wysoką ciągliwością, udarnością i stabilnością wymiarową, co umożliwia ich wykorzystanie w wielu zastosowaniach.

Obsługiwane branże:

  • Elektronika
  • Motoryzacja
  • Lotnictwo i kosmonautyka
  • Medyczny
  • Towary konsumpcyjne
  • Komponenty przemysłowe

Informacje kontaktowe:

  • Adres: PO Box 575, 945 Franklin St, Sullivan, MO 63080
  • Telefon: (573) 468-3107
  • E-mail: sales@sdcofin.com

SDC Incorporated oferuje specjalistyczną wiedzę i najnowocześniejszą technologię w zakresie precyzyjnych rozwiązań do odlewania ciśnieniowego cynku, aby sprostać wymaganiom najbardziej złożonych projektów.

Podsumowanie

W tym artykule wymieniliśmy 11 wiodących firm zajmujących się odlewaniem ciśnieniowym cynku w Chinach i USA. Firmy te są liderami w produkcji i oferują kompleksowe rozwiązania dla swoich cenionych klientów na całym świecie. Jeśli szukasz niezawodnego dostawcy usług odlewania ciśnieniowego cynku w Chinach, skontaktuj się z nami i prześlij nam swoje wymagania.

 

dostawcy komponentów obrabianych cnc

Tytan był kiedyś materiałem używanym tylko przez kilka wybranych warsztatów i rzadko był dotykany przez przeciętnego mechanika, ale teraz jest używany znacznie częściej i był używany przez wielu mechaników w trakcie ich kariery. Obróbka tytanu nie jest podobna do obróbki standardowych materiałów, takich jak aluminium i stal w przemyśle. Jednak ze względu na ogromne zyski, coraz więcej sklepów zaczyna wyrażać zainteresowanie tymi pracami.

W tym artykule omówimy skuteczne praktyki obróbki cnc tytanu, jak wybrać odpowiednie narzędzia skrawające i rzeczy, które muszą być brane pod uwagę przez mechaników. chcesz dowiedzieć się więcej o innych procesach obróbki, przejdź do Producent komponentów toczonych strona.

Obróbka tytanu

Obróbka tytanu: Kluczowe kwestie

Obróbka CNC tytanu jest złożonym procesem ze względu na jego wytrzymałość, dzięki czemu nadaje się do najbardziej wymagających zastosowań, a jednocześnie jest trudny w obróbce. Niezbędne jest zrozumienie szczegółów procesu obróbki, aby uzyskać najlepszy wynik i przedłużyć żywotność narzędzia.

  1. Wybór narzędzi tnących

Obróbka tytanu wymaga rozważenia narzędzi skrawających. Ponieważ tytan jest odporny na wysoką temperaturę i twardy, kluczowe znaczenie ma wybór narzędzi, które mogą wytrzymać te właściwości. Powlekane narzędzia ze stali szybkotnącej z wolframem, węglem i wanadem są odpowiednie ze względu na zachowanie twardości w temperaturach do 600°C. Narzędzia te umożliwiają lepsze cięcie i zmniejszają ryzyko wyszczerbienia krawędzi, usprawniając procesy obróbki.

  1. Znaczenie powłok narzędziowych

Powłoka narzędzi skrawających jest istotna, a zastosowanie odpowiedniego rodzaju powłoki poprawi wydajność narzędzi skrawających podczas obróbki tytanu. Powłoki takie jak azotek glinowo-tytanowy (TiAlN) zmniejszają wytwarzanie ciepła poprzez tworzenie warstwy tlenku glinu na powierzchni narzędzia. Warstwa ta minimalizuje przewodzenie ciepła i interakcje chemiczne między narzędziem a obrabianym przedmiotem, zwiększając trwałość narzędzia i usuwanie wiórów.

  1. Zapewnienie stabilności podczas obróbki

Stabilność podczas obróbki tytanu ma kluczowe znaczenie dla zmniejszenia wibracji i zwiększenia dokładności cięcia. Ze względu na elastyczność tytanu i duże siły, może wystąpić drganie, co jest szkodliwe dla jakości obrabianej powierzchni. Aby poprawić stabilność i zapewnić jak najmniejszą odległość między końcówką wrzeciona a końcówką narzędzia, należy używać frezów trzpieniowych o większej średnicy rdzenia. Używanie stałych posuwów i prędkości skrawania zmniejsza również twardnienie narzędzia pod wpływem ciepła i odkształceń, utrzymując w ten sposób jego funkcjonalność i trwałość.

  1. Zalety frezowania pod kątem

Frezowanie wznoszące ma kilka zalet, gdy jest stosowane w niestandardowej obróbce tytanu. Podczas frezowania wznoszącego grubość wióra zaczyna się od większej i stopniowo się zmniejsza, podczas gdy podczas frezowania w dół jest odwrotnie. Pomaga to zwiększyć transfer ciepła do wiórów, a nie do przedmiotu obrabianego, minimalizując w ten sposób naprężenia termiczne i zużycie narzędzia. Frezowanie górne poprawia ścinanie i prawidłowe usuwanie wiórów za frezem, poprawiając wydajność obróbki i wykończenie powierzchni.

Znajomość tych strategii ma kluczowe znaczenie dla udanej obróbki tytanu. Tak więc wybór odpowiednich narzędzi, odpowiednich powłok, stabilności i odpowiedniej strategii frezowania umożliwi operatorom uzyskanie pożądanych wymiarów i wydajności tytanowych komponentów zgodnie z wymaganiami przemysłowymi.

komponenty obrabiane cnc

Typowe gatunki używane do obróbki CNC

Omówmy kilka popularnych gatunków stosowanych zazwyczaj w obróbce cnc tytanu.

Klasa 1: Czysty tytan dostępny w handlu, zawierający nie więcej niż 0,3% tlenu.

Niektóre z najpopularniejszych typów obejmują tytan klasy 1 o wysokiej ciągliwości i niskiej zawartości tlenu. Ma dobrą obrabialność, wysoką udarność i wysoką odporność na korozję i jest stosowany w przemyśle medycznym, samochodowym i lotniczym. Tytan klasy 1 ma jednak pewne wady; ma niższą wytrzymałość niż inne gatunki tytanu, a zatem nie może być stosowany w obszarach, w których występują naprężenia.

Klasa 2 (komercyjnie czysty tytan zawierający standardową ilość tlenu)

Drugi gatunek tytanu jest również znany jako tytan roboczy ze względu na średnią zawartość tlenu, wysoką odporność na korozję, formowalność, spawalność i plastyczność. Jest szeroko stosowany w przemyśle medycznym i lotniczym, zwłaszcza w częściach silników lotniczych, ze względu na swoje właściwości mechaniczne, które pozwalają mu wytrzymać zastosowane warunki.

Klasa 3 (czysty tytan z umiarkowaną ilością tlenu)

Uważa się, że tytan klasy 3 ma umiarkowane właściwości mechaniczne, takie jak korozja, obrabialność i wytrzymałość. Nie jest on tak powszechnie wykorzystywany w zastosowaniach komercyjnych jak gatunki 1 i 2. Mimo to jest stosowany w przemyśle medycznym, morskim i lotniczym, gdzie wymagana jest stała wydajność części i zespołów.

Klasa 4 (czysty tytan o wysokiej zawartości tlenu)

Tytan klasy 4 jest jednym z najmocniejszych i najbardziej stabilnych chemicznie materiałów do obróbki cnc tytanu. Jest ceniony za zdolność do pracy w trudnych warunkach. Niemniej jednak ma wysoką zawartość tlenu, co sprawia, że jest dość trudny w obróbce. Zużywa dużo chłodziwa i charakteryzuje się wysokimi prędkościami posuwu podczas obróbki. Gatunek ten jest stosowany w zbiornikach kriogenicznych, sprzęcie do przetwarzania chemicznego i częściach płatowca, gdzie niezbędna jest wysoka wytrzymałość i odporność na obciążenia dynamiczne.

Klasa 5 (Ti6Al4V)

Ti6Al4V to stop tytanu alfa-beta z 6% Al i 4% V; materiał ten ma dobre właściwości mechaniczne, w tym wysoką wytrzymałość, rozsądną odkształcalność i dobrą odporność na korozję. Jest stosowany w elektrowniach, platformach morskich, statkach i częściach statków, produktach lotniczych o wysokiej wytrzymałości itp. Tytan klasy 5 jest stosowany we wszystkich obszarach, w których wymagana jest wysoka wydajność w różnych warunkach środowiskowych.

Klasa 6 (Ti 5Al-2,5Sn)

Stop tytanu Grade 6 charakteryzuje się dobrą stabilnością i wysoką wytrzymałością oraz możliwością szybkiego łączenia, zwłaszcza w wysokich temperaturach roboczych. Dzięki temu idealnie nadaje się do stosowania w płatowcach, silnikach odrzutowych i innych częściach i komponentach lotniczych, w których wytrzymałość materiału ma ogromne znaczenie. Ze względu na zdolność do pracy w wysokich temperaturach i warunkach naprężeń, nadaje się do rygorystycznych warunków.

Klasa 7 (Ti-0,15Pd)

Porównując gatunek 2 z gatunkiem 7, ten ostatni zawiera pallad w celu poprawy właściwości korozyjnych, szczególnie w zastosowaniach chemicznych. Ma dobre właściwości formowania i spawania, a ze względu na swoją odporność na czynniki korozyjne jest szeroko stosowany w sprzęcie do przetwarzania chemicznego, gdzie wytrzymałość i trwałość są niezbędne.

Klasa 11 (Ti-0,15Pd)

Podobnie jak poprzedni tytan klasy 7, stop tytanu klasy 11 ma wyższą ciągliwość i niższą akceptację zanieczyszczeń. Jest on używany w zastosowaniach morskich i produkcji chloranów ze względu na jego niekorozyjny charakter i kompatybilność ze słoną wodą. Tytan klasy 11 jest mniej wytrzymały niż tytan klasy 7, dlatego jest stosowany tam, gdzie wymagana jest elastyczność i odporność na korozję.

Klasa 12 (Ti 0,3 Mo 0,8 Ni)

Stop tytanu klasy 12 zawiera molibden i nikiel i jest spawalny; ma wysoką wytrzymałość w wysokich temperaturach i dobrą odporność na korozję. Jest stosowany w płaszczach i wymiennikach ciepła, częściach morskich, częściach samolotów i innych gałęziach przemysłu ze względu na swoją wytrzymałość mechaniczną, która pozwala mu wytrzymać środowisko.

Klasa 23 (Ti6Al4V-ELI)

Tytan o bardzo niskiej międzywęzłowości lub tytan klasy 23 nie jest dokładnie taki jak tytan klasy 5 i ma lepszą biokompatybilność i odporność na pękanie niż tytan klasy 5. Ze względu na wysoką czystość, może być stosowany w zastosowaniach medycznych, takich jak implanty ortopedyczne, zszywki chirurgiczne i aparaty ortodontyczne, w których najważniejsza jest kompatybilność z tkankami ciała i wytrzymałość.

producent komponentów toczonych dla sektora medycznego

Zalety wyboru tytanu do obróbki części CNC

Spośród wszystkich tych materiałów, tytan może być wyróżniony w obróbce CNC ze względu na swoje właściwości, które sprawiają, że nadaje się do określonych branż. Jego ulepszona biokompatybilność sprawia, że jest bardzo ważny w medycynie, ponieważ zapewnia, że implanty nie zostaną wydalone z organizmu. Ta cecha to wysoka odporność na korozję, dzięki czemu tytan jest cenny w przemyśle morskim i przetwórstwie chemicznym, gdzie zdolność materiału do długiej żywotności jest najważniejsza.

Kolejną właściwością tytanu jest jego wysoki stosunek wytrzymałości do masy, co jest bardzo przydatne w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie zmniejszenie masy przy jednoczesnym zwiększeniu wytrzymałości ma istotne znaczenie dla poprawy wydajności i efektywności sprzętu. Jego wysoka plastyczność pozwala na tworzenie skomplikowanych geometrii i złożonych profili wymaganych do konkretnych zastosowań w różnych branżach. Tytan jest jednak łatwy w obróbce, dzięki czemu części mogą być produkowane z dużą precyzją i wysoką niezawodnością, aby osiągnąć pożądane poziomy tolerancji.

Wyzwania związane z obróbką tytanu

Praca ze stopami tytanu nie jest łatwa, ponieważ podczas obróbki tego materiału prawdopodobnie napotkamy następujące wyzwania. Charakteryzuje się on wysoką reaktywnością chemiczną i zacieraniem, co prowadzi do powstawania defektów powierzchni, takich jak utlenianie i kruchość podczas procesu obróbki, co pogarsza jakość i niezawodność komponentu.

Kontrola wzrostu temperatury i sił ma kluczowe znaczenie, ponieważ tytan ma niską przewodność cieplną; ciepło gromadzi się w strefie cięcia, co prowadzi do szybkiego zużycia narzędzia i może wpływać na wykończenie powierzchni. Co więcej, po operacji obróbki występują naprężenia szczątkowe i hartownicze**, które powodują niestabilność wymiarową, a czasami uszkodzenie części.

Cenne wskazówki dotyczące wydajnej obróbki tytanu

Jednak niektóre krytyczne czynniki muszą być kontrolowane w celu optymalizacji obróbki tytanu, ponieważ nie jest to łatwe. Mocowanie obrabianych elementów pomaga zminimalizować wibracje i drgania narzędzi, a tym samym zwiększa dokładność i wykończenie powierzchni obrabianych elementów. Używanie wstępnie obciążonych narzędzi i narzędzi skracających zmniejsza wielkość ugięcia, a tym samym dokładność jest osiągana nawet w przypadku problematycznych części.

Wybór specjalnych narzędzi skrawających do tytanu z lepszymi powłokami, takimi jak TiCN lub TiAlN, poprawia odporność na zużycie. Zwiększa to trwałość narzędzi oraz wydajność i koszt procesu. Dlatego konieczne jest kontrolowanie stanu narzędzi i, w razie potrzeby, ich wymiana na nowe, aby utrzymać wysoką jakość obrabianych części i nie zwiększać wskaźnika zużycia narzędzi podczas długiej produkcji.

Kontrola parametrów skrawania, takich jak prędkość posuwu, prędkość wrzeciona i obciążenie wiórami, ma kluczowe znaczenie dla zminimalizowania wytwarzania ciepła i zużycia narzędzi. Zastosowanie odpowiedniego dopływu chłodziwa w strefie cięcia pomaga w przepływie wiórów i utrzymuje niższe temperatury cięcia, zmniejszając w ten sposób uszkodzenia narzędzi i chropowatość powierzchni.

Optymalizacja parametrów skrawania, takich jak osiowa głębokość skrawania i promieniowa głębokość skrawania, zwiększa szybkość usuwania materiału i zmniejsza siły skrawania oraz wytwarzanie ciepła, dzięki czemu obróbka tytanu jest niezawodnym procesem. Można więc powiedzieć, że obróbka tytanu nie jest łatwym zadaniem. Mimo to, ze względu na swoje specyficzne właściwości i prawidłowe metody obróbki, jest on nieunikniony w branżach wymagających wysokiej wytrzymałości, wysokiej temperatury i wysoce niezawodnych części obrabianych CNC.

Różnice w obróbce tytanu i innych materiałów

W kategorii metali tytan ma jedną z najbardziej niezwykłych cech: wytrzymałość. Dlatego też wszystkie te branże, które wymagają elementów i części poddawanych wysokim obciążeniom, muszą być stosowane w trudnych warunkach. To czyni go jeszcze bardziej pożądanym w różnych sektorach ze względu na jego wysoką odporność na ciepło i korozję.

Wytrzymałość i trwałość

W porównaniu do innych metali, tytan ma wyższą wytrzymałość na rozciąganie i jest wykorzystywany w zastosowaniach, w których wymagana jest wysoka wytrzymałość w wysokich temperaturach. Podczas gdy stal można sklasyfikować według pierwiastków stopowych, a jej właściwości mogą znacznie różnić się od materiału pierwotnego, tytan może być stosowany w czystej postaci lub jako stop, z których najpopularniejszym jest Grade 5 (Ti 6Al-4V), który stanowi 50% zużycia tytanu na świecie.

Rozważania dotyczące kosztów

Niemniej jednak tytan ma swoją główną wadę - koszt jest nadal znacznie wyższy niż w przypadku innych materiałów, takich jak stal czy aluminium. Materiały te są powszechnie stosowane przez inżynierów i producentów, gdzie czynnik kosztów staje się bardzo ważny, a zastosowanie nie wymaga wyższej jakości materiału. Na przykład stal charakteryzuje się spawalnością, wytrzymałością i odpornością na korozję, co czyni ją idealną do stosowania w konstrukcjach i domach.

Porównanie ze stalą

Stal nierdzewna i inne stopy stali są cenione za ich zdolność do spawania, wytrzymałość i różnorodność zastosowań we wszystkim, od artykułów gospodarstwa domowego po budownictwo. Stal nierdzewna jest jednak cięższa od tytanu. Dlatego też, podobnie jak w przypadku mocnego i lekkiego tytanu, nie może być stosowana tam, gdzie waga jest istotnym czynnikiem.

Porównanie z aluminium

Aluminium jest podobne do tytanu, ponieważ oferuje wysoki stosunek wytrzymałości do masy i jest wysoce odporne na korozję, choć nie jest tak drogie. Jest ono preferowane w przypadkach, gdy konieczne jest wykonanie rozległych prac przy niższych kosztach i gdy produkcja konstrukcji jest łatwa. Aluminium lepiej przewodzi prąd i ciepło niż większość innych metali. Dlatego też może być wykorzystywane w zastosowaniach związanych z przenoszeniem ciepła i energii elektrycznej, ale nie jest tak wytrzymałe i odporne na ciepło jak tytan.

Odporność na korozję

Warto zauważyć, że tytan ma bardzo wysoką odporność na korozję spośród wszystkich znanych metali, a jego użycie jest preferowane tam, gdzie ta cecha ma kluczowe znaczenie. Tytan po wystawieniu na działanie powietrza tworzy warstwę tlenku, która zwiększa jego trwałość i odporność na działanie atmosfery korozyjnej. Ta samonaprawiająca się cecha sprawia, że tytan jest bardzo odpowiedni do stosowania w sytuacjach, które wymagają długotrwałego użytkowania i niewielkiej lub żadnej konserwacji.

producent komponentów toczonych

Zastosowania części obrabianych tytanem

Części obrabiane tytanem są preferowane, ponieważ są trwałe, antykorozyjne i mają ładny wygląd. Właściwości te sprawiają, że nadają się one do stosowania w wielu branżach i dziedzinach.

Przemysł morski/nawigacyjny

Tytan jest jednym z najbardziej odpornych na korozję materiałów, dzięki czemu doskonale nadaje się do stosowania w przemyśle morskim. Niektóre obszary zastosowań to wały śrub napędowych, robotyka podwodna, sprzęt olinowania, zawory kulowe, morskie wymienniki ciepła, rurociągi systemu przeciwpożarowego, pompy, wykładziny kominów wydechowych i pokładowe systemy chłodzenia. Umożliwia to uzyskanie trwałości i wydajności kilku części i akcesoriów morskich.

Aerospace:

W przemyśle lotniczym tytan jest wysoko ceniony ze względu na wysoki stosunek wytrzymałości do masy, doskonałą odporność na korozję i odporność na ekstremalne temperatury. Te cechy sprawiają, że nadaje się on do krytycznych części lotniczych, w tym gniazd, turbin, wałów, zaworów, obudów, części filtrów i wytwarzania tlenu. W tych zastosowaniach można zauważyć wykorzystanie materiału tytanowego, który oferuje korzyści w postaci niskiej gęstości, wysokiej wytrzymałości i akceptowalnej wydajności pod dużym obciążeniem.

Motoryzacja:

Chociaż aluminium jest często preferowane w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na jego dostępność i opłacalność, tytan nadal odgrywa znaczącą rolę w produkcji wysokowydajnych części samochodowych. W silnikach spalinowych z tytanu i jego stopów produkowane są zawory, sprężyny zaworów, ustalacze, wsporniki ograniczników samochodowych, nakrętki uszczelek, sworznie tłoków silnika, sprężyny zawieszenia, tłoki zacisków hamulcowych, wahacze silnika i korbowody. Tytan w tych częściach zwiększa wydajność i trwałość samochodów, a zatem jest włączony do procesu produkcyjnego.

Medycyna i stomatologia:

Branża medyczna i stomatologiczna polega na tytanie ze względu na jego doskonałą odporność na korozję, niską przewodność elektryczną i kompatybilność z fizjologicznymi poziomami pH. Tytan jest stosowany w produkcji różnych urządzeń medycznych i implantów, w tym stożkowych, prostych lub samogwintujących śrub kostnych do zastosowań ortopedycznych i dentystycznych, śrub czaszkowych do systemów mocowania czaszki, prętów mocujących kręgosłup, łączników i płytek oraz szpilek ortopedycznych. Tytan jest stosowany w tych istotnych funkcjach ze względu na jego kompatybilność z ludzkim ciałem i wytrzymałość, co zapewnia bezpieczeństwo pacjenta i długowieczność sprzętu.

Podsumowując

Z powyższych obserwacji można wywnioskować, że chociaż tytan jest materiałem, który nie jest łatwy w obróbce, problemy z nim związane można przezwyciężyć przy użyciu odpowiednich narzędzi i technik. CNM oferuje doradztwo i usługi w zakresie obróbka magnezu, obróbka tytanu, aby Twoje operacje były praktyczne i wydajne. Wybierz CNM dla swojej niezawodności Obróbka tytanu w Chinach partnerem w opanowaniu specyfiki tytan obróbka skrawaniem i zwiększenie wyników pracy.

producent komponentów toczonych

Polerowanie aluminium to proces, który sprawia, że aluminium wygląda jak nowe i błyszczące. Istnieją dwa główne sposoby polerowania aluminium: polerowanie mechaniczne i polerowanie chemiczne. Obie metody mogą być wykonywane ręcznie lub maszynowo. Polerowanie aluminium jest często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.

Ten przewodnik nauczy Cię, jak zmienić matowe aluminium w lustrzane wykończenie. Omówimy przygotowanie powierzchni, narzędzia i techniki. Przygotuj się, aby Twoje aluminium lśniło.

Spis treści

Znaczenie przygotowania powierzchni

Przygotowanie powierzchni elementów skutkuje nieskazitelnym polerowaniem aluminium. Pominięcie tego kroku nie jest korzystne. Może bowiem skutkować nierównym, matowym lub niespójnym wykończeniem. Odkryj kluczowe czynniki, dlaczego mają one znaczenie i jak zrobić to dobrze.

Dlaczego przygotowanie powierzchni jest ważne

  • Zapewnia gładkie wykończenie
  • Zapobiega uszkodzeniom
  • Zwiększa skuteczność

Zapewnia gładkie wykończenie

Odpowiednie przygotowanie usuwa zanieczyszczenia i niedoskonałości. Ten krok pomaga uzyskać lustrzany połysk.

Zapobiega uszkodzeniom

Odpowiednie przygotowanie powierzchni zapobiega dalszym uszkodzeniom podczas polerowania. Pozwala to uniknąć zarysowań i zachować integralność aluminium.

Zwiększa skuteczność

Czysta, dobrze przygotowana powierzchnia umożliwia mieszanki do polerowania aluminium do wydajnej pracy. Zapewnia równomierną aplikację i lepsze wyniki.

Wpływ słabego przygotowania

  • Nierówne wykończenie
  • Zwiększony wysiłek
  • Zmniejszona długość życia

Nierówne wykończenie

Kurz, brud lub stare powłoki mogą powodować powstawanie plam. Ta nierówna powierzchnia prowadzi do słabego połysku.

Zwiększony wysiłek

Nieodpowiednie przygotowanie zmusza do cięższej pracy na etapie polerowania. Może to skutkować niespójnym wykończeniem.

Zmniejszona długość życia

Polerowanie może trwać tylko przez krótki czas przy odpowiednim czyszczeniu i szlifowaniu. Przygotowanie może zapobiec szybszej degradacji wykończenia.

Przygotowanie przed polerowaniem aluminium

polerowanie aluminium

Przygotowanie przed polerowaniem jest kluczowe dla uzyskania najlepszych rezultatów. Wykonaj poniższe kroki, aby przygotować aluminiową powierzchnię.

Wymagane narzędzia i materiały

  • Środki czyszczące
  • Papiery ścierne
  • Pady do szorowania
  • Szmaty do czyszczenia
  • Metal Polish
  • Ściereczki z mikrofibry
  • Wiadra i czysta woda

Środki czyszczące

Używaj odtłuszczających środków czyszczących do usuwania tłuszczu i brudu. Gwarantuje to, że żadne zanieczyszczenia nie wpłyną na proces polerowania.

Papiery ścierne

Wygładzaj powierzchnie części przy użyciu papieru ściernego o różnej ziarnistości. Pomogą one skutecznie usunąć zadrapania i stare powłoki. 

Bloki szlifierskie

Klocki lub podkładki szlifierskie pomagają uzyskać równomierny nacisk podczas szlifowania. Zapewniają one jednolitą powierzchnię, dopasowując się do kształtu aluminium.

Pady do szorowania

W przypadku utleniania i korozji należy używać niemetalowych padów. Są one skuteczne w przygotowywaniu większych, płaskich powierzchni.

Szmaty do czyszczenia

Użyj niestrzępiących się szmatek, aby wytrzeć powierzchnię i usunąć wszelkie pozostałości po czyszczeniu i szlifowaniu.

Metal Polish

Polerowanie metalu jest również technicznie częścią etapu polerowania. Służy do sprawdzania stanu powierzchni podczas przygotowania.

Ściereczki z mikrofibry

Mikrofibra nie porysuje aluminiowej powierzchni. Miękkie i praktyczne, te ubrania najlepiej nadają się do czyszczenia i suszenia. 

Wiadra i czysta woda

Napełnij wiadro czystą wodą do spłukania. Używaj świeżej wody, aby uniknąć ponownego zabrudzenia powierzchni.

Kontrola powierzchni

  • Sprawdź niedoskonałości
  • Identyfikacja obszarów problemowych
  • Test powierzchni

Sprawdź niedoskonałości

Sprawdź powierzchnię pod kątem wgnieceń, zadrapań lub obszarów utleniania. Użyj jasnego światła, aby zobaczyć drobne niedoskonałości.

Identyfikacja obszarów problemowych

Zaznacz wszelkie niedoskonałości, które wymagają uwagi. Zaplanuj dokładniejsze przeszlifowanie lub wyczyszczenie tych obszarów.

Test powierzchni

Przesuń dłonią po aluminium. Sprawdź, czy nie ma żadnych szorstkich powierzchni lub wypukłych obszarów, które wymagają dodatkowej pracy.

Rodzaje past do aluminium

Rodzaje past do aluminium

Wybór odpowiedniej pasty do polerowania aluminium jest niezbędny do uzyskania właściwego wykończenia. Poniżej znajduje się przegląd różnych rodzajów past.

  1. Pasty w kremie

Lakiery w kremie są gęste i łatwe w aplikacji. Zapewniają głęboki połysk i są idealne do małych powierzchni. Używaj ich do usuwania drobnych zadrapań i utleniania.

  1. Pasty w płynie

Lakiery w płynie są wszechstronne i szybkie w aplikacji. Dobrze pokrywają duże powierzchnie i szybko schną. Wybieraj pasty w płynie do regularnej konserwacji i uzyskania błyszczącego wykończenia.

  1. Pasty polerskie

Pasty polerskie są gęste i trwałe. Zapewniają doskonały połysk i ochronę. Można je stosować do intensywnego polerowania uporczywych zmatowień.

  1. Lakiery w sprayu

Lakiery w sprayu są wygodne i szybkie. Łatwo docierają do trudno dostępnych miejsc i pozostawiają gładką, równomierną powłokę. Sprayów można używać do drobnych poprawek i trudno dostępnych miejsc.

  1. Woski polerskie

Woski polerskie łączą polerowanie i ochronę. Zapewniają trwały połysk i warstwę ochronną. Zastosuj je, aby uzyskać trwałe wykończenie odporne na brud i wilgoć.

  1. Zestawy do polerowania metalu

Polerowanie metalu Zestawy zawierają wszystkie niezbędne elementy do kompletnego procesu polerowania. Oferują one kombinację narzędzi i past polerskich dla różnych potrzeb. Zestawy umożliwiają kompleksową pielęgnację i uzyskanie profesjonalnego wykończenia.

Wybór odpowiedniego języka polskiego

Wybór odpowiedniego lakieru zależy od konkretnego zastosowania. Oto porównanie, które pomoże Ci dokonać wyboru:

Rodzaje języka polskiegoNajlepsze zastosowanieMetoda aplikacjiPlusyWady
Pasty w kremieSilne utlenianie i głębokie czyszczenieDo nakładania używać ściereczki lub pada.Długotrwały połysk, głębokie czyszczenieWymaga to więcej wysiłku, aby wypolerować
Pasty w płynieRegularna konserwacjaNakładać miękką ściereczką.Łatwa aplikacja, szybkie rezultatyMoże wymagać częstego stosowania.
Pasty polerskieTrudne plamy i utlenianieNakładać za pomocą pada lub pędzla.Duża moc czyszczeniaMoże być ścierny i trudniejszy w obróbce.
Lakiery w sprayuDuże powierzchnie, szybkie poprawkiSpryskać bezpośrednio i wytrzeć.Szybka aplikacja, równomierne pokrycieZapewnia lżejsze wykończenie.
Woski polerskieOchrona i połyskNakładać szmatką lub padem.Poleruje i chroni w jednym krokuMoże nie usuwać silnego utleniania.
Zestawy do polerowania metaluKompleksowe polerowaniePostępuj zgodnie z instrukcjami zestawu.Wszechstronne rozwiązanie typu "wszystko w jednymJest to droższe i wymaga wielu kroków.

Komercyjne a domowe pasty do polerowania

CzynnikPasty do zastosowań komercyjnychDomowe pasty do polerowania
SkładnikiSpecjalnie opracowana formuła dla konkretnych rezultatówWykonane z artykułów gospodarstwa domowego, takich jak soda oczyszczona, ocet lub sok z cytryny.
Łatwość użytkowaniaGotowe do użycia, spójne wynikiWymaga przygotowania, a wyniki mogą się różnić.
KosztMoże to być kosztowne, ale często bardzo skuteczne.Zwykle tańsze i bardziej opłacalne w przypadku małych zadań
WydajnośćZaprojektowany dla maksymalnego połysku i ochronyDziała dobrze do drobnego czyszczenia, ale działa tylko przez krótki czas.
DostępnośćSzeroko dostępne w sklepach i online.Wymaga przygotowania lub wymieszania w domu.
Wpływ na środowiskoNiektóre z nich mogą zawierać szkodliwe substancje chemiczne.Zwykle wykonane z ekologicznych, naturalnych komponentów
WszechstronnośćIstnieje szeroki wybór produktów dla różnych potrzeb.Ograniczone do podstawowych zadań czyszczenia i polerowania
BezpieczeństwoMoże wymagać rękawic i wentylacji.Ogólnie bezpieczniejsze, wykorzystujące zwykłe składniki domowe
Przechowywanie i okres trwałościDługi okres trwałości, wygodne opakowanieMoże mieć krótszy okres trwałości i wymagać odpowiedniego przechowywania.

Proces polerowania krok po kroku

Polerowanie części aluminiowych obejmuje wiele etapów, aby uzyskać lustrzane wykończenie. Postępuj zgodnie z tym procesem, aby uzyskać najlepsze wyniki.

  • Krok 1: Wstępne szlifowanie
  • Krok 2: Nakładanie lakieru
  • Krok 3: Polerowanie
  • Krok 4: Końcowe poprawki

Krok 1: Wstępne szlifowanie

Znaczenie szlifowania

Szlifowanie usuwa niedoskonałości. Bez szlifowania politura nie będzie się dobrze trzymać. Przygotowuje aluminium do polerowania.

Wybór odpowiedniego rozmiaru ziarna

Wybierz grubą ziarnistość 400, aby rozpocząć proces. Następnie przejdź do drobniejszej ziarnistości (800 i 1200). Gładsza powierzchnia zapewnia lepsze polerowanie.

Krok 2: Nakładanie lakieru

Techniki nakładania lakieru

Nakładaj lakier w niewielkich ilościach. Rozprowadź go za pomocą miękkiej szmatki lub aplikatora.

Ruch okrężny i zastosowanie ciśnienia

Wykonuj okrężne ruchy i stosuj stały nacisk. Pomoże to wniknąć środkowi polerskiemu w metal. Unikaj zbyt mocnego dociskania, aby zapobiec zarysowaniom.

Krok 3: Polerowanie

Rola tarcz polerskich i środków polerskich

Polerowanie nadaje połysk. Użyj tarczy polerskiej z odpowiednią mieszanką do aluminium. Mieszanka wygładza powierzchnię i zwiększa połysk.

Polerowanie ręczne vs. polerowanie maszynowe:

Polerowanie ręczne zapewnia większą kontrolę. Proces ten jest lepszy w przypadku małych obszarów lub szczegółowych prac. Wymaga jednak więcej czasu i wysiłku.

Polerowanie maszynowe działa szybciej i nadaje się do dużych powierzchni. Zapewnia jednolite wykończenie, ale wymaga ostrożnej obsługi.

Krok 4: Końcowe poprawki

Wycieranie powierzchni

Przetrzyj aluminium czystą ściereczką z mikrofibry. Pozwoli to usunąć resztki pasty polerskiej.

Zapewnienie lustrzanego wykończenia

Sprawdź powierzchnię pod dobrym oświetleniem. W razie potrzeby zastosuj końcowe polerowanie. Ponownie wypoleruj, aby uzyskać odblaskowe, lustrzane wykończenie.

Najczęstsze błędy, których należy unikać podczas polerowania aluminium

Technika polerowania aluminium często wymaga pomocy. Kilka etapów jest kluczowych w tym procesie, aby chronić swoją pracę. Unikaj tych częstych błędów, aby uzyskać pożądane rezultaty.

Nadmierne polerowanie

Nadmierne polerowanie może uszkodzić powierzchnię aluminium. Może usunąć zbyt dużo materiału, pozostawiając go cienkim i słabym. Zawsze poleruj ostrożnie. Przestań, gdy powierzchnia będzie gładka i błyszcząca.

Używanie niewłaściwego typu lakieru

Nie wszystkie pasty polerskie działają na każdym stopie aluminium. Użycie niewłaściwego typu może spowodować matowienie lub nawet uszkodzenie. Wybierz pastę polerską, która pasuje do konkretnego stopu aluminium.

Pomijanie etapu szlifowania

Szlifowanie ma kluczowe znaczenie dla usunięcia niedoskonałości. Przygotowuje ono powierzchnię do polerowania. Pominięcie tego etapu może skutkować słabym wykończeniem. Pamiętaj o szlifowaniu przed polerowaniem.

Konserwacja polerowanego aluminium

Polerowanie części aluminiowych wymaga regularnej pielęgnacji. Poniżej wymieniliśmy kilka wskazówek. 

Regularne czyszczenie

  • Rutyna
  • Częstotliwość

Rutyna

Regularnie czyść aluminium. Użyj prostej mieszanki środka czyszczącego i miękkiej szmatki. Ten krok zapobiega matowieniu połysku przez brud i zanieczyszczenia. Regularne czyszczenie sprawia, że aluminium wygląda świeżo i jasno.

Częstotliwość

Aluminium należy czyścić co najmniej raz w tygodniu. Zwiększ częstotliwość, jeśli aluminium jest narażone na trudne warunki lub intensywne użytkowanie.

Stosowanie powłok ochronnych

  • Ochrona
  • Ponowne zastosowanie

Ochrona

Po polerowaniu należy nałożyć powłokę ochronną. Użyj wosku lub uszczelniacza wykonanego z aluminium. Stanowi to barierę przed utlenianiem, brudem i zadrapaniami. Pomaga to dłużej zachować wypolerowaną powierzchnię.

Ponowne zastosowanie

Powłokę należy nakładać ponownie co kilka miesięcy. Dzięki temu ochrona jest silna, a powierzchnia wygląda jak najlepiej.

Obsługa ponownego polerowania

  • Kiedy ponownie polerować
  • Jak ponownie polerować

Kiedy ponownie polerować

Poleruj ponownie, gdy powierzchnia zacznie tracić połysk. Może się to zdarzyć z biegiem czasu, zwłaszcza w odsłoniętych obszarach.

Jak ponownie polerować

Najpierw oczyść powierzchnię. Nałóż pastę polerską przy użyciu tych samych technik, co poprzednio. Wypoleruj powierzchnię, aby przywrócić jej połysk. Ponowne polerowanie jest mniej intensywne niż polerowanie początkowe, ale sprawia, że aluminium wygląda jak nowe.

Specjalistyczne techniki polerowania

Niektóre powierzchnie aluminiowe wymagają specjalnej pielęgnacji. Poniższe techniki należy stosować w przypadku różnych rodzajów aluminium.

Anodowane aluminium

Aluminium anodowane jest pokryte warstwą ochronną. Ostre materiały ścierne mogą uszkodzić powłokę. Używaj łagodnego środka polerskiego przeznaczonego do powierzchni anodowanych. Czyść delikatnie, aby zachować anodowane wykończenie.

Przywracanie starzejącego się aluminium

Starzejący się metal wykazuje oznaki utleniania i zużycia. Oczyść odpowiednio powierzchnię, aby usunąć brud. Użyj papieru ściernego o większej ziarnistości, aby usunąć utlenianie. Następnie użyj odpowiedniego środka do polerowania. Wypoleruj zewnętrzną warstwę, aby przywrócić jej pierwotny połysk. Powtórne polerowanie może być konieczne w przypadku mocno postarzonych powierzchni.

Polerowanie felg aluminiowych i części samochodowych

Felgi aluminiowe i części samochodowe wymagają szczególnej pielęgnacji. Dokładnie wyczyść części, aby usunąć pył hamulcowy i brud. Użyj środka do polerowania przeznaczonego do aluminium samochodowego. Nakładaj za pomocą miękkiej szmatki, wykonując okrężne ruchy. Wypoleruj części na wysoki połysk. Regularne polerowanie utrzymuje ostry wygląd tych części i zapobiega korozji.

Wnioski

Polerowanie aluminium jest niezbędne do uzyskania doskonałego wykończenia. Tworzy jasny, błyszczący wygląd i pomaga metalowi dłużej wytrzymać. Aby uzyskać najlepsze rezultaty, należy postępować zgodnie z instrukcjami. Regularne czyszczenie i konserwacja pozwalają zachować nowy wygląd. Polerowane wykończenie należy chronić za pomocą powłok i polerować ponownie w razie potrzeby. Właściwa pielęgnacja pozwoli zachować piękno i przedłużyć żywotność aluminium.

CNM TECH Die Casting zapewnia najlepsze usługi polerowania aluminium i odlewów ciśnieniowych. Wraz z nimi można również uzyskać odlew aluminiowy części luzem, sprawdź, aby dowiedzieć się więcej o Co to jest polerowanie aluminiumJeśli masz odlew aluminiowy, który wymaga polerowania lub innego wykończenia powierzchni, skontaktuj się z nami.

producent komponentów toczonych dla sektora medycznego

Części toczone to produkty wykonane za pomocą toczenia CNC, procesu, w którym tokarki lub centra tokarsko-frezarskie kształtują obrabiane przedmioty za pomocą narzędzi tokarskich. Dłuta te obracają się z prędkością wyższą niż 1000 obrotów na minutę i golą obrabiany przedmiot w celu usunięcia niepożądanego materiału. Prędkość toczenia i prędkość posuwu zależą od obrabianego materiału, rodzaju narzędzia tnącego i średnicy przedmiotu obrabianego. Ma to kluczowe znaczenie dla formowania obrotowo symetrycznych części z wysoką dokładnością i produktywnością.

W tym artykule znajdziesz informacje na temat Producent CNC komponentów toczonych.

w branży medycznej, lotniczej, złączy i obronnej oraz specyfiki ich produkcji.

Specjalista w dostarczaniu części toczonych do zastosowań medycznych

CNM koncentruje się na obróbka cnc Komponenty medyczne o wąskiej tolerancji do narzędzi chirurgicznych, aparatury i sprzętu. CNM ma ponad trzydziestoletnie doświadczenie w produkcji i może zapewnić, że tolerancja każdej części jest precyzyjna i bardzo, bardzo wąska. Nasze specjalizacje obejmują urządzenia wspomagające pracę komór serca (VAD), sprzęt do chirurgii oka Lasik, sprzęt do tomografii komputerowej i rezonansu magnetycznego oraz sprzęt chirurgiczny, w tym systemy trokarów/kaniul i noże biopsyjne.

Nasze podstawowe kompetencje obejmują usługi frezowania 5-osiowego i obróbki elektroerozyjnej (EDM), dzięki czemu jesteśmy preferowanym partnerem w zakresie urządzeń sercowo-naczyniowych, implantów ortopedycznych i sprzętu dentystycznego. Nasze metale i stopy to tytan, stal nierdzewna, Invar, Kovar i Inconel; dzięki temu wszystkie nasze części, takie jak śruby medyczne, prototypy implantów i niestandardowe formy, są precyzyjne. Nasze czyste, kontrolowane pod względem temperatury i zapylenia środowisko zapewnia, że możemy osiągnąć najściślejsze tolerancje wymagane do zastosowań medycznych.

Usługi precyzyjnej obróbki skrawaniem oferowane przez firmę obejmują również produkcję nożyczek chirurgicznych, kaniul, rurek biopsyjnych i prowadnic pił do chirurgii kostnej, które wymagają zgodności ze standardami medycznymi. Niezależnie od tego, czy chodzi o mikroobróbkę, czy produkcję narzędzi chirurgicznych, CNM oferuje niezawodne i wysokiej jakości usługi obróbki medycznej na potrzeby klientów na całym świecie.

producent komponentów toczonych dla przemysłu obronnego

Producent części lotniczych do toczenia CNC

CNM specjalizuje się w produkcji części toczonych CNC dla przemysłu lotniczego, samochodowego, elektronicznego, mechanicznego, medycznego i dentystycznego, wojskowego i obronnego, myśliwskiego i wędkarskiego. Zajmujemy się materiałami takimi jak mosiądz, stal nierdzewna, plastik, stop aluminium, stal i tytan i produkujemy elementy takie jak złącza rurowe, złącza łączące, wały serwomotorów i anodowane rury aluminiowe.

W zakresie obróbki cnc dla przemysłu lotniczego CNM może produkować części wykorzystywane w różnych rodzajach samolotów: wojskowych, komercyjnych i szybowcowych. Zwracamy dużą uwagę na takie kwestie, jak trwałość, zgodność z deklarowanymi właściwościami i znakowanie partii, aby uzyskać wysokie wskaźniki wydajności i ochrony, które są typowe dla lotnictwa.

Dzięki zaawansowanej technologii i rygorystycznemu systemowi obróbki, CNM utrzymuje precyzję z wąskimi tolerancjami i oferuje kompleksowe usługi zgodnie z ISO9001:Certification w 2015 roku. Obejmuje to rodzaj materiału, który ma być użyty, jakość materiału, etykietowanie wszystkich materiałów użytych do produkcji oraz czas dostawy zgodnie z życzeniem klienta.

CNM ma dobre wyniki i wiarygodnych partnerów na całym świecie: w Ameryce, Europie, na Bliskim Wschodzie, w Azji Południowo-Wschodniej, Japonii i wielu innych. Firma jest dumna z jakości i niezawodności we wszystkich swoich działaniach, aby zadowolić klientów i osiągnąć wysoką wydajność części lotniczych.

Producent komponentów toczonych dla przemysłu złączy

CNM jest producentem precyzyjnie toczonych komponentów, szczególnie dostosowanych do branży złączy. Jako firma dbająca o jakość, koncentrująca się na kosztach i czasie, wykorzystujemy nasze ogromne doświadczenie w branży i zaawansowaną technologię obróbki skrawaniem, aby produkować części zgodnie z Twoimi wymaganiami.

Dysponujemy maszynami CNC z wrzeciennikiem przesuwnym dla wymiarów złączy od Ø5 mm do Ø36 mm, a dla niektórych szczególnych typów złączy posiadamy maszyny z wrzeciennikiem stałym. Możliwe są jednak również wymiary do Ø80 mm. Obróbka złożonych geometrii jest jedną z naszych mocnych stron, ponieważ używamy maszyn z maksymalnie 10 osiami numerycznymi, w tym osiami B.

CNM charakteryzuje się elastycznością w zakresie wielkości partii od 500 do 20 000 i więcej, co pozwala zaspokoić potrzeby małych i dużych projektów. Nasze materiały obejmują aluminium, stopy miedzi, miedź, mosiądz i sufit, dzięki czemu zapewniają elastyczność i spełniają wymagania branży komponentów złączy.

Niektóre z oferowanych przez nas precyzyjnych części to listwy zaciskowe, złącza, adaptery, korpusy czujników, wtyczki połączeniowe i gniazda, wszystkie wykonane zgodnie z precyzyjnymi standardami branżowymi. Oprócz obróbki skrawaniem, CNM zapewnia szeroki zakres dodatkowych usług z pomocą niezawodnych podwykonawców: srebrzenie, złocenie, wyżarzanie, grawerowanie laserowe, tribofinishing i gratowanie. Oferujemy również usługi montażu zestawów, wzmacniając naszą zdolność do oferowania usług łączonych.

Załóżmy, że działasz w branży złączy i potrzebujesz doskonałych komponentów toczonych do swoich części toczonych. W takim przypadku CNM jest gotowe służyć Ci pomocą. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się, w jaki sposób możemy pomóc Ci w Twoich projektach produkcyjnych i ulepszyć je.

Producent komponentów toczonych dla przemysłu obronnego

CNM TECH.CO., LTD jest jedną z następujących firm 10 najlepszych usług obróbki CNC na świecie, specjalizujemy się w obróbce CNC dokładnych i wysokiej jakości części i komponentów obronnych. Autorzy są dumni z zespołu profesjonalnych pracowników i skutecznego systemu kontroli w firmie. CNM jest wyposażona w nowoczesne narzędzia technologiczne, posiada certyfikaty ISO 9001, AS 9100D i ITAR, aby dostarczać części lotnicze i obronne.

Kompleksowe usługi zarządzania programami 

CNM oferuje liczne usługi w zakresie zarządzania programami oprócz obróbki CNC. Dysponujemy dobrze wyszkolonym personelem, który jest w stanie sprostać wysokim wymaganiom partnerów w łańcuchu dostaw. Dlatego też relacje z klientami i ich opinie są podkreślane jako istotne w rozwijaniu solidnych systemów zarządzania programami. Nasze certyfikaty ISO 9001:2000, AS9100D i ITAR świadczą o zaangażowaniu firmy w terminową, profesjonalną i skoncentrowaną pracę.

Ściśle kontrolujemy nasz proces produkcyjny za pomocą oprogramowania Epicor ERP/MRP. Oznacza to, że możemy planować i śledzić części w tym zintegrowanym systemie z poziomu hali produkcyjnej, jak pokazano poniżej. Skutecznie zarządza różnymi aspektami, w tym pomaga zarządzać kilkoma aspektami, takimi jak:

  • Wsparcie inżynieryjne
  • Systemy Kanban Pull
  • Pierwsze inspekcje artykułów, w skrócie FAI.
  • AOG (statki powietrzne na ziemi)
  • Wymagania DX/DO
  • Prognozowanie jest powiązane z portalami dostawców
  • Pozyskiwanie surowców
  • Obróbka części
  • Zarządzanie procesami specjalnymi
  • Zapewnienie jakości
  • Dokumentacja
  • Pakowanie i wysyłka

CNM dobrze zarządza tymi procesami, co skutkuje skróceniem czasu realizacji i obniżeniem kosztów.

Regulacje rządowe i zgodność z przepisami

CNM ma duże doświadczenie w produkcji części zgodnych z przepisami ITAR. Zgodność z przepisami ITAR oznacza dostarczanie części obrabianych maszynowo wraz z innymi niezbędnymi dokumentami i certyfikatami w celu spełnienia norm rządowych.

Specjalizując się w usługach obróbki CNC dla zastosowań obronnych, CNM zapewnia niezawodność i produktywność w zastosowaniach o wysokiej stawce. Posiadamy wieloletnie doświadczenie i najlepszy sprzęt, który pozwala nam oferować indywidualne rozwiązania niezbędne do funkcjonowania przemysłu obronnego. Wykorzystujemy zaawansowane technologie w naszych narzędziach i wysokiej jakości materiały zgodnie z wymaganiami jakościowymi.

Obrabiarki CNC, które posiadamy, mają złożony kształt i wymagają obróbki w wielu osiach jednocześnie przy niewielkiej interwencji operatora. Jest to szczególnie pomocne, gdy organizacja zajmuje się produktami o dużej różnorodności i niskim wolumenie produkcji, jak w przypadku przemysłu lotniczego i obronnego. W ostatnim czasie wprowadzono nowe ulepszenia w zakresie redukcji wydajności konfiguracji. Wiele z naszych tokarek/frezarek to maszyny dwuwrzecionowe, co ułatwia przenoszenie części i zmniejsza liczbę ustawień, minimalizując akumulację tolerancji i poprawiając jakość części oraz wydajność operacyjną.

5-osiowe maszyny CNC z ATC są w stanie aktualizować liczbę obrotów, zmieniać wielkość partii, ograniczać zapasy i skracać czas realizacji. Te zaawansowane narzędzia zapewniają cechy niespotykane w konwencjonalnych obrabiarkach.

producent komponentów toczonych

Skontaktuj się z CNM, aby uzyskać więcej informacji

Aby uzyskać więcej informacji o nas i naszych usługach, prosimy o kontakt. CNM jest zaangażowana w precyzyjną obróbkę dla przemysłu obronnego, lotniczego i kosmicznego. Zadzwoń do nas już dziś, aby dowiedzieć się, jak możemy Ci pomóc dzięki naszym wyjątkowym usługom obróbki CNC.

Obróbka CNC magnezu

Magnez ma wyjątkowe właściwości, w szczególności niską gęstość i dobrą skrawalność, dzięki czemu zapewnia odporność na korozję w częściach o wysokiej wytrzymałości dzięki obróbce CNC. Proces obróbki magnezu jest jednak sporym wyzwaniem ze względu na łatwopalność materiału. Podczas pracy z magnezem podejmowane są środki bezpieczeństwa w celu ograniczenia wszelkich zagrożeń z nim związanych.

Obróbka magnezu generuje wióry i pył, które mogą łatwo ulec zapłonowi, co stanowi ogromne zagrożenie dla operatorów CNC. Jeśli proces obróbki nie będzie dobrze kontrolowany, może dojść do pożaru lub wybuchu w warsztacie. Niniejszy artykuł opisuje główne środki bezpieczeństwa dotyczące prawidłowej pracy z magnezem i innymi łatwopalnymi metalami. Skupia się on na właściwych metodach usuwania wiórów oraz środkach i środkach ostrożności pozwalających uniknąć pożaru w warsztacie maszynowym.

Obróbka magnezu

Wyzwania związane z obróbką magnezu

Pracy ze stopami magnezu zawsze towarzyszy ryzyko, którym należy odpowiednio zarządzać. Oto niektóre z zagrożeń, które należy rozumieć, gdy jest się zaangażowanym w Obróbka CNC magnezu.

Zagrożenie pożarowe

Jednym z poważnych problemów podczas obróbki stopów magnezu jest łatwopalność drobnych wiórów i pyłu powstających podczas tego procesu. Cząstki te są wysoce łatwopalne i nawet niewielkie iskry lub nadmierne ciepło mogą łatwo spowodować ich zapalenie, co stanowi duże zagrożenie w warsztacie.

Zużycie narzędzia

Ze względu na swój miękki i ścierny charakter, materiał magnezowy może zużywać narzędzie tnące podczas obróbki CNC. Skutkuje to niższą wydajnością obróbki i koniecznością częstszej wymiany narzędzi.

Wytwarzanie ciepła

Oczywiste jest również, że stopy magnezu mają niską przewodność cieplną, a zatem ciepło jest zlokalizowane w strefie cięcia. Ta wysoka temperatura skrawania ma również negatywny wpływ na żywotność narzędzia. Zwiększa również możliwość wypaczenia obrabianego przedmiotu i przyspiesza zużycie narzędzia.

Wyzwania związane z wykończeniem powierzchni

Osiągnięcie wysokiej jakości wykończenia powierzchni stopów magnezu jest trudne ze względu na obecność zadziorów i deformacji podczas obróbki. Wszystkie te kwestie muszą być rozwiązane poprzez zastosowanie właściwych metod obróbki i wybór odpowiednich narzędzi w celu osiągnięcia pożądanej wysokiej jakości wykończenia powierzchni. Aby rozwiązać te problemy, wymagane jest przestrzeganie wszystkich środków bezpieczeństwa, prawidłowe użycie narzędzi oraz informacje na temat właściwości magnezu i jego obróbki w celu zapewnienia bezpieczeństwa i skuteczności.

Ogromne zalety obróbki CNC magnezu

Istnieją jednak pewne zalety korzystania z Obróbka CNC magnezu pomimo powyższych zagrożeń. Dlatego magnez jest odpowiedni do stosowania w branżach wymagających lekkości, takich jak przemysł lotniczy i samochodowy, gdzie zwiększa wydajność i zużycie paliwa. Jest to materiał bardzo lekki, ale jednocześnie bardzo wytrzymały. Dzięki temu konstrukcje mogą być solidne i smukłe, wymagając mniejszej ilości materiału.

Magnez jest łatwy w obróbce, dzięki czemu może być produkowany w dużych ilościach. Używane narzędzia nie ulegają łatwo uszkodzeniu, co obniża koszty. Ze względu na dobrą przewodność cieplną nadaje się do zastosowań, w których ciepło ma być odprowadzane z dala od produktu, takich jak obudowa sprzętu elektronicznego. Ponadto magnez posiada właściwości uszczelniające EMI, które chronią wrażliwą elektronikę przed zakłóceniami.

Z punktu widzenia ochrony środowiska, magnezu jest pod dostatkiem. Można go poddać recyklingowi, a w procesach obróbki ilość emisji jest znikoma. Dodatkowo, zużywana energia jest mniejsza niż w przypadku innych metali. Ta trwałość, w połączeniu z elastycznością w zakresie rodzaju wykończenia powierzchni, które można zastosować, takiego jak malowanie lub anodowanie, sprawia, że magnez jest preferowanym materiałem przez producentów, którzy oczekują wysokiej wydajności, a jednocześnie chcą zmniejszyć wpływ obróbki CNC na środowisko.

Środki bezpieczeństwa stosowane w obróbce CNC stopów magnezu

Obróbka CNC stopów magnezu może być bezpieczna, jeśli przestrzegane są następujące środki bezpieczeństwa obróbki magnezu: Oto najważniejsze wskazówki zapewniające bezpieczną obróbkę magnezu.

  1. Ostre narzędzia:

Jednym z wyzwań związanych z obróbką magnezu jest wytwarzanie ciepła - używanie ostrych narzędzi podczas cięcia jest również niezbędne, aby uniknąć gromadzenia się ciepła. Tępe narzędzia mogą powodować duże tarcie i iskrzenie prowadzące do zapłonu wiórów magnezu. Preferowane są narzędzia z węglików spiekanych, ponieważ są twarde i nie iskrzą szybko w wysokich temperaturach.

  1. Unikaj wąskich kątów prześwitu:

Jedną z kluczowych rzeczy, które należy wziąć pod uwagę podczas obróbki stopów magnezu, jest unikanie wąskich kątów tolerancji. Wysokie kąty skrawania powodują powstawanie masywnych i kolejnych wiórów, które zwiększają ciepło i możliwość wybuchu pożaru ze względu na charakter pierwiastka magnezu.

  1. Produkuj połamane chipsy:

Skonfiguruj maszynę CNC tak, aby wytwarzała małe i przerywane wióry. Pomaga to w usuwaniu ciepła z narzędzia tnącego i przedmiotu obrabianego, tak aby zminimalizować ryzyko zapalenia się materiału. W tym celu należy stosować małe kąty natarcia, niskie prędkości posuwu i umiarkowane lub wysokie prędkości skrawania.

  1. Stosować płyny chłodzące na bazie olejów mineralnych:

Podczas obróbki magnezu zaleca się stosowanie chłodziwa w postaci oleju mineralnego zamiast wody. Olej mineralny zmniejsza ryzyko pożaru i wybuchu oraz poprawia wykończenie powierzchni. Wodne roztwory chłodziw mogą powodować korozję magnezu i powstawanie łatwopalnego wodoru.

  1. Stosowanie przeciwwybuchowych systemów próżniowych:

Należy stosować przeciwwybuchowe systemy próżniowe, które pomagają usuwać wióry magnezu i pył z maszyn CNC. Nieciągłe wióry magnezu są również łatwopalne; usuwanie ich w warsztacie ma kluczowe znaczenie bez wywoływania pożaru.

  1. Unikaj wody w przypadku pożaru:

Podczas pożaru magnezu nie należy próbować gasić pożaru wodą, ponieważ tylko pogorszy to sytuację. Pożary magnezu należy gasić suchymi gaśnicami klasy D lub suchym piaskiem. Tak więc, stosując się do powyższych środków, obróbka cnc magnezu może być wykonywana bezpiecznie i z mniejszym ryzykiem w miejscu pracy.

forma odlewnicza

Wybór odpowiedniego narzędzia skrawającego w obróbce CNC stopu magnezu

Wybór odpowiednich narzędzi skrawających ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia najlepszych wyników i bezpieczeństwa podczas obróbki CNC stopów magnezu. Poniżej znajduje się kategoryzacja często używanych narzędzi:

Narzędzia ze stali szybkotnącej (HSS):

Narzędzia ze stali szybkotnącej są łatwe w użyciu i stosunkowo tańsze niż inne narzędzia. Ze względu na ich twardość i zdolność do wykonywania przerywanych cięć, są one łatwe w obróbce i dlatego nadają się do różnych operacji obróbki skrawaniem.

Narzędzia z końcówkami z węglików spiekanych:

Narzędzia z węglików spiekanych są dobrze znane ze swojej twardości, dzięki czemu bardzo trudno się zużywają i mają długą żywotność. Dobrze zachowują ostrość, co prowadzi do lepszego wykończenia powierzchni, wyższej wydajności obróbki, a tym samym większej produktywności.

Narzędzia z węglików spiekanych:

Powlekane narzędzia z węglików spiekanych mają węglik spiekany jako materiał podłoża, a inne materiały, takie jak azotek tytanu, są powlekane na podłożu. Powłoki te poprawiają twardość i stabilność cieplną, zapewniając dłuższą żywotność narzędzia, a jednocześnie poprawiając wydajność obróbki.

Narzędzia z polikrystalicznego diamentu (PCD):

Narzędzia PCD to jedne z najsztywniejszych materiałów skrawających na rynku, oferujące najlepszą odporność na zużycie i żywotność. Nadaje się do obróbki z dużymi prędkościami, aby dłużej zachować ostrość i precyzyjnie produkować wiele części.

Dlaczego magnez do obróbki CNC?

Magnez jest jednak nadal wykorzystywany w obróbce CNC ze względu na swoje pożądane właściwości, pod warunkiem wdrożenia środków bezpieczeństwa. Oto ważne powody, dla których warto rozważyć zastosowanie magnezu:

Wyjątkowa skrawalność:

Stopy magnezu są łatwe w obróbce i można je łatwo obrabiać za pomocą komputerowego sterowania numerycznego (CNC). Ta cecha zmniejsza siły skrawania, a tym samym poprawia narzędzie i właściwą obróbkę.

Geometrie złożone:

Materiał ten jest bardziej dostępny dla maszyn niż inne metale, co pozwala na tworzenie części o złożonych kształtach. Obróbka CNC umożliwia wytwarzanie części magnezowych zgodnie z precyzyjnymi specyfikacjami inżynieryjnymi, które są niezbędne w dzisiejszych branżach.

Precyzja i spójność:

Technologia CNC zapewnia odwzorowanie projektów w najdrobniejszych szczegółach, a nawet mikrostrukturach. Obróbka wieloosiowa jest bardzo przydatna, ponieważ umożliwia konturowanie stopów magnezu we wszystkich kierunkach, aby spełnić wymagania różnych projektów.

Możliwość recyklingu:

Ważne jest, aby pamiętać, że magnez i jego stopy nadają się do recyklingu, co znacznie zwiększa czynnik środowiskowy w produkcji. Obróbka CNC prowadzi do tworzenia magnezu nadającego się do recyklingu, zmniejszając w ten sposób wpływ na otoczenie.

Korzyści dla środowiska:

Magnez nie stanowi zagrożenia dla środowiska i może być poddawany recyklingowi, co czyni go lepszym niż inne materiały. Jest przyjazny dla środowiska, ponieważ jest zgodny z globalnymi trendami w minimalizowaniu wpływu produkcji na środowisko.

Unikalne zalety materiałowe:

Oprócz łatwości obróbki, jest to lekki materiał o wysokiej wytrzymałości, który zwiększa oszczędność paliwa w przemyśle samochodowym i lotniczym. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku wykończenia powierzchni, dzięki czemu narzędzie może dostarczać części o wysokiej wydajności.

Różne metody obróbki CNC magnezu

Obróbka CNC wykorzystuje kilka wyspecjalizowanych metod do efektywnej produkcji części magnezowych w różnych zastosowaniach.

Wiercenie CNC:

Wiercenie CNC polega na wierceniu otworów w elementach magnezowych za pomocą obrotowych frezów lub wierteł z kontrolowaną prędkością posuwu. Metoda ta jest korzystna w zastosowaniach wymagających wysokiej dokładności w pozycjonowaniu otworów i głębokości, na jakiej powinny być wykonane w materiałach takich jak części lotnicze i samochodowe.

Frezowanie CNC: 

Podczas frezowania CNC frez obrotowy wycina wymagany kształt i profil magnezu. Doskonale sprawdza się również w produkcji elementów z cienkimi zaokrągleniami i małymi prześwitami, co ma kluczowe znaczenie w zastosowaniach wymagających konstrukcji takich jak elektronika, sprzęt medyczny i urządzenia przemysłowe.

Toczenie CNC:

W toczeniu CNC uchwyt mocuje obrabiany przedmiot wykonany ze stopu magnezu, podczas gdy obrabiany przedmiot jest obracany, a narzędzie jednopunktowe jest używane do cięcia obrabianego przedmiotu. Metoda ta jest idealna do produkcji wyrobów cylindrycznych, takich jak wały, sworznie i złączki, z zachowaniem dokładnych limitów i gładkich wykończeń powierzchni. Jest stosowana w częściach silników samochodowych i sprzęcie hydraulicznym.

Cięcie laserowe:

Cięcie laserowe CNC polega na stapianiu lub odparowywaniu arkuszy lub płyt magnezowych zgodnie z ustaloną ścieżką cięcia. Metoda ta jest preferowana, ponieważ nie wymaga bezpośredniego dotyku, może tworzyć ostre krawędzie i delikatne elementy oraz jest powszechnie stosowana do paneli lotniczych, części dekoracyjnych i obudów elektronicznych.

Stukanie:

Gwintowanie CNC to narzędzia do wykonywania gwintów wewnętrznych w częściach magnezowych. Oferuje również rozsądną kontrolę skoku i głębokości gwintów, co jest niezbędne w elementach złącznych i wkładkach gwintowanych w konstrukcjach lotniczych, zespołach samochodowych i elektronice użytkowej.

Podsumowanie

Korzystanie przez CNM z Obróbka CNC obróbka magnezu prowadzi do tworzenia lekkich i wytrzymałych części o dokładnych wymiarach i dobrej udarności. Dość dobra skrawalność magnezu może być zastosowana do szerokiej gamy produktów poprzez różne operacje CNC. Jednak bezpieczeństwo pracy jest najważniejsze w obróbce magnezu, ponieważ wymaga to właściwego zrozumienia i wdrożenia środków bezpieczeństwa w celu osiągnięcia wysokiej jakości produkcji w CNM.

obróbka miedzi berylowej

Metale miedziane są wysoko cenione ze względu na swój wygląd. Wykorzystuje się je przede wszystkim w sztuce codziennej i w naczyniach. Miedź ma lepsze właściwości materiałowe i elektryczne w porównaniu do aluminium lub aluminium. Jest to niezbędne do produkcji złożonych części. Części te są wykorzystywane w takich zastosowaniach jak elektrody EDM.

Miedź jest jednak zazwyczaj trudna w obróbce. Twardość ta stwarza kilka następujących problemów. Dodatki obejmują aluminium, cynk, krzem i cynę. Te kombinacje powodują powstawanie stopów, takich jak mosiądz i brąz. Stopy niklu i srebra są również produkowane w celu spełnienia określonych wymagań.

Każdy z tych stopów został zaprojektowany z myślą o precyzyjnej obróbce skrawaniem. Dlatego też odgrywają one znaczącą rolę w wielu dziedzinach. Obróbka części ze stopów miedzi staje się bardziej dostępna, co pozwala na bardziej wydajną produkcję. To z kolei umożliwia wydajniejszą produkcję. Miedź jest nadal cenna we wszystkich dziedzinach ze względu na swoją wszechstronność. Jest jeszcze bardziej pomocna w połączeniu z innymi metalami. Niemniej jednak miedź jest niezastąpiona, a przemysł będzie się z nią nadal spotykał w przyszłości.

W tym artykule skupimy się na metodach obróbki cnc miedzi, podstawowych czynnikach, które należy wziąć pod uwagę, różnych zastosowaniach miedzi i niezbędnych usługach obróbki. Pozwól więc, że pomożemy Ci rozszyfrować informacje, których potrzebujesz, aby jak najlepiej wykorzystać ten metal instrumentalny.

Obróbka miedzi

Obróbka CNC miedzi:

Jeśli chodzi o Obróbka CNC miedziAby uzyskać optymalne wyniki, należy pamiętać o dwóch krytycznych czynnikach:

  1. Optymalny dobór materiału narzędzia:

Obróbka surowej miedzi jest problematyczna, ponieważ materiał ten jest bardzo miękki, przez co narzędzia szybko się zużywają, a usuwanie wiórów jest trudne. Jednym z często napotykanych problemów jest tworzenie się narostu, czyli stanu, w którym cząsteczki miedzi przywierają do narzędzia i tworzą nierówne powierzchnie. Aby wyeliminować te problemy, konieczne jest stosowanie narzędzi tnących wykonanych z materiałów takich jak stal szybkotnąca (HSS). Narzędzia HSS są szczególnie znane z cięcia miedzi, ponieważ jest ona miękkim metalem i nie tępi się szybko podczas korzystania z maszyn CNC.

  1. Ustawienie idealnej prędkości podawania:

Prędkość posuwu określa prędkość, z jaką narzędzie tnące CNC porusza się po miedzianym przedmiocie obrabianym. Jeśli chodzi o obróbkę miedzi, zaleca się utrzymywanie posuwu na poziomie od umiarkowanego do niskiego. Wysokie prędkości posuwu mogą wytwarzać dużo ciepła, co nie jest preferowane w przypadku obróbki precyzyjnej.

Jednym z krytycznych aspektów kontrolowania prędkości posuwu jest to, że ma ona kluczowe znaczenie dla precyzji i wykończenia powierzchni podczas obróbki. Jeśli w projekcie wymagane są wyższe prędkości posuwu, obowiązkowe staje się stosowanie płynów chłodząco-smarujących lub chłodziw, ponieważ ciepło musi być odprowadzane w celu uzyskania lepszej precyzji procesu obróbki.

  1. Wybór odpowiedniego gatunku materiału

Wybór odpowiedniego gatunku miedzi jest jedną z najważniejszych decyzji podejmowanych podczas projektowania każdego projektu. Sztywna miedź elektrolityczna (ETPC), znana również jako czysta miedź (C101), ma czystość 99%. Niezawodność 99% może stanowić problem i być kosztowna, szczególnie w przypadku komponentów mechanicznych.

Porównując te dwa materiały, C110 jest bardziej przewodzący niż C101, bardziej dostępny dla maszyn niż C101, a czasami tańszy. Wybór odpowiedniego gatunku materiału ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia potrzeb projektowych we właściwy sposób.

Produkowalność powinna być brana pod uwagę niezależnie od rodzaju materiału użytego do opracowania produktu. Aby uzyskać najlepsze wyniki, należy ściśle przestrzegać zasad DFM. Niektóre zalecenia obejmują ścisłe kontrolowanie tolerancji wydajności i sprawdzanie wymiarów. Nie należy tworzyć cienkich ścianek o małych promieniach w celu usprawnienia obróbki. Grubość ścianek powinna wynosić co najmniej 0,5 mm, aby zapewnić wytrzymałość strukturalną.

W przypadku frezowania CNC limit rozmiaru wynosi 1200 mm x 500 mm x 152 mm, a w przypadku toczenia CNC 152 mm x 394 mm. Zaprojektuj podcięcia z kwadratowymi profilami, pełnymi promieniami lub jaskółczymi ogonami, aby ograniczyć operacje obróbki. Wytyczne te są specyficzne dla komponentów miedzianych i mają zasadnicze znaczenie dla zwiększenia wydajności i jakości komponentów.

obróbka części ze stopów miedzi

Stopy miedzi do obróbki skrawaniem

Materiały miedziane obejmują różne metale komercyjne stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w zależności od wymaganych właściwości dla konkretnego zastosowania.

  1. Czysta miedź:

Miedź występuje w najczystszej postaci, jest miękka i daje się łatwo formować. Może zawierać niewielki procent dodatków stopowych w celu poprawy jej właściwości, takich jak zwiększona wytrzymałość. Miedź o wysokiej czystości jest wykorzystywana w zastosowaniach elektrycznych, w tym w okablowaniu, silnikach, innych urządzeniach i zastosowaniach przemysłowych, takich jak wymienniki ciepła.

Komercyjne gatunki czystej miedzi są klasyfikowane według numerów UNS od C10100 do C13000. W przypadku zastosowań wymagających większej wytrzymałości i twardości, takich jak obróbka miedzi berylowej, powszechną praktyką jest stosowanie stopów czystej miedzi z berylem.

  1. Miedź elektrolityczna:

Miedź elektrolityczna twarda jest uzyskiwana z miedzi katodowej, rafinowanej przez elektrolizę i zawiera niedobór zanieczyszczeń. Najczęściej stosowanym gatunkiem jest C11000, który oferuje przewodność elektryczną do 100% IACS i wysoką elastyczność, dzięki czemu nadaje się do zastosowań elektrycznych, takich jak uzwojenia, kable i szyny zbiorcze.

  1. Miedź beztlenowa:

Ze względu na niską zawartość tlenu, gatunki miedzi beztlenowej, takie jak C10100 (elektroniczna beztlenowa) i C10200 (beztlenowa), charakteryzują się niską zawartością tlenu i wysoką przewodnością elektryczną. Miedź ta jest wytwarzana w warunkach nieutleniających i jest stosowana w elektronice wysokopróżniowej, takiej jak rury nadajników i uszczelnienia szkło-metal.

  1. Miedź do obróbki swobodnej:

Te stopy na bazie miedzi zawierają nikiel, cynę, fosfor i cynk, które mają na celu poprawę obrabialności. Niektóre z dobrze znanych stopów to brąz, miedź-cyna-fosfor, mosiądz i miedź-cynk, charakteryzujące się wysoką twardością, udarnością, obrabialnością i odpornością na korozję. Ma zastosowanie w różnych operacjach obróbki skrawaniem, takich jak obróbka monet, obrabianych części elektrycznych, kół zębatych, łożysk i samochodowych części hydraulicznych.

Techniki obróbki miedzi

Poniżej przedstawiono niektóre z najbardziej wydajnych sposobów obróbki miedzi:

Obróbka miedzi jako materiału jest procesem, który wiąże się z pewnymi trudnościami ze względu na elastyczność, giętkość i trwałość materiału. Niemniej jednak, miedź może być stopowana z innymi pierwiastkami, takimi jak cynk, cyna, aluminium, krzem i nikiel, co zwiększa możliwości obróbki miedzi. Takie stopy są zwykle łatwiejsze do cięcia niż materiały o podobnej twardości i zazwyczaj wymagają mniejszej siły skrawania. Poniżej przedstawiono kilka powszechnie stosowanych technik obróbki miedzi, zapewniających precyzyjną produkcję w ramach profesjonalnych usług obróbki miedzi:

Frezowanie CNC stopów miedzi

Frezowanie jest jedną z najskuteczniejszych technik cięcia stopów miedzi za pomocą komputerowego sterowania numerycznego. Odbywa się to automatycznie za pomocą sterowanego komputerowo obrotowego narzędzia tnącego w celu ukształtowania przedmiotu obrabianego do wymaganego rozmiaru. Części miedziane z rowkami, konturami, otworami, kieszeniami i płaskimi powierzchniami mogą być wytwarzane za pomocą frezowania CNC.

Krytyczne aspekty frezowania CNC miedzi lub jej stopów obejmują:

  • Wybór odpowiedniego materiału tnącego, takiego jak węgliki spiekane N10 i N20 lub gatunki HSS.
  • Spowolnienie prędkości skrawania o około 10% poprawia trwałość narzędzia.
  • Dodatkowa redukcja prędkości skrawania (o 15% dla narzędzi z węglików spiekanych i 20% dla narzędzi ze stali szybkotnącej) podczas obróbki odlewanych stopów miedzi ze skórą odlewaną.

Toczenie CNC miedzi

Toczenie CNC nadaje się do obróbki miedzi, ponieważ obrabiany przedmiot obraca się, podczas gdy narzędzie pozostaje nieruchome i wykonuje niezbędne cięcia. Technika ta jest szeroko stosowana w produkcji wyrobów mechanicznych i elektronicznych. Poniżej przedstawiono niektóre z kluczowych zaleceń dotyczących toczenia miedzi i jej stopów przy użyciu procesu toczenia CNC:

  • Kąt krawędzi tnącej powinien wynosić od 70 do 95 stopni.
  • W przypadku cięcia bardziej miękkich rodzajów miedzi, kąt krawędzi narzędzia tnącego powinien być nieco mniejszy niż 90 stopni, aby zapobiec rozmazywaniu.
  • Zmniejsz kąt narzędzia tnącego i utrzymuj stałą głębokość cięcia, dzięki czemu narzędzie będzie trwalsze, tempo cięcia będzie szybsze, a nacisk na narzędzie zostanie zmniejszony.
  • Pozycja pierwszej krawędzi tnącej powinna być kontrolowana, aby zarządzać siłami i ciepłem wytwarzanymi podczas cięcia.

Powyższe metody pokazują skuteczność obróbki CNC miedzi i jej stopów w produkcji części dla różnych sektorów.

obróbka cnc miedzi

Uwagi dotyczące wykończenia powierzchni miedzi

Wykończenie powierzchni ma kluczowe znaczenie w obróbce CNC miedzi, aby spełnić wymagane standardy jakości części w ich odpowiednich zastosowaniach. W oparciu o powyższe cele badawcze, w kontekście niniejszej pracy opracowano następujące cele szczegółowe w celu osiągnięcia głównego celu, jakim jest poprawa parametrów obróbki CNC miedzi:

Pierwszą strategią kontroli wykończenia powierzchni jest zmiana parametrów obróbki. Specyficzne podejście do kontroli chropowatości powierzchni ma fundamentalne znaczenie. Szczególną uwagę należy zwrócić na promień naroża narzędzia: Należy również skupić się na promieniu naroża narzędzia. Ponadto;

  • W przypadku bardziej miękkich stopów miedzi należy zmniejszyć promień końcówki i nie polerować chropowatej powierzchni.
  • Płytki ścierające są bardziej odpowiednie do zapewnienia pożądanej czystej powierzchni skrawania przy jednoczesnym utrzymaniu prędkości posuwu.

Opcje obróbki końcowej dla mosiężnego wykończenia CNC

Oprócz optymalizacji technik obróbki skrawaniem, należy rozważyć metody obróbki końcowej w celu uzyskania pożądanego wykończenia powierzchni. Oprócz ulepszenia strategii obróbki, konieczne jest również uwzględnienie potrzeb związanych z obróbką końcową w celu uzyskania pożądanego wykończenia powierzchni.

  • Polerowanie ręczne: Jest to dość czasochłonne, ale skuteczne w nadawaniu powierzchni gładkiej i błyszczącej tekstury.
  • Media Blasting: Daje matowe wykończenie i dobrze ukrywa niewielkie nierówności powierzchni.
  • Elektropolerowanie: Nadaje się do miedzi, ponieważ poprawia przewodność, a tym samym jasność i wygląd, nadając jej wypolerowany wygląd.

Techniki te sprawiają, że produkty wykonane z miedzi są nie tylko pomocne, ale także mają odpowiedni wygląd i spełniają wymaganą funkcję. Przejdź do Obróbka brązu aby dowiedzieć się więcej.

Różnorodne zastosowania obróbki CNC miedzi

Obróbka skrawaniem miedzi jest stosowana w różnych dziedzinach i ma zalety wynikające z właściwości materiału i możliwości. Oto kilka kluczowych sektorów, w których obrabiane części miedziane są integralną częścią; Miedź w zastosowaniach mechanicznych ma bardzo wysoką przewodność cieplną i wysoką odporność na korozję. Jest szeroko stosowana w: Oto jak jest używana:

  • Systemy HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) dla wymienników ciepła służą do potwierdzenia optymalnej wymiany ciepła.
  • Chłodnice są stosowane w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na wytrzymałość i wydajność wymiany ciepła w celu zwiększenia osiągów silnika samochodu.
  • Energia elektryczna jest wykorzystywana w produkcji łożysk, gdzie ze względu na nieprzywierający charakter miedzi, maszyny działają dłużej i mają mniejsze tarcie.
  • Wysoki poziom dokładności w wykańczaniu dysz do spawania gazowego, co jest bardzo istotne w procesie spawania.
  • Branża hydrauliczna poszukuje produktów, które nie ulegają korozji, a tym samym mogą zapewnić gwarancję akcesoriów hydraulicznych.
  • W przemyśle elektrycznym i elektronicznym wysoko ceniona jest doskonała przewodność elektryczna miedzi.
  • Sprzęt elektryczny do szyn zbiorczych jest produkowany do użytku w dystrybucji prądu w systemach dystrybucyjnych.
  • Silniki i uzwojenia dla sektora elektronicznego, gdzie preferowana jest przewodność miedzi, oraz terminale.
  • Wśród powszechnych zastosowań okablowania w domach, biurach i fabrykach, okablowanie miedziane jest wykorzystywane ze względu na swoją wydajność i bezpieczeństwo.

Oprócz tych zastosowań, ze względu na swoje właściwości niemagnetyczne i elastyczność, miedź jest wykorzystywana na różne sposoby w różnych gałęziach przemysłu:

  • Obróbka miedzi jest stosowana w przemyśle wytwórczym głównie do tworzenia precyzyjnych części wykorzystywanych w sektorach maszyn i urządzeń.
  • Miedź jest stosowana w przemyśle lotniczym w produktach, na których można polegać i od których oczekuje się optymalnej wydajności, takich jak elektronika i części samolotów.
  • Obrabiana miedź jest również wykorzystywana w przemyśle motoryzacyjnym w układach elektrycznych i częściach silników w celu zwiększenia ich wydajności i energii.
  • Technologie energii odnawialnej obejmują panele słoneczne, turbiny wiatrowe i inne maszyny, które wykorzystują miedź ze względu na jej przewodność, zwiększając wytwarzanie i przesyłanie energii.

Przykłady te dowodzą wszechstronności i zapotrzebowania na obróbkę miedzi w różnych dziedzinach, ponieważ spełnia ona zamierzoną funkcję niezbędną do osiągnięcia specyfikacji technicznych i funkcjonalnych wymaganych do zapewnienia niezbędnej niezawodności, produktywności i wydajności w wielu zastosowaniach.

Poznaj usługi obróbki miedzi w CNM.

Części miedziane obrabiane CNC są powszechnie stosowane w wielu gałęziach przemysłu we współczesnym społeczeństwie. Jednak wysokiej jakości usługi obróbki miedzi muszą spełniać dokładne specyfikacje projektowe i wymagania dotyczące produktu.

CNM Tech jest jednym z 10 najlepszych usług obróbki CNC na świecie, dysponujemy personelem z odpowiednim doświadczeniem, aby zaoferować najlepsze usługi frezowania i toczenia CNC w oparciu o Twoje projekty. Niezależnie od tego, czy masz skomplikowaną geometrię w swojej aplikacji, czy też wymagania dotyczące wąskiej tolerancji w komponentach przemysłowych, jesteśmy zobowiązani do zapewnienia Ci więcej niż Twoje oczekiwania. Skontaktuj się z CNM już teraz, aby uzyskać profesjonalną pomoc w zakresie wysokiej jakości usług obróbki miedzi.

Komponenty do obróbki cnc

Wielu inżynierów z różnych branż docenia rolę części metalowych, od których oczekuje się określonego poziomu precyzji i wydajności. Jest to szczególnie ważne w branżach takich jak lotnictwo i transport, gdzie jakość, bezpieczeństwo i funkcjonalność komponentów są najważniejsze.

W takich okolicznościach, Komponenty obrabiane CNC są nieuniknione. Są to powody, dla których obróbka CNC jest szeroko rozpowszechniona; jest szybka, dokładna i precyzyjna, dzięki czemu stała się znana na całym świecie. Poniżej znajduje się kilka czynników, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze części obrabianych CNC do delikatnych operacji.

Wykorzystanie obróbki CNC w tworzeniu skomplikowanych części

Maszyny CNC (Computer Numerical Control) działają za pomocą instrukcji z komputera, który kontroluje położenie narzędzi tnących. Dwie najpopularniejsze kategorie maszyn CNC to maszyny 3-osiowe i 5-osiowe, ale współczesne systemy CNC mogą mieć do 12 osi.

Te wieloosiowe maszyny umożliwiają tworzenie złożonych części metalowych. Na przykład 3-osiowa maszyna CNC przesuwa narzędzie tnące w trzech podstawowych kierunkach: Pierwszym z nich jest oś X, która jest również znana jako ruch wzdłużny; drugim jest oś Y, która jest również znana jako ruch wszerz, a trzecim jest oś Z, która służy do kontroli głębokości.

Dzięki tym osiom możliwe jest cięcie wymaganych części z dużą prędkością i precyzją kształtu. Ponadto, kilka operacji może być wykonywanych w jednej konfiguracji ze względu na cechy takie jak automatyczna wymiana narzędzi. Ta zdolność pozwala firmie produkować Precyzyjnie obrabiane elementy cnc szybciej i taniej. Co więcej, firma zawsze była w stanie tworzyć złożone części o wąskiej tolerancji.

producenci komponentów obrabianych cnc

Tolerancje dla części obrabianych CNC

Istnieje jednak kilka innych czynników, które inżynierowie muszą wziąć pod uwagę w odniesieniu do części obrabianych CNC, poza ich funkcjonalnością i trwałością. Podczas projektowania pod kątem procesu produkcyjnego należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

Efektywność kosztowa: Kilka czynników wpływających na koszt części obrabianych CNC obejmuje koszt konfiguracji, koszt programowania, koszt materiału, złożoność projektu części i liczbę części do wyprodukowania. Aspekty te powinny być kontrolowane na etapie projektowania produktu, ponieważ to właśnie wtedy definiowane są najlepsze metody produkcji przy najniższych kosztach.

Czas realizacji: W zależności od tolerancji, złożoności części, czasu potrzebnego na konfigurację maszyny CNC oraz tego, czy używane są narzędzia standardowe czy specjalne, czas potrzebny na ukończenie procesu obróbki będzie różny. Ważne jest również, aby zdać sobie sprawę, że szczegółowe planowanie projektu skraca czas realizacji i zmniejsza ogólną produktywność.

Wykonalność projektu: Upewnij się, że część jest gotowa do obróbki CNC. Na przykład, wykonanie wgłębień mniejszych niż 2. Ważne jest, aby podkreślić, że jeśli wykonuje się otwór o średnicy 5 mm i mniejszej, można go uznać za mikroobróbkę i może wymagać specjalnych narzędzi. Należy wziąć pod uwagę opcję projektowania w procesie obróbki CNC, aby kształtować komponenty obrabiane CNC.

Tolerancje: Tolerancje zależą od materiału konstrukcyjnego, narzędzi do produkcji danej części i konkretnej produkowanej części. Dlatego też obróbka CNC może być precyzyjna do niewielkich tolerancji, które z kolei kosztują więcej niż części o mniejszej tolerancji.

Plusy i minusy części obrabianych CNC

Części obrabiane CNC są idealne w określonych warunkach: Części obrabiane CNC są jednak odpowiednie w następujących okolicznościach:

Produkcja na niską lub średnią skalę: CNC jest najbardziej odpowiednie do produkcji nisko- i średnioseryjnej, ponieważ koszt konfiguracji i koszt narzędzi jest odzyskiwany przez czas potrzebny na wyprodukowanie każdej części.

Geometrie złożone: Ze względu na rodzaj technologii stosowanej w obróbce CNC, jest ona idealna do wytwarzania części o skomplikowanych kształtach.

Priorytetyzacja krótkich czasów realizacji: Oznacza to, że w jednym cyklu procesu obróbki CNC można wykonać kilka operacji, co może być bardzo korzystne pod względem czasu produkcji w porównaniu z innymi metodami.

W związku z tym, jeśli weźmie się pod uwagę wyżej wymienione czynniki projektowe i tolerancji, w połączeniu z okolicznościami, w których obróbka CNC powinna być stosowana, inżynierowie mogą być pewni, że będą produkować dokładne, wysokiej jakości i stosunkowo tańsze komponenty do obróbki CNC.

Usługa obróbki CNC

 

 

Obróbka CNC i jej alternatywy

Obróbka CNC jest bardzo wydajną i dokładną metodą produkcji, jednak nie zawsze nadaje się do wszystkich projektów. Chociaż stosowanie technik takich jak tłoczenie metali w przypadku znaczących potrzeb produkcyjnych, takich jak produkcja masowa, jest bardziej odpowiednie i opłacalne.

Jeśli koszty stanowią problem, warto zdecydować się na procesy produkcyjne, które niekoniecznie wymagają dużego kapitału, takie jak tłoczenie lub formowanie blachy. Metody te mogą być bardzo tanie, a jednocześnie przynosić dobre rezultaty.

Ważne jest również, aby pamiętać, że obróbka CNC nie jest sztywna pod względem rodzaju materiału, który może być przetwarzany, ale niektóre materiały mogą nie być zbyt odpowiednie, ponieważ wykorzystuje się ciepło. Ocena odpowiedniości materiału jest bardzo ważna, jeśli chodzi o produkcję, aby uzyskać najlepsze wyniki, a jednocześnie zminimalizować koszty.

Branże obróbki skrawaniem i ich funkcje

Firmy zajmujące się obróbką CNC dostarcza nie tylko precyzyjne części, ale także narzędzia i urządzenia produkcyjne, które są potrzebne w innych branżach produkcji precyzyjnej. Poniżej znajduje się podział części obrabianych CNC: Ten proces produkcyjny obejmuje usuwanie materiału z surowca w celu uzyskania bardzo dokładnych części.

Wiertarka CNC

Wiertła CNC służą do stępiania, frezowania i nadawania dowolnego innego wymaganego kształtu obrabianemu przedmiotowi. Przecinają one materiały na ustawioną wcześniej głębokość. Umożliwia to dokładne pozycjonowanie i wymiarowanie otworów, zwłaszcza w przypadku montażu i dopasowywania do dużych konstrukcji. Wiertarki CNC są elastyczne, ponieważ mogą wiercić w różnych materiałach w zależności od wymaganego zadania. Są one niezbędne do zwiększenia precyzji i dokładności produkowanych części.

Wiertarki CNC są precyzyjne i zapewniają wiercenie otworów zgodnie ze standardem. Metoda ta jest odpowiednia dla licznych serii produkcyjnych. Wiercenie CNC jest stosowane w branżach, w których otwory muszą być wiercone w określonej pozycji. Są to przemysł lotniczy, motoryzacyjny i elektroniczny.

Tokarki CNC

Tokarki CNC kształtują materiał w wymagany sposób, obracając go, podczas gdy ostrza wykonują cięcia. Metoda ta jest bardziej odpowiednia do produkcji części cylindrycznych i innych podobnych kształtów. Tokarki CNC są precyzyjne i dlatego mogą być wykorzystywane do produkcji części o skomplikowanych wzorach. Sprawia to, że cięcie jest równe i gładkie dzięki obrotowi włączonemu w proces cięcia. Skutkuje to tworzeniem części o dobrym wykończeniu powierzchni.

Tokarki CNC mogą być używane do obróbki wszystkich materiałów, w tym metali, tworzyw sztucznych itp. Są szeroko stosowane do produkcji wałów, śrub i innych okrągłych elementów. Automatyzacja tokarek CNC pomaga w osiągnięciu standaryzacji produkowanych części. Metoda ta jest idealna, jeśli chodzi o tworzenie kształtów o wysokiej dokładności, szczególnie jeśli chodzi o kształty o skomplikowanych wzorach. Tokarki CNC są szeroko stosowane w procesach produkcyjnych w różnych branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.

Frezowanie CNC

Frezowanie CNC jest stosowana w maszynach 3-, 4- i 5-osiowych do produkcji złożonych kształtów części. Metoda ta wykorzystuje narzędzie tnące w równych proporcjach w płaszczyznach x, y i z. Pozwala to na projektowanie skomplikowanych kształtów i wzorów. Frezowanie CNC może pracować na wielu geometriach, których inne metody nie są w stanie wykonać. Dzięki temu może być stosowane w wielu obszarach, ponieważ nie jest ograniczone do konkretnego miejsca. Wieloosiowość pomaga wykonywać cięcia z różnych kierunków.

Frezowanie CNC jest korzystne w przypadku produkcji części o złożonych granicach powierzchni. Metoda ta jest szeroko stosowana w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i medycznym. Może również pracować z metalami i kompozytami. Frezowanie CNC jest niezrównane ze względu na precyzję i elastyczność, jaką może osiągnąć.

Plotery CNC

Routery CNC są używane do cięcia i wiercenia arkuszy materiałów. Metoda ta jest najbardziej odpowiednia dla dużych i płaskich elementów. Routery CNC mogą pracować na różnych materiałach, takich jak drewno, plastik i metal. Są one niezbędne do tworzenia znaczących części z dużą dokładnością i są wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym.

W ploterach CNC stosowana jest automatyzacja, która pomaga utrzymać standardy jakości. Metoda ta jest szybka podczas wycinania skomplikowanych wzorów i kształtów na tkaninie. Frezarki CNC są szeroko stosowane w przemyśle meblarskim i szyldowym. Mogą również tworzyć komponenty do samochodów i samolotów. Routery CNC są pomocne w wielu operacjach produkcyjnych ze względu na ich elastyczność.

Cięcie laserowe CNC

Cięcie laserowe CNC nadaje się do cięcia dużych arkuszy materiałów, szczególnie w przypadku cieńszych grubości. Metoda ta polega na wykorzystaniu skupionej wiązki lasera do przecinania materiałów z dużą dokładnością. Cięcie laserowe CNC nadaje się do tworzenia skomplikowanych wzorów na ciętych materiałach. Może pracować z dowolnym materiałem, od metali po tworzywa sztuczne. Cięcie laserowe CNC zapewnia wysoką dokładność, co oznacza, że krawędzie są czyste, a wykończenie gładkie.

Metoda ta jest odpowiednia dla dużych wolumenów produkcji, głównie w przypadku produkcji wielu elementów. Cięcie laserowe przy użyciu CNC jest szeroko stosowane w przemyśle elektronicznym, samochodowym i medycznym. Automatyzacja pomaga również zapewnić, że różne części są tej samej jakości. Wydajność cięcia laserowego CNC jest nie do przecenienia, ponieważ jest ono szybkie i dokładne.

Cięcie plazmowe CNC

Cięcie plazmowe CNC jest stosowane w procesach przemysłowych, umożliwiając cięcie różnych materiałów. Metoda ta wykorzystuje strumień zjonizowanego gazu o wysokiej prędkości do topienia i przecinania metali. Cięcie plazmowe CNC jest zalecane do produkcji dużych i grubych części. Może pracować z różnymi materiałami, takimi jak stal i aluminium.

Cięcie plazmowe CNC charakteryzuje się wysokim poziomem dokładności. W związku z tym wytwarzane krawędzie są czyste, a wykończenia gładkie. Jest to idealne rozwiązanie do produkcji na dużą skalę, ponieważ ukończenie serii produkcyjnej nie zajmuje dużo czasu. Cięcie plazmowe CNC jest szeroko stosowane w branży budowlanej, motoryzacyjnej i produkcyjnej. Wynika to z faktu, że automatyzacja konkretnej części gwarantuje taką samą jakość w innych częściach. Cięcie plazmowe CNC jest szybkie i wydajne; nie można się bez niego obejść.

Precyzyjnie obrabiane elementy cnc

Strumień wody CNC

Cięcie strumieniem wody CNC to proces cięcia materiałów za pomocą wody pod wysokim ciśnieniem i materiałów ściernych bez podgrzewania materiału. Metoda ta jest odpowiednia do tworzenia delikatnych i złożonych projektów. Cięcie strumieniem wody CNC jest wszechstronne i może ciąć wiele materiałów, takich jak metale i kompozyty. Cięcie strumieniem wody CNC jest dokładne i pozostawia czystą krawędź oraz gładką powierzchnię. Metoda ta jest odpowiednia dla dużych serii produkcyjnych, ponieważ działa efektywnie.

Cięcie strumieniem wody CNC jest szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i produkcyjnym. Jest to ważne, ponieważ automatyzacja jednej części gwarantuje, że inne części również będą dobrej jakości. Cięcie strumieniem wody CNC jest pomocne w wielu obszarach ze względu na swoją elastyczność. Brak stref wpływu ciepła wpływa korzystnie na właściwości materiału.

Kontakt CNM Engineering: Najlepsi dostawcy komponentów obrabianych CNC

CNM TECH jest jednym z 10 najlepszych producenci odlewów aluminiowych w Chinach, która zajmuje się odlewanie ciśnienioweCNC przy użyciu najlepszego sprzętu i wysokiej jakości materiałów. Niezależnie od tego, czy chodzi o wysoce precyzyjne komponenty, czy proste śruby i wkręty, możemy zaoferować najlepsze rozwiązania spełniające Twoje wymagania w naszych najnowocześniejszych fabrykach.

Nasze zapasy obejmują cyrkon, tytan, nikiel, kobalt, stopy nitronowe i stal nierdzewną, które są idealne do różnych zastosowań ze względu na ich niezawodność. Do obróbki produktów używamy tokarek ręcznych, CNC i frezarek w nowoczesnej fabryce. Każda z części jest sprawdzana pod kątem zgodności z jakością oczekiwaną przez klientów i wymaganiami specyfikacji.

W CNM Engineering koncentrujemy się na precyzyjnej obróbce, a nasze produkty są przystępne cenowo, a jednocześnie wysokiej jakości. Obejmują one części pompy paliwowej, części mikroskopu, płyty dokujące i części sześcienne; montaż części plastikowych i metalowych zapewnia niezawodność i zadowolenie klienta.

Chromowane aluminium

Jedną z najbardziej preferowanych technik obróbki powierzchni w branży szybkiego prototypowania jest powlekanie proszkowe, które zapewnia ulepszone właściwości fizyczne i mechaniczne obrabianych na zamówienie części. Ta technika powlekania, która wywodzi się z wczesnego rozwoju metalurgii proszków, zyskała dużą akceptację w niedawnej przeszłości. Jest szeroko stosowana w nowoczesnym przemyśle ze względu na następujące zalety: wysoką ochronę przed korozją, doskonałe wykończenie powierzchni i długotrwały, przyjazny dla środowiska wpływ.

W tym artykule przyjrzymy się bliżej różnym rodzajom malowania proszkowego, sposobowi przeprowadzania tego procesu oraz kilku przydatnym wskazówkom dotyczącym idealnego malowania proszkowego. Tutaj znajdziesz wszystkie odpowiedzi dotyczące czarna chromowana powłoka proszkowai spraye.

Co to jest czarna powłoka proszkowa?

Malowanie proszkowe to proces nakładania suchego proszku na powierzchnię materiału, a następnie wykorzystanie ciepła do jego utrwalenia. Stosowany proszek może być termoplastyczny lub termoutwardzalny. Metoda ta tworzy mocną i trwałą warstwę, która jest mocniejsza niż płynny lakier i idealna do stosowania na plastiku, szkle i metalu.

Malowanie proszkowe jest zwykle wykonywane za pomocą elektrostatycznego osadzania natryskowego (ESD) lub techniki złoża fluidalnego. Obie metody zapewniają wysoki połysk, różne rodzaje powierzchni, szeroką gamę kolorów i wysoką jakość powierzchni. Ze względu na te cechy, malowanie proszkowe jest stosowane w wielu branżach, takich jak medycyna, architektura, motoryzacja, awionika płyt pilśniowych i wiele innych.

czarna powłoka proszkowa

Różne rodzaje farb proszkowych

Inną skuteczną techniką malowania, która zapewnia bardzo dobrą i dość trwałą powłokę, jest tzw. malowanie proszkowe. Niezależnie od tego, czy jesteś pierwszym użytkownikiem farb proszkowych, czy używasz ich od dłuższego czasu, przekonasz się, że są one bardzo wytrzymałe i wszechstronne. Pozostaje taki sam od posiadania jednego pistoletu natryskowego i małego pieca do prowadzenia dużej linii z automatyzacją. Oto jak to działa:

Pistolet do rozpylania proszku służy do rozpylania cząstek proszku i jednocześnie ładuje je ładunkiem elektrostatycznym. Uziemione obszary przyciągają naładowany proszek, aby zapewnić uzyskanie równomiernej warstwy proszku. Po nałożeniu proszku części są przenoszone do pieca, gdzie proszek topi się i stapia z powierzchnią, nadając części twardą, odporną na zarysowania i estetyczną powierzchnię.

Jest on stosowany głównie na metalach i z tego powodu jest bardzo przydatny. Niektóre z obszarów, które mają zastosowanie czarna farba proszkowa w sprayu Są to między innymi części przemysłowe, sprzęt medyczny, konstrukcje architektoniczne, samochody, rowery, sprzęt AGD, meble, obudowy, przyczepy i oświetlenie. Możliwości są nieograniczone!

Powłoki proszkowe są różnego rodzaju, a każdy rodzaj ma swoje własne cechy i zastosowania. Rodzaj używanego proszku należy wybrać przed wyborem koloru. Dlatego też konieczne jest poznanie właściwości różnych rodzajów proszków, aby móc uzyskać najlepsze rezultaty.

Ostatnią zaletą farb proszkowych jest brak rozpuszczalników w ich składzie. Oznacza to, że nie są emitowane żadne organiczne związki lotne lub LZO, dzięki czemu farby proszkowe są bezpieczniejsze w aplikacji, usuwaniu i transporcie niż farby ciekłe. Jest to czynnik ekologiczny, który ma wiele zalet dla środowiska zarówno dla użytkownika, jak i klienta.

Epoksydy

Epoksydy były pierwszymi proszkami na rynku i nadal są szeroko stosowane ze względu na ich wysoki poziom twardości. Zapewniają one doskonałą twardość i mają lepszą odporność chemiczną i na korozję niż inne dostępne proszki. Kolejną zaletą proszków epoksydowych jest to, że są łatwe w aplikacji i dostępne w wielu harmonogramach utwardzania. Epoksydy bardzo dobrze utwardzają się na metalach, szczególnie gdy metal został przygotowany metodami takimi jak fosforanowanie i piaskowanie.

Jednak jedną z głównych wad proszków epoksydowych jest ich raczej niska odporność na działanie czynników naturalnych. Epoksydy pozostawione na zewnątrz blakną i kredowieją pod wpływem promieni słonecznych, a ich powierzchnia psuje się w ciągu kilku miesięcy. Ograniczenie to sprawia, że epoksydy są bardziej odpowiednie do zastosowań wewnętrznych, gdzie są chronione przed promieniowaniem UV.

Jednak ze względu na wysoką przyczepność i dobrą odporność na korozję, wiele podkładów bazuje na epoksydach. Po nałożeniu jako warstwa bazowa na inny rodzaj farby oferują one mocną bazę, wykorzystując ich zalety, ale jednocześnie minimalizując ich podatność na światło słoneczne.

Poliestry

Poliestry są najpopularniejszymi proszkami w malowaniu proszkowym, ponieważ są tanie i mogą być używane w większości zastosowań. Istnieją dwa główne typy: TGIC i wolne od TGIC, zwane "Primid" Ogólnie rzecz biorąc, oba typy mają dobre właściwości mechaniczne, takie jak elastyczność i udarność, a także dobrą odporność chemiczną. Zaletą proszków poliestrowych jest również niska temperatura utwardzania, co czyni je idealnymi do stosowania na elementach, które nie mogą być narażone na działanie wysokich temperatur.

Poliestry nie ulegają nadmiernemu spieczeniu, nie żółkną i są łatwe w aplikacji na różnych powierzchniach. Standardowe poliestry mają odporność na promieniowanie UV od 1 do 3 lat i są używane do zastosowań wewnętrznych, a także niektórych zastosowań zewnętrznych. Kolejnym istotnym aspektem proszków poliestrowych jest możliwość zmiany koloru, połysku i efektów specjalnych, co sprawia, że lista jest niemal nieskończona. Ze względu na swoje dobre właściwości ogólne, poliestry są najczęściej stosowane w różnych procesach powlekania.

Fluoropolimery

W zastosowaniach architektonicznych fluoropolimery są wybierane ze względu na ich wysoką odporność na warunki atmosferyczne, doskonałą stabilność koloru i wysoki połysk powierzchni. Są one bardzo cenione w zastosowaniach zewnętrznych, takich jak ściany osłonowe, okna i drzwi. Dwa główne rodzaje powłok proszkowych, które są powszechnie stosowane to FEVE i PVDF. Fluoropolimery PVDF zawsze wymagają podkładu, ciekłego lub proszkowego i są trudne do związania podczas tworzenia proszków metalicznych. Żywice FEVE są znacznie bardziej preferowane przez bractwo zajmujące się malowaniem proszkowym ze względu na ich zewnętrzną trwałość w jednej warstwie. Farby metaliczne na bazie fluoropolimerów FEVE zostały opracowane w celu uzyskania jednolitej dyspersji cząstek metalicznych w proszku, dzięki czemu powierzchnia aplikacji proszku jest gładka.

Poliuretany

Poliuretany są chemicznie bardzo podobne do poliestrów, ale środki utwardzające różnią się od poliestrów. Oferują bardzo gładką powierzchnię i dobrą ochronę przed warunkami środowiskowymi oraz są bardzo odporne na chemikalia i korozję. Te cechy sprawiają, że nadają się do stosowania w takich obszarach jak zbiorniki paliwa. Są one również stosowane w traktorach, systemach klimatyzacji, kołach samochodowych i drzwiach, na przykład tam, gdzie ceniony jest niski współczynnik odcisków palców materiału.

Farby poliuretanowe mają jednak pewne wady; przy dużej grubości wydzielają gazy i zamieniają się w twardą substancję. Aplikacja i utwardzanie mogą powodować nieprzyjemny zapach i istnieje prawdopodobieństwo powstawania dymu podczas utwardzania, dlatego zaleca się kontrolowanie warunków aplikacji i utwardzania. Poliuretany są generalnie droższe niż inne rodzaje proszków, głównie ze względu na koszt żywicy.

Zalety czarnego malowania proszkowego

Trwałość:

Powierzchnie malowane proszkowo są wyjątkowo odporne na zarysowania, nie tworzą pęcherzy, nie pękają, nie łuszczą się ani nie zużywają tak szybko jak powierzchnie malowane. Dzięki temu idealnie nadają się do stosowania w miejscach, w których wymagana jest wytrzymała i odporna na zużycie powłoka, takich jak przemysł samochodowy i lotniczy.

Efektywność kosztowa:

Malowanie proszkowe jest nieco droższe na początkowym etapie malowania w porównaniu do malowania na mokro, ale na dłuższą metę jest tańsze. Nie wymaga częstego odnawiania i na dłuższą metę wytrzymuje dłużej niż produkty malowane.

Jakość wykończenia:

Malowanie proszkowe to proces, który oferuje wysokiej jakości i trwałe powłoki o błyszczącym i lśniącym wykończeniu. Zapewnia lepsze wykończenie produktów i zapewnia lepszą ochronę przed korozją i warunkami atmosferycznymi, zapewniając dłuższe i atrakcyjne wykończenie.

Przyjazny dla środowiska:

Malowanie proszkowe jest przyjazne dla środowiska, ponieważ nie wymaga stosowania rozpuszczalników i nie uwalnia żadnych niebezpiecznych gazów, chemikaliów ani lotnych związków organicznych. Nakładanie powłoki w żaden sposób nie zagraża środowisku, a jedynym powstającym produktem ubocznym jest proszek, który można ponownie wykorzystać.

Wszechstronność:

Malowanie proszkowe ma bardzo szeroką gamę kolorów i rodzajów wykończeń, które pozwalają na tworzenie unikalnych projektów. Może być stosowany na metalach, tworzywach sztucznych i kompozytach, dzięki czemu nadaje się do stosowania w wielu branżach i dla wielu produktów.

Wykończenie malowane proszkowo na czarno

Wady czarnego malowania proszkowego

Ograniczenia czarnego wykończenia malowanego proszkowo obejmują;

Wyższe koszty początkowe:

Utworzenie zakładu malowania proszkowego wymaga dużych inwestycji kapitałowych ze względu na rodzaj używanego sprzętu i materiałów. Koszty powierzchni malowanych proszkowo są jednak nieco wyższe niż koszty powierzchni malowanych na mokro, ale jest to równoważone przez fakt, że powierzchnie malowane proszkowo są trwalsze niż powierzchnie malowane na mokro.

Ograniczenia kolorów:

W związku z tym proszki nie mogą być mieszane na miejscu w celu stworzenia nowych kolorów, jak ma to miejsce w przypadku farb mokrych. Oznacza to, że każdy kolor musi być nakładany indywidualnie, co nieco utrudnia natychmiastową dostępność kolorów. Farby proszkowe są jednak dostępne w standardowych kolorach, które są odpowiednie dla większości potrzeb projektowych.

Minimalna grubość powłoki:

Grubość powłok proszkowych powinna wynosić co najmniej 40-60 mikronów, aby uzyskać najlepszy efekt. Sprawia to, że są one mniej odpowiednie do stosowania w obszarach wymagających bardzo cienkich warstw farby, ponieważ farby mokre mogą umożliwić lepszą kontrolę grubości i nakładania farby.

Wyzwania związane z poprawkami:

Należy zauważyć, że stosunkowo trudno jest poprawiać powierzchnie malowane proszkowo w porównaniu do powierzchni malowanych na mokro. Zwykle jest to całkowite przemalowanie, a nie punktowe, ponieważ poprawki zwykle wymagają odpowiedniego podejścia, które wymaga odpowiednich narzędzi i sprzętu.

Złożona aplikacja:

Proces malowania proszkowego musi być kontrolowany i utrzymywany w określonych parametrach, takich jak temperatura i wilgotność. Oznacza to, że przy niewłaściwym zarządzaniu mogą wystąpić takie problemy, jak zmiany grubości lub problemy z wiązaniem, co wymaga profesjonalnych operatorów.

Wybór koloru dla obiektu przemysłowego

Wybór odpowiedniego koloru dla produktu przemysłowego może nie być dużym problemem, jeśli jesteś już przywiązany do konkretnego koloru marki. Jednak liczba dostępnych opcji wykończeń farb proszkowych jest dość duża, co może być mylące. Bez obaw! Poniżej przedstawiamy szczegóły dotyczące połysku i tekstury, szczególnie w przypadku czarnych powłok, z pomocą naszego konsultanta z CNM.

Czarna powłoka proszkowa z połyskiem

  1. Matowy

Matowy czarny połysk, który jest również nazywany "płaskim", ma bardzo niewielki lub żaden połysk. To wykończenie w rzeczywistości "zjada" światło zamiast je odbijać, dzięki czemu powierzchnia wygląda nieco klasycznie. Najlepiej sprawdza się w zastosowaniach, w których produkt musi być matowy i nie odbijać światła, na przykład niektóre części samochodowe lub maszyny przemysłowe. Brak połysku pomaga również w maskowaniu drobnych wad powierzchni i zapewnia jednolitą teksturę powierzchni.

  1. Satyna

Satynowy czarny połysk jest nieco mniej płaski niż matowy. Ma matowy, rozmyty połysk i nie jest tak błyszczący jak błyszczące wykończenie, ale ma bardziej wyrafinowany wygląd. To wykończenie jest idealne dla produktów, które wymagają czegoś pośredniego między wyglądem a funkcjonalnością, takich jak elektronika lub sprzęt AGD. Połysk nie jest zbyt krzykliwy i nadaje przestrzeni współczesny charakter, a jego czyszczenie nie jest zbyt trudne.

  1. Średni połysk

Jest ciemniejszy niż poprzednie dwa i ma wyraźny połysk, ale nie tak błyszczący jak czarny wysoki połysk. To wykończenie znajduje się pomiędzy satyną a pełnym połyskiem pod względem poziomu odbicia. Jest idealny do zastosowań, w których wymagany jest umiarkowany połysk mebli i wyposażenia w biurach i budynkach komercyjnych. Średni połysk poprawia wygląd materiału, zapewniając jednocześnie rozsądne zużycie, a także nie przyciąga łatwo odcisków palców i smug.

  1. Pełny połysk

Czarny połysk bez warstwy pośredniej jest bardzo błyszczący i odblaskowy, w rzeczywistości można go porównać do lustra. Ten poziom połysku jest zwykle stosowany do produktów, które muszą przyciągać wzrok i rzucać się w oczy, takich jak akcesoria samochodowe, wykończenia i uchwyty, elementy ozdobne i inne produkty premium. Wyraźne odbicia poprawiają estetykę, choć to wykończenie jest bardziej podatne na ujawnianie wad powierzchni, więc powierzchnia musi być dobrze przygotowana i dobrze utrzymana.

Czarna powłoka proszkowa Tekstury:

  1. Tekstura piasku

Tekstura czarnej farby proszkowej, która wygląda jak piasek, jest szorstka jak papier ścierny; ma ziarnistą powierzchnię, którą można wyczuć. Tekstura ta jest ograniczona do niskich poziomów połysku i zazwyczaj nie przekracza 20 stopni połysku na mierniku połysku. Najlepiej sprawdza się w przypadku produktów, które powinny ograniczać odbijanie światła, ale jednocześnie zapewniać wyrazistą i wytrzymałą powierzchnię. Tekstura piasku zapewnia również dobre wyczucie i przyczepność powierzchni i może być stosowana na narzędziach, sprzęcie zewnętrznym lub sprzęcie przemysłowym.

  1. Tekstura młotka

Czarne wykończenie o fakturze młotkowanej ma chropowatą powierzchnię z wgłębieniami przypominającymi młotkowany metal lub skórkę pomarańczy. Tekstura ta jest zwykle używana z wyższymi poziomami połysku, ale sama w sobie obniża przejrzystość odbicia. Jest szeroko stosowana w zastosowaniach dekoracyjnych, gdzie wymagana jest trwała, błyszcząca powierzchnia, np. w maszynach budowlanych, meblach zewnętrznych lub częściach samochodowych. Tekstura młotkowa nadaje budynkowi osobowości, a także ukrywa drobne nierówności na powierzchni.

  1. Tekstura zmarszczek

Zmarszczona tekstura czarnej powłoki jest nieco bardziej zwarta i szorstka niż tekstura piasku. Tekstura ta nadaje produktowi inny charakter, a także zwiększa jego przyczepność i żywotność. Zmarszczone tekstury nie mogą być jednak używane w połączeniu z wysokim poziomem połysku i są zwykle wykorzystywane w zastosowaniach, które wymagają wytrzymałej powierzchni bez połysku. Jest to idealne rozwiązanie dla obudów elektronicznych, paneli sterowania i innych produktów, które wymagają profesjonalnego i solidnego wyglądu.

W ten sposób konsument może podjąć właściwą decyzję dotyczącą tego, który z dostępnych poziomów połysku i tekstur wykończenia czarnej farby proszkowej jest najbardziej odpowiedni dla konkretnego produktu pod względem jego funkcji i wyglądu. Jeśli potrzebujesz błyszczącego, gładkiego lub matowego, szorstkiego wyglądu, istnieje dla Ciebie rozwiązanie czarnej farby proszkowej.

Wskazówki dotyczące uzyskania optymalnego wykończenia czarnej powłoki

Aby uzyskać doskonałe wykończenie farbą proszkową, należy być bardzo ostrożnym i przestrzegać odpowiednich procedur zgodnie z zaleceniami. Oto pięć podstawowych wskazówek, dzięki którym proces malowania proszkowego zapewni trwałe i atrakcyjne wykończenie:

Przygotowanie powierzchni

Przygotowanie powierzchni jest kluczem do uzyskania najlepszego wykończenia farby proszkowej. Wszelkie zabrudzenia, tłuszcz lub rdza na powierzchni materiału utrudniają prawidłowe przyleganie proszku. Najpierw dokładnie umyj powierzchnię, a następnie zeszlifuj ją, aby była płaska i wolna od wszelkich zanieczyszczeń. Przygotowanie ma kluczowe znaczenie, ponieważ znacznie poprawi wiązanie i żywotność powłoki proszkowej.

Wybór odpowiedniego proszku

Warto zauważyć, że różne projekty wymagają różnych rodzajów farb proszkowych. Należy wybrać odpowiedni materiał proszkowy w zależności od zastosowania produktu końcowego. Niektóre z warunków, które należy wziąć pod uwagę, obejmują rodzaj środowiska, w którym powlekany przedmiot będzie poddawany, oraz charakterystykę pożądanego wykończenia. Jeśli nadal masz wątpliwości, jakiego proszku użyć, zasięgnij porady profesjonalisty w zakresie wyboru odpowiedniego materiału.

Unikanie gromadzenia się krawędzi

Nagromadzenie na krawędziach lub znane jako obramowanie obrazu to stan, w którym występuje nadmierne nagromadzenie proszku na krawędziach elementu. Aby temu zapobiec, należy upewnić się, że ustawienia i ruchy pistoletu natryskowego są jednolite w celu uzyskania równomiernej powłoki. Nie kieruj pistoletu natryskowego na krawędzie i staraj się zachować stałą odległość i wzorzec ruchu.

Prawidłowa obsługa pistoletu do powlekania 

Ważne jest również prawidłowe użycie pistoletu do malowania proszkowego w celu uzyskania równomiernej powłoki. Upewnij się, że końcówka pistoletu jest odpowiednia do danego zadania - końcówka powinna być wystarczająco mała, aby zapobiec nierównomiernemu wypływaniu proszku, ale wystarczająco duża, aby zapobiec nadmiernemu rozpylaniu. Co więcej, skorygowane ustawienia napięcia pomogą sprawić, że proszek przylgnie do powierzchni i nie będzie się zbrylać ani zapewniać niewystarczającego pokrycia.

Skuteczny proces utwardzania

Wygrzewanie jest ważnym procesem, który utwardza powłokę proszkową i zapewnia jej trwałą warstwę. Stosując czasy i temperatury utwardzania podane przez producenta, należy przestrzegać ich co do joty. Zwykle odbywa się to poprzez podgrzewanie powlekanego elementu w piekarniku w określonej temperaturze przez określony czas. Po zakończeniu procesu utwardzania zaleca się sprawdzenie powierzchni farby proszkowej pod kątem wad lub jakichkolwiek nieregularności.

Podsumowanie

Technika wykańczania na sucho jest dwojakiego rodzaju, jedna to malowanie proszkowe która jest obecnie dostępna na rynku i obejmuje stosowanie drobno sproszkowanych pigmentów i/lub żywic w celu nadania wymaganego stopnia połysku i gładkości. Metoda ta jest bardziej trwała niż malowanie i jest dostępna w wielu kolorach i wykończeniach. Jednak opanowanie sztuki malowania proszkowego nie jest łatwym zadaniem, wymaga pracy, umiejętności i doświadczenia, ale nie musisz się martwić.

W CNM zapewniamy profesjonalne usługi wykończeniowe, które pozwolą Ci uzyskać to, co najlepsze w malowaniu proszkowym. Profesjonalny zespół z doświadczeniem oferuje najlepsze i tanie usługi wykończenia powierzchni dla różnych branż. Pozwól nam podnieść walory estetyczne Twoich części i jednocześnie zwiększyć ich funkcjonalność. Aby rozpocząć projekt z CNM, załącz pliki CAD i uzyskaj natychmiastową wycenę.

Aluminium lub aluminium

Zrozumienie procesu wytłaczania aluminium

Obróbka wytłaczania aluminium to proces wytwarzania produktów o profilu przekroju poprzecznego poprzez przetłaczanie materiału przez matrycę. Proces ten można porównać do umieszczania pasty do zębów w tubce, w tym przypadku pasta do zębów to podgrzany cylindryczny pręt aluminiowy zwany również wlewkiem, a tubka to matryca.

Oto podział krok po kroku:

  • Ogrzewanie i prasowanie: Wlewek aluminiowy jest następnie podgrzewany i przepuszczany przez matrycę, która nadaje mu wymagany profil produktu.
  • Chłodzenie: Po wyjściu uformowanego materiału z matrycy jest on chłodzony powietrzem lub wodą.
  • Rozciąganie: Chociaż profile nie są w pełni ustawione, są ciągnięte w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych i uzyskania odpowiednich wymiarów.
  • Cięcie i starzenie się: TProfile są cięte, a następnie starzone - na gorąco lub na zimno, aby osiągnąć ostateczną wytrzymałość.
  • Wykończenie i obróbka powierzchni: Ostatnie procesy obejmują polerowanie lub inne zabiegi mające na celu poprawę wyglądu i ochronę przed korozją.

Czym jest centrum obróbcze do wytłaczania aluminium?

Centrum obróbcze do wytłaczania to specyficzny rodzaj centrum obróbczego, które służy do dokładnego przetwarzania wytłaczanych profili aluminiowych w końcowe wymagane części. Piłowanie, gratowanie, wiercenie, toczenie, frezowanie i gwintowanie to tylko niektóre z technik wykorzystywanych do nadania wymaganego kształtu z elementami takimi jak kieszenie i otwory.

W CNM posiadamy różne rodzaje centrów obróbczych do wytłaczania, które są bardzo dokładne, szybkie i niezawodne. Maszyny te są bardzo wydajne w skracaniu czasu produkcji i minimalizowaniu strat podczas przetwarzania produktów, a zatem są bardzo odpowiednie do użytku przez producentów. Centra obróbcze CNM ułatwiają proces produkcyjny i zapewniają wysoką jakość pracy, która gwarantuje, że profile aluminiowe są cięte i profilowane zgodnie z wymaganymi specyfikacjami.

Obróbka wytłaczania aluminium

Czynniki brane pod uwagę przy obróbce aluminium i stopów aluminium

Wymienione poniżej czynniki mają duży wpływ na Obróbka wytłaczania cnc stopów aluminium.

Siła cięcia

Siła skrawania wymagana podczas obróbki stopów aluminium jest znacznie mniejsza w porównaniu do siły wymaganej podczas obróbki stali. Przykładowo, siła wymagana do obróbki aluminium wynosi około jednej trzeciej siły wymaganej do obróbki stali niskowęglowej, dzięki czemu usuwanie wiórów jest trzykrotnie bardziej wydajne. Na przykład, stop aluminium 2017A ma taką samą siłę skrawania jak stal niskowęglowa, ale ma podobne właściwości mechaniczne jak ta ostatnia.

Oprzyrządowanie

Narzędzia skrawające używane do obróbki stopów aluminium muszą mieć określoną geometrię. Krawędzie tnące powinny być tak ostre, jak to możliwe, a powierzchnie narzędzia muszą być gładkie, aby mogły zrzucać wióry i nie przywierać do nich. Kąty skrawania różnią się w zależności od rodzaju stopu, ale kąt natarcia powinien być większy niż 6° i może wynosić nawet 12°. W przypadku stopów o zawartości krzemu do 7% zaleca się stosowanie narzędzi z powłokami TiN lub TiCN nakładanymi metodą PVD.

W przypadku narzędzi z węglików spiekanych powlekanych diamentem i narzędzi z diamentu polikrystalicznego (PCD) zalecany kąt natarcia wynosi 15 stopni. Jest on znacznie dłuższy niż w przypadku obróbki stali ze względu na zastosowanie odpowiednich narzędzi w tym procesie. W specjalnych maszynach, wysokoobrotowe wrzeciona mogą osiągnąć prędkość obróbki od 2000 do 3000 m/min dla stopów serii 2000 i 7000. Przykładowo, narzędzie o średnicy 12 mm może osiągnąć prędkość skrawania 50 000 obr/min przy posuwie 10 m/min, co pozwala uzyskać bardzo cienkie blachy i lekkie komponenty.

Prędkość cięcia i posuw

Ze względu na niski moduł sprężystości stopów aluminium, zaleca się unikanie dużych prędkości posuwu, nawet podczas obróbki zgrubnej. Prędkość posuwu powinna być ograniczona do 0,3 mm na obrót. W przypadku obróbki wykańczającej, prędkość posuwu zależy od wymaganego wykończenia powierzchni. Głębokość skrawania zależy od wymaganego poziomu dokładności produktu końcowego.

Smarowanie

Smarowanie ma kluczowe znaczenie w obróbce stopów aluminium z kilku powodów: obniża temperaturę obszaru cięcia, zapobiega przywieraniu wiórów do narzędzi i usuwa wióry z obszaru obróbki. Istnieją trzy podstawowe rodzaje smarowania: Trzy rodzaje płynów chłodząco-smarujących to mgły natryskowe, pełny olej chłodząco-smarujący i emulsje olejowe, z których emulsje olejowe są najczęściej stosowane ze względu na rozpraszanie ciepła wynoszące około 200 kg/J. Płyny chłodzące pomagają zmniejszyć tarcie, a także w operacjach gwintowania.

Mgiełki w sprayu nie są zbyt skuteczne w przypadku wysokich temperatur. Skład płynu do cięcia nie powinien reagować ze stopami aluminium, powodować plam lub korozji, zawierać środków antybakteryjnych w celu zniechęcenia do rozwoju grzybów i być przyjazny dla środowiska.

Korzyści płynące z obróbki wytłaczania aluminium:

Poniżej przedstawiono korzyści płynące z obróbki mechanicznej aluminium:

Wytłaczanie aluminium to proces, który jest powszechnie praktykowany w obecnym pokoleniu ze względu na następujące korzyści związane z wytłaczaniem aluminium. Pozwala również na uzyskanie złożonych i dokładnych form o wymaganych kształtach, a także na ich produkcję w taki sposób, aby pasowały do zamierzonego zastosowania, zwiększając w ten sposób produktywność i oszczędzając pieniądze.

Rezultatem są mocne i lekkie konstrukcje, które są odpowiednie dla branż wymagających lekkich konstrukcji, takich jak przemysł lotniczy, samochodowy i budowlany. Jest to również wydajna technika, która nie wymaga dużej ilości materiałów i energii oraz generuje niewielką ilość odpadów. Podsumowując, wytłaczanie aluminium jest opłacalne i zrównoważone, co poprawia jakość produktu końcowego i procesu produkcyjnego.

Przydatność aluminium do wytłaczania na zimno

Wytłaczanie na zimno to proces wytłaczania aluminium przez formę w temperaturze nieprzekraczającej 150°C (300°F). Aluminium pozostaje sztywne i można wytwarzać cienkościenne części, jak w przypadku grzejników, okien i ościeżnic drzwiowych. Proces ten jest wolniejszy niż wytłaczanie na gorąco, ale jakość powierzchni jest wysoka, a kształty są dokładniejsze, dlatego wymagana jest mniejsza obróbka końcowa.

Ciepłe wytłaczanie aluminium

Wytłaczanie na ciepło odbywa się w umiarkowanych temperaturach, podczas gdy szybkość wytłaczania na gorąco i dokładność wytłaczania na zimno są pośrednie. Dokładna temperatura jest zatem ustalana na podstawie charakterystyki materiału i potrzeb, które mają być spełnione przez produkt końcowy. Ta metoda jest pośrednia między tymi dwoma, jest szybka i jednocześnie dokładna.

Różnorodność kształtów i rozmiarów

Wytłaczanie aluminium może tworzyć szeroką gamę produktów, w tym rury, profile, druty, arkusze i płyty. Mogą one być proste, takie jak okrągłe, kwadratowe lub prostokątne, lub mogą być złożone. Dzieje się tak, ponieważ kształt wylotu i nacisk wywierany na tłok określają, czy wytwarzane będą cienkie czy grube sekcje produktów. Proces ten może wytwarzać bardzo długie odcinki o długości do 100 metrów lub nawet więcej, które są odpowiednie dla dużych konstrukcji. Dodatkowe możliwości dywersyfikacji kształtów i rozmiarów można osiągnąć, stosując wytłaczanie w połączeniu z innymi procesami obróbki metali.

Połączenie z innymi procedurami obróbki metali

Ten proces wytłaczania aluminium może być stosowany wraz z innymi procesami w celu ulepszenia produktu końcowego. Dodatkowe prace, takie jak cięcie, wiercenie, gięcie, tłoczenie i prasowanie, są wykonywane na wytłaczanych kształtach w celu uzyskania pożądanych właściwości. Polerowanie powierzchni poprawia gładkość, ale aluminiowe wykończenie jest błyszczące i będzie rdzewieć, ponieważ jest to materiał utleniony. Frezarki i tokarki CNC można modyfikować w złożony sposób, a zakres zmian kształtu jest wysoki, podczas gdy wymiary są dokładne.

 

MachiWytłaczanie anodowane na czarnoZastosowania wytłaczania aluminium

W transporcie, budownictwie i przemyśle produktów konsumenckich stosuje się wytłaczane aluminium. W budownictwie jest ono wykorzystywane do tworzenia stałych elementów, takich jak słupy i podpory, ponieważ choć jest lekkie, jest bardzo wytrzymałe. Jest ono wykorzystywane w produkcji samochodów do produkcji ram nadwozia, części silnika i innych części, które wymagają takich kształtów w celu zwiększenia wydajności i efektywności paliwowej.

W przemyśle lotniczym jest wykorzystywany do tworzenia lekkich i wytrzymałych struktur, takich jak skrzydła, nadwozie i podwozie samolotu. Podobnie elektronika, meble i artykuły sportowe to niektóre z produktów konsumenckich wykorzystujących ten materiał. Odkąd znaleziono nowe zastosowania, zastosowania obrabianego maszynowo wytłaczania aluminium wciąż rosną, nawet do chwili obecnej.

Nowy rozwój w dziedzinie wytłaczania aluminium obrabianego maszynowo

Obróbka wytłaczania aluminium ma przed sobą świetlaną przyszłość, ponieważ cały czas wprowadzane są ulepszenia mające na celu zwiększenie wydajności procesu. Tworzone i produkowane są nowe materiały zwiększające wytrzymałość, odporność na korozję i obróbkę cieplną. Gdy wytłaczanie aluminium jest połączone z drukowaniem 3D, można tworzyć jeszcze bardziej skomplikowane i spersonalizowane formy, które mogą być stosowane w robotyce i przemyśle sprzętu medycznego. Proces ten koncentruje się również na idei recyklingu i wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu oraz redukcji wytwarzanych odpadów, dzięki czemu jest przyjazny dla środowiska.

Porównanie obróbki CNC i wytłaczania aluminium pod kątem wydajności radiatora

Zarówno obróbka CNC, jak i wytłaczanie aluminium mają swoje zalety i wady w produkcji radiatorów. Obróbka CNC jest wykorzystywana do produkcji bardzo złożonych i specyficznych radiatorów, ale może być bardzo czasochłonna i kosztowna, zwłaszcza jeśli radiator ma być produkowany w dużych ilościach. Z drugiej strony, wytłaczanie aluminium jest bardziej odpowiednie do produkcji radiatorów na dużą skalę, chociaż może nie być tak elastyczne pod względem projektowania jak to pierwsze.

Obróbka CNC aluminium i wytłaczanie aluminium mają swoje mocne i słabe strony, a wybór jednej z nich zależy od projektu, ilości i charakterystyki termicznej danego zastosowania. Wszystkie wymienione metody mają zastosowanie w produkcji, a ich wybór zależy od kontekstu projektu.

Najczęściej używane gatunki aluminium do wytłaczania

Gatunki aluminium powszechnie stosowane do obróbki skrawaniem obejmują;

Stop aluminium 6063

Stop aluminium 6063 charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami wytłaczania. Zapewnia odpowiednią wytrzymałość i jest odporny na korozję. Stop ten ma dobre wykończenie powierzchni. Nadaje się do anodowania i celów architektonicznych. Stosowany w ramach okiennych i drzwiowych. Odpowiedni do produkcji części samochodowych i meblowych. Przejdź do Odlew aluminiowy 6063 aby dowiedzieć się więcej.

Stop aluminium 6061

Stop aluminium 6061 zawiera magnez i krzem jako główne składniki stopu. Zapewnia wytrzymałość, trwałość i ochronę przed rdzą i korozją. Jest spawalny i podatny na obróbkę. Znajduje zastosowanie w przemyśle lotniczym i kosmonautycznym, w ramach ciężarówek i osprzęcie morskim. Idealny do zastosowań konstrukcyjnych. Skutecznie równoważy solidne właściwości.

Stop aluminium 6005A

Stop aluminium 6005A zawiera więcej magnezu i krzemu. Oferuje lepszą wytrzymałość niż stop 6063. Zachowuje dobry poziom odporności na korozję i skrawalność. Zalecany do drabin, platform i poręczy. Nadaje się do ciężkich konstrukcji i innych zastosowań przemysłowych. Poprawia właściwości mechaniczne.

Stop aluminium 6101

Stop aluminium 6101 charakteryzuje się wysoką przewodnością elektryczną. Charakteryzuje się umiarkowaną wytrzymałością i dobrą odpornością na korozję. Stosowany do przewodów magistrali elektrycznej. Najbardziej odpowiedni do linii przesyłu energii. Skutecznie przesyła energię elektryczną w różnych zastosowaniach. Jak wiadomo, posiada doskonałe właściwości.

Stop aluminium 6082

Mangan ma wyższy poziom w stopie aluminium 6082. Wysoka wytrzymałość i dobra odporność na korozję. Dobra spawalność i możliwość obróbki cieplnej. Odpowiedni do mostów i dźwigów. Stosowany w transporcie i instalacjach morskich. Odporny na naprężenia i trwały w zastosowaniach wymagających dużych obciążeń.

Stop aluminium 7075

Stop aluminium 7075 jest wytrzymały. Składa się głównie z cynku. Wyjątkowy stosunek wytrzymałości do wagi. Stosowany w przemyśle lotniczym i produkcji sprzętu sportowego. Występuje w komponentach narażonych na duże obciążenia. Bazuje na sprzęcie wojskowym i konstrukcjach lotniczych.

1100 Stop aluminium

Stop aluminium 1100 jest bardzo zbliżony do czystego aluminium. Wysoka odporność na korozję i dobra przewodność elektryczna. Wysoka przewodność cieplna i elektryczna. Dobra obrabialność dla różnych zastosowań. Stosowany w przemyśle chemicznym i spożywczym. Stosowany w wymiennikach ciepła i innych specyficznych zastosowaniach.

Uwagi techniczne

Obróbka cieplna poprawia właściwości mechaniczne materiału. 6061 i 7075 głównie w stanie T6. Preferowane 6063 do anodowania i wykończenia powierzchni. Skrawalność wzrasta wraz ze wzrostem zawartości krzemu. 6061 i 6082 są również dobre pod względem spawalności. Wybór materiału umożliwia osiągnięcie najlepszych wyników.

Aluminium A356

Możliwości produkcyjne w zakresie wytłaczania aluminium

CNM jest wiodącą firmą zajmującą się wytłaczaniem aluminium w Chinach, która oferuje wszystkie usługi wytłaczania. Dostarczamy produkty aluminiowe, w tym wytłaczanie aluminium, produkcję, obróbkę cnc i wykończenie. Sprzedajemy aluminium do różnych gałęzi przemysłu, od lotniczego po motoryzacyjny.

Wsparcie projektowe

W CNM nasi technicy zajmujący się wytłaczaniem współpracują z klientami, aby upewnić się, że projekty profili do wytłaczania są wykonalne pod względem produkcji i wytwarzania narzędzi. To wsparcie techniczne jest bardzo ważne w procesie przekształcania pomysłów w namacalne produkty.

Wytłaczanie aluminium

CNM działa w branży wytłaczania aluminium od prawie dwudziestu lat i zajmuje się zarówno standardowymi, jak i specjalistycznymi wytłoczkami aluminiowymi. Nasze prasy do wyciskania mają nacisk od 1250 ton do 4500 ton, co oznacza, że możemy spełnić najwyższe oczekiwania naszych klientów. Wyciskane aluminium Kształty mogą być tak różne, jak aplikacja, do której dany kształt będzie używany.

Wykończenie powierzchni

Oprócz estetycznych ozdób architektonicznych lub ochrony przed korozją w różnych zastosowaniach przemysłowych, CNM oferuje wiele opcji wykończenia. Oferujemy malowanie proszkowe w kolorach RAL, anodowanie, słoje drewna, malowanie PVDF i malowanie na mokro. CNM zapewnia odpowiednie wykończenie i wygląd projektów.

obróbka odlewów aluminiowych

Dla producentów, obróbka skrawaniem i odlewanie metali są czasami przedstawiane jako binarne alternatywy. Istnieje jednak wiele okoliczności, w których zastosowanie zarówno odlewania, jak i obróbki skrawaniem jest najbardziej wydajne pod względem produkcji, jak pokazał niedawny esej na temat odlewania i obróbki skrawaniem. Zalety obróbki odlewów zostały omówione w tym artykule, a zastosowanie tych technik produkcyjnych w następnym projekcie.

Czym jest obróbka CNC odlewów?

Obrabiane odlewy to komponenty, które są początkowo wytwarzane poprzez odlewanie, a następnie udoskonalane za pomocą obróbki CNC. Odlewanie ciśnieniowe, odlewanie inwestycyjne lub odlewanie piaskowe mogą być stosowane do generowania początkowego odlewu. Każdy proces odlewania ma wady, takie jak słabe wykończenie powierzchni lub ograniczona konstrukcja. Obróbka CNC rozwiązuje powyższe problemy, poprawiając jakość produktów i dodając bardziej złożone projekty.

Niektóre z możliwych operacji obróbki skrawaniem obejmują frezowanie sterowane numerycznie, toczenie, wiercenie, piłowanie i inne niekonwencjonalne operacje. obrabiane odlewy aby uzyskać powierzchnię premium.

obrobione odlewy

Obróbka części odlewanych Zalety.

Części odlewane maszynowo mają wiele zalet. Niektóre z najczęstszych obejmują;

1. Modyfikowanie części odlewanych

Te odlew obrabiany maszynowo Części produkowane bezpośrednio z form odlewniczych są znane jako "as-cast" Części te zawierają dodatkowy materiał z systemu wlewowego, linii podziału i innych elementów odlewniczych. Aby zwiększyć jakość, producenci muszą pozbyć się tego niepożądanego materiału, co można zrobić za pomocą zwykłej piły do metalu do obróbki zgrubnej lub za pomocą CNC w celu uzyskania dokładności. Na przykład w przypadku aluminium obróbka odlewów, Obróbka CNC aluminium pomaga osiągnąć wysokie wymiary i dokładność.

Wady odlewu można łatwo zakamuflować za pomocą obróbki CNC, a jakość produktu końcowego można znacznie poprawić. Pozwala to również na opracowanie cech, których nie można stworzyć przy użyciu samego odlewania, takich jak zakrzywione żebra turbiny. Niektóre kwestie projektowe można rozwiązać za pomocą technik takich jak odlewanie precyzyjne, ale w większości przypadków otwory, rowki i gwinty wytwarzane przez obróbkę skrawaniem są lepszej jakości.

2. Poprawa jakości wykończenia

Jednakże, jeśli odlewanie i obróbka skrawaniem nie potrzebują dodatkowych funkcji, a materiał, który ma zostać usunięty, jest łatwy do usunięcia, nadal ważne jest stosowanie precyzyjnej obróbki CNC w celu uzyskania wysokiej jakości części. Niektóre procesy, takie jak odlewanie ciśnieniowe, mogą zapewnić stosunkowo gładkie powierzchnie, które wymagają jedynie niewielkiej obróbki. Jednak części wytwarzane w procesie odlewania w piasku lub odlewania metodą traconego wosku wymagają znacznej ilości obróbki, aby uzyskać płaską powierzchnię.

Obróbka CNC poprawia również jakość części o wąskich tolerancjach. Odlewanie może być ekonomiczne, gdy produkcja jest znaczna, a obróbka CNC gwarantuje, że każda część jest prawidłowo ukształtowana. Naddatki na obróbkę należy uwzględnić na etapie odlewania, aby zapewnić płynną integrację.

Rozsądnie jest włączyć usługi produkcji blach do swojej linii produkcyjnej. Główną korzyścią jest możliwość szybkiego i precyzyjnego tworzenia lekkich części z wielu materiałów przy użyciu różnych technik. Znajomość tych technik i ich konkretnego zastosowania jest niezbędna do osiągnięcia najlepszych wyników i skrócenia czasu produkcji.

Jak obrabiać części odlewane?

Podczas obróbki skrawaniem bezużyteczny materiał jest usuwany z odlewu, aby uzyskać dokładniejszy rozmiar. Proces ten jest korzystny w usuwaniu nadmiaru materiału z części odlewanych po odlaniu i przed wykończeniem. Obróbka skrawaniem jest pomocna, ponieważ prawie niemożliwe jest uzyskanie niewielkich różnic w złożonym odlewie, a zatem produkt końcowy musi być obrabiany zgodnie z wymaganymi specyfikacjami. Zwykle jest ona wykonywana po obróbce cieplnej, ale przed ostateczną obróbką powierzchni, taką jak malowanie, anodowanie lub galwanizacja.

Jeśli chodzi o obecny świat, zastosowanie technologii w obróbce odlewów przyjęło komputerowe sterowanie numeryczne (CNC). Obróbkę skrawaniem można podzielić na wiele podkategorii, które obejmują następujące:

Wiercenie

Wiercenie to tworzenie otworów w odlewanych częściach za pomocą wiertła. Można również użyć tokarek i maszyn tnących, ale wiertarki są głównymi narzędziami używanymi w tym procesie. Proces ten ma kluczowe znaczenie w procesie odlewania, ponieważ pomaga w wykonywaniu otworów w odlewie.

Frezowanie

Frez, mocowanie, przedmiot i frezarka to wszystko rzeczy, które są używane do frezowania. Podczas tego procesu frezowania przedmiot jest dociskany, a frez frezarki usuwa nadmiar materiału. Można powiedzieć, że jest to jedna z najczęściej stosowanych metod w późniejszej regulacji kształtu i rozmiaru odlewanych części.

Obrót

Podczas toczenia przedmiot obrabiany obraca się wokół własnej osi, podczas gdy narzędzie tnące jest nieruchome lub nie porusza się. Najważniejszym sprzętem wykorzystywanym w tym procesie jest tokarka. Toczenie jest odpowiednie do generowania wewnętrznych i zewnętrznych profili części odlewanych i jest bardzo precyzyjne.

Inne procesy obróbki skrawaniem

Oprócz wiercenia, frezowania i toczenia, do wykańczania części odlewanych stosuje się kilka innych procesów obróbki skrawaniem: Oprócz wiercenia, frezowania i toczenia, do wykańczania części odlewanych stosuje się kilka innych procesów obróbki skrawaniem:

Nudne:

Powiększa i zwiększa dokładność wstępnie wywierconych otworów w części. Jest to przydatne w osiąganiu prawidłowych tolerancji wymiarowych i pozycyjnych dla części, które wymagają wysokiej precyzji i polerowanych tekstur powierzchni.

Przeciąganie:

Przeciąganie to proces wycinania kształtów i wzorów na odlewanych częściach za pomocą narzędzia tnącego z zębami. Przeciągacz ma progresywne zęby, które golą materiał i mogą tworzyć wewnętrzne i zewnętrzne kształty. Dlatego też idealnie nadaje się do rowków wpustowych, wielowypustów i innych kształtów.

obróbka cnc odlewów

Szlifowanie:

Szlifowanie wykorzystuje tarczę ścierną, która obraca się i doprowadza powierzchnię części do wymaganej rzeczywistej pozycji. Proces ten jest pomocny w zapewnieniu wysokiej jakości powierzchni i bliskiej tolerancji. Ostrza ściernicy ścierają powierzchnię, usuwają nierówności i zapewniają wypolerowaną powierzchnię.

Wszystkie te metody obróbki są ważne dla zapewnienia, że odlewane części mają odpowiednią jakość i rozmiar do wykorzystania w innych procesach.

Korzyści z obróbki skrawaniem po odlewaniu

Obrabiane maszynowo części odlewane oferują liczne zalety, takie jak Obrabiane maszynowo części odlewane mają zatem następujące zalety:

Zwiększanie precyzji

Procedury odlewania ciśnieniowego i piaskowego nie są wystarczające do produkcji bardzo dokładnych części. Można stwierdzić, że nawet jeśli proces odlewania jest ściśle regulowany, zawsze pozostanie pewna ilość materiału, który przyklei się do odlewu. Obróbka skrawaniem ułatwia usunięcie tej nadwyżki i zwiększa precyzję komponentów.

Tworzenie złożonych części

Niektóre projekty są zbyt skomplikowane dla form. Obróbka skrawaniem umożliwia tworzenie takich kształtów. Na przykład wiercenie lub wytaczanie jest jedynym sposobem na tworzenie złożonych otworów w odlewanych elementach.

Redukcja kosztów

Obróbka CNC to proces wytwarzania towarów za pomocą komputerów i skomputeryzowanych narzędzi. Maszyna CNC może być używana do obróbki części bez konieczności wykonywania operacji ręcznych po zaprogramowaniu odpowiednich instrukcji komputerowych. Taka wydajność skraca czas produkcji i zapewnia, że wszystkie produkty są standardowe, co obniża koszty produkcji. Nowoczesna obróbka CNC pomaga zatem obniżyć koszty ogólne.

Zalety odlewania maszynowego w porównaniu z odlewaniem lub obróbką maszynową

Metody odlewania są bardzo skuteczne, ponieważ umożliwiają produkcję wielu części w krótkim czasie i przy stosunkowo niskich kosztach. Jednak samo odlewanie nie wystarcza do osiągnięcia odpowiedniego poziomu dokładności i wykończenia produktu. Otrzymane odlewy mogą mieć nadmiar metalu i cienką warstwę metalu znaną jako wypływka wzdłuż linii podziału, która może wymagać piłowania, przycinania lub obróbki mechanicznej.

Z drugiej strony, obróbka CNC zapewnia bardzo dokładne części, ale tempo ich produkcji jest bardzo powolne i kosztowne, przez co nie nadaje się do produkcji masowej. Odlewanie maszynowe jest połączeniem obu metod, z korzyściami płynącymi z każdego procesu. Wykorzystuje metodę odlewania wraz z obróbką CNC do tworzenia precyzyjnych, wysokiej jakości i stosunkowo tanich części.

Ograniczenia odlewów obrabianych maszynowo

Istnieją jednak pewne wady odlewania maszynowego, które są następujące:

  • Maszyny mogą być obsługiwane i obsługiwane tylko przez osoby, które zostały do tego przeszkolone, a są to profesjonaliści.
  • Maszyny są często konserwowane, co wiąże się z pewnymi wydatkami.
  • Maszyny CNC używane do wiercenia, frezowania i toczenia są jednymi z najdroższych w zakupie i wdrożeniu.

obróbka odlewów

Są to jednak pierwsze i kolejne koszty odlewania maszynowego, które jest bardziej ekonomiczne i oszczędza czas w dłuższej perspektywie.

Uwzględnianie naddatków na obróbkę w projektach

Podczas projektowania formy dla odlewów obrabianych mechanicznie należy uwzględnić naddatki na obróbkę. Daje to odlewanym elementom wystarczającą ilość materiału do precyzyjnej obróbki.

Może się tak zdarzyć, jeśli część z wąską wargą lub występem wymaga wąskiej tolerancji. Jeśli konstrukcja formy pasuje do występu, skurcz lub porowatość może zmniejszyć jego rozmiar. Wyobraź sobie obróbkę wykończenia powierzchni lub kształtu występu, aby go poprawić. W takim przypadku obróbka może wymagać usunięcia większej ilości materiału, pozostawiając niedokończoną część.

Naddatki na obróbkę są włączane do projektu, co nieznacznie zwiększa rozmiar odlewanych części lub obszarów, które mają być obrabiane za pomocą CNC. Naddatki te są skuteczne w zapewnieniu, że produkt końcowy spełnia poziom tolerancji, a zatem mniej przypadków odrzuconych części i więcej czasu na proces obróbki.

Produkcja obrobionych odlewów za pomocą CNM

CNM TECH jest jednym z 10 najlepszych producenci odlewów aluminiowych w Chinach która specjalizuje się w produkcji precyzyjnie obrobionych odlewów. Nasz personel jest bardzo kompetentny w produkcji, aby osiągnąć najniższy koszt i w najkrótszym czasie. Nasza firma z siedzibą w Chinach świadczy najwyższej jakości usługi odlewnicze i obróbki CNC dla naszych klientów z naszych najnowocześniejszych warsztatów. Nasze usługi spedycyjne wskazują, że obrobione odlewy zostaną dostarczone w najkrótszym możliwym czasie, niezależnie od lokalizacji. Pozwól CNM pracować dla Ciebie następnym razem, gdy będziesz potrzebować odlewów obrabianych maszynowo!

Koszt paletyzacji niklu

Ile kosztuje chromowanie galwaniczne?

Różne części są wykorzystywane w kompleksach przemysłowych i produkcyjnych, aby struktury działały optymalnie. Najczęściej do obróbki skrawaniem wykorzystuje się aluminium, stal nierdzewną i miedź. Branże takie jak motoryzacyjna, lotnicza i elektroniczna wykorzystują twarde materiały metalowe do formowania części wewnętrznych i zewnętrznych. Nie można ich jednak używać w czystej, obrobionej formie. W tym miejscu wkracza chromowanie. Chromowane pręty są szczególnie ważne ze względu na ich funkcję. Powyższe pręty są dostępne w Indiach, a ich cena różni się w zależności od materiału, wymiarów, kształtu, długości i jakości powłoki galwanicznej.

Te twarde chromowane pręty są stosowane w wielu dziedzinach ze względu na ich wysoką wytrzymałość, elastyczność, odporność na ścieranie i korozję. Fakt, że można je dodatkowo dostosować, czyni je jeszcze bardziej wartościowymi, szczególnie w wielu branżach, które są uważane za ciężkie. Pręty te są szeroko stosowane w pneumatyce, przemyśle samochodowym, hydraulicznym, drukarskim, tekstylnym i wielu innych. Wiele organizacji preferuje je, ponieważ są wytrzymałe i pasują do każdego klimatu.

CNM posiada ogromne moce produkcyjne dla wszystkich swoich produktów i działa zgodnie z indyjskimi i międzynarodowymi normami i przepisami. Umożliwia to produkcję wysokiej jakości twardych chromowanych prętów, które spełniają wymagania klientów, a jednocześnie są stosunkowo tańsze. W tym artykule omówimy Ile kosztuje chromowanie galwaniczne?czynniki wpływające i techniki chromowania.

Ile kosztuje chromowanie galwaniczne?

Czynniki wpływające na koszt chromowania

Koszt chromowania konkretnego przedmiotu zależy od następujących ważnych czynników. Pierwszym z nich jest rozmiar i poziom złożoności przedmiotu, który ma zostać przetransportowany. Duże przedmioty zwykle wymagają więcej materiału i czasu, co sprawia, że chromowanie jest kosztowne. Co więcej, przedmioty o złożonej lub asymetrycznej konstrukcji mogą wymagać dodatkowej pracy na etapie przygotowania i podczas procesu galwanizacji, co dodatkowo zwiększa koszty.

Kolejnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, jest rodzaj wykonywanego chromowania. Istnieją dwa główne rodzaje: chromowanie dekoracyjne i chromowanie twarde. Ten rodzaj chromowania jest nakładany w cieńszych warstwach i jest bardziej ozdobny, stosowany między innymi na wykończeniach samochodów i sprzęcie AGD. Ten rodzaj chromowania jest stosunkowo tańszy w porównaniu do twardego chromowania, gdzie grubsza warstwa chromu jest nakładana w celu stworzenia twardej i bardziej odpornej na korozję powierzchni. Twarde chromowanie jest często stosowane w przemyśle i może kosztować więcej ze względu na złożoną procedurę i rodzaj użytych materiałów.

Na koszt może mieć również wpływ jakość chromu użytego w procesie galwanizacji zaworu. Chrom wyższej jakości może być bardziej czysty i mieć lepsze wykończenie, co może kosztować więcej na początkowym etapie. Jednak może to mieć zalety, które obejmują zwiększoną żywotność produktu, lepszy wygląd i mniejszą podatność na blaknięcie lub pękanie. Zastosowanie chromowania lepszej jakości zapewni produktowi lepsze i trwalsze wykończenie w porównaniu do chromowania niskiej jakości.

Jednak przed właściwym procesem galwanizacji istnieje potrzeba przygotowania powierzchni przedmiotu, który ma być galwanizowany. Przygotowanie to zwykle obejmuje usunięcie starych warstw, wygładzenie powierzchni w celu usunięcia wszelkich defektów, a następnie umycie powierzchni w celu nadania warstwie chromu odpowiedniej powierzchni do przylegania. Stan powierzchni określa również stopień przygotowania, które należy wykonać ze względu na istniejące pęknięcia lub rdzewienie. Produkty w złym stanie mogą wymagać więcej przygotowań niż te w dobrym stanie. W związku z tym koszt chromowania może być wysoki.

Ilość galwanizowanych artykułów i wielkość partii mogą również wpływać na koszt. Gdy wiele przedmiotów jest galwanizowanych w tym samym czasie ze względu na zamówienie partii, koszt za sztukę jest zwykle tańszy niż w przypadku galwanizacji pojedynczego przedmiotu. Ponieważ dostawcy usług chromowania mogą być w stanie zakupić materiały eksploatacyjne luzem, mogą być w stanie zaoferować je po niższych cenach. Wymagana ilość powinna być brana pod uwagę przy wyszukiwaniu ofert na usługi chromowania.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na cenę jest miejsce, w którym usługa chromowania ma zostać wykonana oraz wiarygodność usługodawcy. Ceny mogą się różnić w zależności od stawek płac, przepisów środowiskowych i innych kosztów ogólnych w regionach działalności. Warto również zrozumieć, że wyższa jakość pracy i dłuższe doświadczenie usługodawcy może skutkować wyższymi cenami usług. W miarę możliwości zaleca się porównanie różnych dostawców usług chromowania, aby lepiej zrozumieć jakość usług, które mogą zaoferować w stosunku do kosztów usług.

Istnieją jednak inne usługi, które mogą być oferowane przez usługodawców i mogą one wpływać na koszt całego procesu chromowania. Takie usługi mogą obejmować selektywne maskowanie, nakładanie folii ochronnych lub obróbkę po powlekaniu w celu poprawy twardości, wyglądu itp. Usługi te mogą zwiększyć całkowity koszt, ale mogą być przydatne w zależności od charakteru projektu i zamierzonego rezultatu.

Aby uzyskać jasną i rozsądną wycenę chromowania, konieczne jest jak najdokładniejsze opisanie projektu potencjalnym wykonawcom. Obejmuje to rodzaj przedmiotu, wymiary, rodzaj wykończenia, ilość oraz wszelkie specjalne potrzeby lub życzenia klienta. Dzięki takiej komunikacji i porównaniu ofert w oparciu o dostarczone szczegóły, można uzyskać najlepszą wartość za pieniądze przeznaczone na chromowanie.

Rodzaje chromowania

Koszt zależy również od rzeczywistego rodzaju poszycia;

Chromowanie twarde

Twarde chromowanie to bardziej złożona procedura galwanizacji, która odbywa się poprzez przepuszczanie prądu elektrycznego przez roztwór i jest stosowana w wielu dziedzinach. Powłoka ta jest powszechnie stosowana na obrabiarkach, formach, kołach zębatych, tłokach i amortyzatorach wśród metalowych części pojazdów. Konieczne jest jednak rozróżnienie między chromowaniem twardym i dekoracyjnym, które jest obecnie częściej stosowane. Chociaż może być stosowane ze względów ozdobnych, jego główne zalety to wydłużenie żywotności części i nadanie właściwości antyadhezyjnych. Jest to szczególnie pomocne w przypadku elementów stykających się ze sobą, a tym samym narażonych na tarcie; zwiększa ich sztywność i wydajność. Koszt twardego chromowania różni się w zależności od rodzaju metalu. Na przykład, koszt chromowania aluminium może się różnić w zależności od złożoności i rozmiaru części, od 100$ do 500$ dla prostych części i 1000$ dla bardziej skomplikowanych części.

Niklowanie bezprądowe

Niklowanie bezprądowe jest przykładem procesu, który jest uważany za odpowiedni zamiennik twardego chromowania. Gdy jest stosowany bez prądu elektrycznego, proces chemiczny pomaga w tworzeniu jednolitej warstwy. Powłoka galwaniczna może być zmieniana w zależności od ilości zawartego w niej fosforu. Warianty o niskiej zawartości fosforu są bardzo twarde, ale mają ograniczoną odporność na korozję. Dlatego też, choć powłoki o wysokiej zawartości fosforu zapewniają dobrą ochronę przed korozją, nie są tak twarde jak powłoki o niskiej zawartości fosforu. Z tego powodu niklowanie bezprądowe jest stosowane w trudnych warunkach, takich jak połączenia rurowe, układy wtrysku paliwa i pompy. Odgrywa również rolę w ochronie przed tworzeniem się rdzy na częściach elektronicznych, zwiększając tym samym ich żywotność. przejdź do niklowania bezprądowego niklowanie aluminium oraz Ile kosztuje niklowanie aby dowiedzieć się więcej.

Powłoka Dura Slick

Powłoka Dura Slick jest powłoką na bazie niklu i jest zastrzeżona dla firmy; ma bardzo niski współczynnik tarcia wynoszący 0,05. Niektóre z gałęzi przemysłu, w których jest szeroko stosowana, to przemysł narzędzi i matryc, gumy i wtrysku tworzyw sztucznych. Dzięki temu, że powłoka ta jest śliska i smarowna, a także twarda, idealnie nadaje się do stosowania w prowadnicach i wkładkach. Jest używana w zastosowaniach, w których stosowane są materiały takie jak aluminium, stopy miedzi i beryl, i może zachować ścisłe tolerancje przy powłoce o grubości nawet 0,00005 cala. Powłoka Dura Slick sprawia, że formy są bardzo trwałe i mogą być używane przez ponad 2 miliony cykli.

Chromowanie dekoracyjne

Chromowanie galwaniczne lub chromowanie galwaniczne jest estetycznym chromowaniem, zwanym również chromowaniem niklowym, i jest procesem dwuetapowym. Pierwszą warstwą osadzaną na części jest nikiel, a następnie cienka warstwa chromu jest osadzana na warstwie niklu. Czasami miedź jest osadzana zamiast niklu jako pierwsza warstwa w strukturze urządzenia. Warstwa niklu lub miedzi tworzy podstawę, która zapewnia płaskość, ochronę przed korozją i błyszczącą powierzchnię. Kolejna warstwa chromu jest zwykle bardzo cienka, w niektórych przypadkach mniejsza niż jedna milionowa cala.

Główną widoczną zmianą podczas obserwacji niklowo-chromowanej powierzchni jest niklowanie. Cienka warstwa chromu nadaje niebieskawy odcień, poprawia odporność na matowienie i zarysowania oraz zwiększa warstwę ochronną przed korozją. Takie połączenie gwarantuje długotrwały i estetyczny efekt, który nie blaknie szybko.

Smary

Lubricoat to zaawansowana powłoka produkowana z bezprądowego niklu i teflonu, stosowana głównie w przemyśle wojskowym i lotniczym. Powłoka ta zawiera polimery, które są stosowane w celu ułatwienia uwalniania plastiku z części formy. Ilość fosforu w niklu może być kontrolowana w celu uzyskania preferowanej twardości powłoki lub jej odporności na korozję. Niektóre z właściwości Lubricoat obejmują współczynnik tarcia i temperaturę rozkładu 650 stopni F, które sprawiają, że produkt nadaje się do zastosowań o wysokiej wydajności, w których produkt musi pracować pod dużym obciążeniem i w wysokich temperaturach.

Koszt chromowania

Inne zalety chromowania

Faktem jest, że chromowanie zapewnia jedną z najlepszych odporności na zużycie i korozję. Zapewnia jednak również kilka innych istotnych korzyści przemysłowych: Ma jednak także kilka innych istotnych zalet przemysłowych:

Wszechstronność z metalami: Twardy chrom jest bardzo elastyczny i może być nakładany między innymi na stal nierdzewną, miedź i mosiądz. Dlatego nadaje się do wielu zastosowań przemysłowych, w których występuje kontakt z kilkoma metalowymi powierzchniami.

Zastosowanie w niskich temperaturach: Większość procesów powlekania odbywa się w stosunkowo niskich temperaturach, dzięki czemu metal podłoża nie ulega zmianie. Jest to przydatne w zapobieganiu niektórym nieszczęściom, takim jak wypaczanie i inne problemy związane z ciepłem, ponieważ metal podstawowy jest chroniony.

Złożone i nieregularne kształty: Jest to szczególnie ważne w przypadku chromowania twardego, ponieważ jest ono bardzo przydatne w chromowaniu części o skomplikowanych kształtach przekroju poprzecznego. Może osadzać się na powierzchniach wewnętrznych, otworach i otworach i jest szczególnie odpowiedni do drobnych części maszyn, które muszą mieć cienką powłokę metalu.

Doskonała przyczepność: Rodzaj wiązania, które powstaje między twardym chromem a metalem bazowym, jest dość silny, co zmniejsza ryzyko rozwarstwienia lub łuszczenia. Oznacza to, że dana powłoka jest trwała i nie ulega degradacji podczas użytkowania, jak ma to miejsce w przypadku innych powłok.

Gdy wszystkie te elementy są połączone, uzyskuje się lepsze wykończenie przemysłowe, które poprawia właściwości mechaniczne części. W ten sposób twarde chromowanie zwiększa ścieralność, twardość i właściwości antykorozyjne powlekanych części, a także pomaga obniżyć koszty operacyjne firmy i wskaźnik rotacji części.

Poprawa wyglądu: Twarde chromowanie jest stosowane nie tylko w celu ochrony, ale także nadaje ładny wygląd przedmiotowi, który ma być pokryty. To sprawia, że jest to preferowany wybór dla komponentów, które muszą być zarówno trwałe, jak i atrakcyjne wizualnie: dlatego jest stosowany tam, gdzie trzeba, aby element był sztywny i jednocześnie dobrze wyglądał:

Jasne i atrakcyjne wykończenie: Proces galwanizacji nadaje metalowym częściom gładką powierzchnię, która z kolei może odbijać światło, a tym samym sprawiać, że część wygląda dobrze. Dzięki temu nadaje się do takich elementów, jak wykończenia samochodowe i inne elementy dekoracyjne, które są łatwo widoczne.

Zwiększona gładkość: Pokryta galwanicznie powierzchnia może być dalej polerowana i szlifowana w celu uzyskania wymaganego wykończenia powierzchni i gładkości danej części. Jest to szczególnie skuteczne w przypadku stosowania łożysk kulkowych, prowadnic ślizgowych i innych precyzyjnych części.

Podwójne zastosowanie: Twarde chromowanie ma również pewien stopień elegancji, a ponadto ma właściwości funkcjonalne. Jest stosowany w celach ozdobnych, a także w produkcji wielu produktów, a także odgrywa rolę poprawy wyglądu części i wytrzymałości.

To podwójne zastosowanie pomaga zapewnić, że części są zdolne do przenoszenia obciążeń mechanicznych, a jednocześnie mogą być estetyczne. Jest to często stosowane na przykład w przemyśle wytwórczym, gdzie dźwięk jest czynnikiem produkcji, ale ważna jest wartość estetyczna.

Radzenie sobie z niektórymi prostymi i uciążliwymi problemami Chrome

Jednak jak każdy inny proces, twarde chromowanie ma również swoje wady, które są następujące. Zrozumienie i rozwiązanie tych typowych problemów może pomóc zmaksymalizować zalety procesu galwanizacji: Są one następujące, a rozwiązania mogą poprawić zalety procesu galwanizacji:

Utlenianie: Metale w kontakcie z tlenem mogą tworzyć warstwę tlenku, która utrudnia przywieranie powłoki galwanicznej. W tym celu powlekanie powinno być wykonane przed kontaktem metalu z wodą, wilgocią lub powietrzem. Utleniania można uniknąć, jeśli powierzchnia jest odpowiednio przygotowana i jeśli powlekanie jest przeprowadzane w pierwszej kolejności.

Pęcherze: Pęcherzyki powstają, gdy azot i wodór, które zostały zaadsorbowane na powierzchni metalu, rozszerzają się i tworzą pęcherze. Może to zniekształcić poszycie. Niektóre z metod, które można zastosować, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzy, obejmują przygotowanie powierzchni metalu podstawowego i regulację niektórych parametrów powlekania, takich jak temperatura i gęstość prądu.

Spalone osady: Gęstości prądu są również wysokie na krawędziach i końcach i powodują szybkie osadzanie się chromu, co prowadzi do powstawania wypalonych osadów. Objawiają się one jako plamy lub chropowatości na powłoce. Możliwe jest kontrolowanie gęstości prądu i stosowanie metod ochrony w celu uniknięcia przypalenia i uzyskania równomiernej warstwy osadu.

Punkty rozszczepienia: Podczas odlewania ciśnieniowego z pewnością dojdzie do pęknięć wzdłuż płaszczyzn strukturalnych, a tym samym do zmniejszenia wytrzymałości materiału i zaoferowania płaszczyzn uszkodzeń. Punktów rozszczepienia można uniknąć, kontrolując gęstość prądu i stopniowo zwiększając grubość poszycia. Inne zabiegi cieplne po powlekaniu, które są zwykle wykonywane, obejmują odprężanie, a także poprawę ogólnej wytrzymałości.

Poniższe kwestie muszą zostać rozwiązane z wyprzedzeniem, aby zagwarantować prawidłowe funkcjonowanie części chromowanych na twardo oraz ich właściwości antykorozyjne i funkcjonalne: Podejście to usprawnia ogólne chromowanie twarde i nadaje się do stosowania w wielu gałęziach przemysłu ze względu na swoją wydajność.

niklowanie aluminium

Czy oryginalna część musi zostać zmieniona, aby pasowała do aplikacji Chrome?

Dlatego, aby uzyskać wysokiej jakości chromowaną część, należy się dobrze przygotować. Ze względu na fakt, że chromowana powierzchnia ujawni wszystkie niedoskonałości powierzchni bazowej, ważne będą etapy powlekania wstępnego dotyczące przyczepności, powierzchni i tarcia. Kluczowe etapy powlekania wstępnego obejmują:

Jednolity materiał bazowy: Materiał bazowy powinien być jak najbardziej jednolity, aby umożliwić równomierne nałożenie płytki.

Mechaniczne usuwanie zanieczyszczeń: Oczyść obszar spoiny za pomocą środków mechanicznych, aby uzyskać dobrą powierzchnię do procesu galwanizacji.

Czyszczenie przed powlekaniem: Przygotowanie powierzchni części poprzez jej umycie w celu usunięcia brudu i innych cząstek zewnętrznych, a także wszelkich utlenień przed zanurzeniem części w zbiorniku do chromowania.

Kolejnym ważnym etapem produkcji części jest finalizacja, ponieważ jest ona również związana z wytwarzaniem trwałego i wysokiej jakości produktu. Jeśli materiał bazowy ma twardość powyżej 40 HRC, po powlekaniu część powinna zostać wypalona, aby uniknąć kruchości wodorowej. Kolejna pasywacja części po powlekaniu może dodatkowo poprawić właściwości i wygląd powlekanej warstwy, czyniąc ją błyszczącą, gładką i trwałą.

Wnioski

Wybór najlepszego chromowania jest bardzo ważny, aby zapobiec wadom, takim jak porowatość lub otwory, które mogą powodować rdzewienie stali, dlatego chromowanie niskiej jakości jest nawet gorsze niż brak chromowania w ogóle. Mówiąc o chromowaniu, słowa takie jak "chromowanie pokazowe" odnoszą się do wysokiej jakości, którą można wykorzystać na pokazie samochodowym, co uzyskuje się za pomocą takich metod, jak miedziowanie i podwójna warstwa niklowo-chromowa. Jakość jest priorytetem, ponieważ zapewnia długotrwały, atrakcyjny wygląd i zapobiega rdzewieniu powlekanego elementu.

Ogólne FAQ

Q1. Ile kosztuje chromowanie za cal?

Chromowanie kosztuje od $1 do $3 za cal, w zależności od części i wymaganej jakości chromowania.

Q2. Jak zapewnić kontrolę jakości w chromowaniu?

W przypadku chromowania zaleca się utrzymywanie temperatury kąpieli na poziomie 45-55°C (113-131°F) i stężenia chromu 150-250 g/L, sprawdzanie defektów powierzchni i przestrzeganie rygorystycznych procesów obróbki wstępnej i końcowej w celu uzyskania najlepszej przyczepności i trwałości chromowania.

Q3. Które metale są odpowiednie do chromowania i ile kosztują?

Niektóre metale, które mogą być chromowane to stal, aluminium, mosiądz, miedź i inne stopy. Koszt zależy od rozmiaru i złożoności części i zaczyna się od $50 do $200 dla małych części i $500+ dla dużych części.

precyzyjny odlew ciśnieniowy

Aluminium jest szeroko stosowane w obróbce CNC ze względu na zalety obrabianych części w różnych gałęziach przemysłu. Niniejszy artykuł poświęcony jest części aluminiowe cnc obróbka skrawaniem i jej charakterystyka, rodzaje stopów, metody obróbki, narzędzia i zastosowania.

Aluminium w obróbce CNC

Obróbka aluminium za pomocą CNC jest preferowana, ponieważ aluminium jest wysoce obrabialne; jest to jeden z najczęściej obrabianych materiałów na świecie po stali. Niektóre z jego właściwości obejmują miękkość, plastyczność i niemagnetyczność, a jego czysta forma ma srebrzystobiały kolor. Prawdziwe piękno aluminium polega jednak na tym, że można je stopić z innymi pierwiastkami, takimi jak mangan, miedź i magnez, tworząc serię stopów aluminium o ulepszonych właściwościach.

Obróbka CNC aluminium

Obróbka CNC aluminium: Jak uzyskać najwięcej

Korzyści obejmują;

1. Skrawalność:

Aluminium jest stosunkowo łatwe w obróbce, ponieważ jest miękkie i można je łatwo obrabiać, dzięki czemu można je obrabiać szybciej i przy mniejszym zużyciu energii niż stal, przy niższej cenie. Łatwiej również odkształca się podczas procesu obróbki, co ułatwia maszynom CNC wytwarzanie bardzo dokładnych części o wąskich tolerancjach.

2. Stosunek wytrzymałości do wagi:

Aluminium jest lżejsze od stali o jedną trzecią i ma wytrzymałość jednej dziesiątej stali. Dlatego też nadaje się do stosowania w częściach wymagających wysokiego stosunku wytrzymałości do masy. Niektóre z branż, które czerpią duże korzyści z aluminium, produkują obrabiane cnc części aluminiowe dla przemysłu motoryzacyjnego i lotniczego, ponieważ są one lekkie, ale niezwykle wytrzymałe.

3. Odporność na korozję:

Aluminium charakteryzuje się tym, że nie koroduje w normalnych warunkach środowiskowych i może być dodatkowo chronione przez anodowanie, dzięki czemu materiał ten może być stosowany w środowiskach narażonych na działanie warunków morskich lub atmosferycznych.

4. Wydajność w niskich temperaturach:

Istnieją materiały, które zmieniają swoje właściwości mechaniczne i stają się tak wytrzymałe jak papier w niskich temperaturach, ale nie dotyczy to aluminium.

5. Przewodność elektryczna:

Podczas gdy czyste aluminium ma wysoką przewodność elektryczną, stopy aluminium mają również odpowiednią przewodność do zastosowań elektrycznych, spełniając potrzeby różnych branż.

6. Możliwość recyklingu i przyjazność dla środowiska:

Aluminium jest materiałem nadającym się do recyklingu, co przyczynia się do ochrony środowiska poprzez zmniejszenie ilości odpadów i energii zużywanej w procesie obróbki.

7. Potencjał anodowania:

Fakt, że anodowanie można wykonać na powierzchniach aluminiowych, zwiększa również odporność na zużycie i korozję obrabianych części aluminiowych. Możliwość anodowania aluminium w różnych jasnych kolorach wpływa na aspekt estetyczny.

Mnóstwo aplikacji

Aluminium jest popularne w obróbce CNC ze względu na swoją wszechstronność i inne odpowiednie właściwości w wielu branżach. Od części samochodowych po części lotnicze, części elektryczne, a nawet złożone części mechaniczne, trwałość i wydajność aluminium w różnych zastosowaniach są oczywiste, co prowadzi do kreatywności.

Dlatego też popularność aluminium w obróbce CNC nie jest przypadkowe - wynika to z korzyści, możliwości i perspektyw, jakie ten materiał oferuje w sferze produkcji. Aluminium jest nadal szeroko stosowane do obróbki części ze względu na swoją wydajność, przyjazność dla środowiska i elastyczność w miarę rozwoju branży.

serwis maszyn do prototypowania

Typowe stopy aluminium stosowane w obróbce CNC

Stopy aluminium są najbardziej preferowanymi materiałami w obróbce CNC ze względu na ich elastyczność i dobre właściwości mechaniczne. Poniżej znajduje się kilka często używanych gatunków aluminium w procesach obróbki CNC:

1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb

Stop ten zawiera miedź w zakresie 4-5% i jest znany ze swojej wytrzymałości, lekkości i wysokiej użyteczności. Stosowany jest głównie do produkcji części maszyn, śrub, nitów, nakrętek, wkrętów i prętów gwintowanych. Jest również stosunkowo kruchy, ma niską spawalność i odporność na korozję, dlatego wymaga anodowania po obróbce.

2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn

Stop ten jest dobrze znany z wyjątkowo dobrej wydajności w ekstremalnych warunkach; zawiera magnez, chrom i mangę Itboaa ma wysoką odporność na korozję i zachowuje swoją wytrzymałość nawet podczas spawania. Wykorzystywany jest w urządzeniach kriogenicznych, konstrukcjach morskich, urządzeniach ciśnieniowych, zastosowaniach chemicznych i wielu innych.

3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3

Ten kuty stop aluminiowo-magnezowy charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję i wysoką wytrzymałością, jest stosowany w konstrukcjach spawanych, podłogach, nadwoziach pojazdów i urządzeniach do przetwarzania żywności.

4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi

Stop ten nadaje się do obróbki cieplnej i ma dobrą odkształcalność. Jest szeroko stosowany w budownictwie, sprzęcie medycznym i przemyśle motoryzacyjnym.

5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu

Chociaż stop ten jest tylko przeciętny pod względem skrawalności, ma wysoki stosunek wytrzymałości do gęstości i dobrą odporność na warunki atmosferyczne i jest stosowany w przemyśle lotniczym, zbrojeniowym i narzędziowym.

6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu

Stop ten charakteryzuje się bardzo wysoką wytrzymałością na rozciąganie i jest stosowany w konstrukcjach poddawanych dużym obciążeniom, takich jak wagony kolejowe, części maszyn i konstrukcje lotnicze.

7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg

Stop ten charakteryzuje się średnią wytrzymałością i dobrą spawalnością i jest stosowany w konstrukcjach morskich i kontenerach, ponieważ jest odporny na pękanie korozyjne naprężeniowe. Te stopy aluminium zapewniają różnorodne właściwości mechaniczne. Są one wybierane zgodnie z wymaganiami aplikacji obróbki CNC, aby zagwarantować najlepszą wydajność i trwałość w zamierzonym zastosowaniu.

Typowe techniki obróbki CNC aluminium

W obróbce CNC aluminium istnieje kilka technik, które można zastosować w celu uzyskania wysokiej dokładności i precyzji części aluminiowych. Procesy te mają na celu zaspokojenie różnych potrzeb i wymagań, co zapewniłoby najlepszy wynik pod względem jakości i wydajności.

Toczenie CNC pozostaje jedną z podstawowych operacji w obróbce aluminium. W tej operacji obrabiany przedmiot obraca się wokół własnej osi, a narzędzie tnące pozostaje nieruchome. W ten sposób możliwe jest usuwanie materiału i kształtowanie przedmiotu obrabianego. Metoda ta jest szeroko stosowana w produkcji cylindrycznych lub stożkowych kształtów w częściach aluminiowych.

Inną popularną techniką jest Frezowanie CNC aluminium, w którym narzędzie jest utrzymywane nieruchomo, podczas gdy narzędzie tnące jest obracane w celu przecięcia przedmiotu obrabianego. Proces ten umożliwia cięcie w różnych kierunkach i jest idealny do wycinania kształtów i wzorów w częściach aluminiowych.

Frezowanie kieszeni lub frezowanie kieszeni to szczególny rodzaj frezowania CNC aluminium, w którym kieszeń, czyli wgłębienie z otworem po jednej stronie, jest wycinana w obrabianym przedmiocie. Jest ona powszechnie stosowana do wykonywania wgłębień, otworów lub innych złożonych kształtów wewnętrznych na aluminiowych elementach.

Operacje obróbki czołowej w obróbce skrawaniem obejmują wytwarzanie płaskich obszarów przekroju poprzecznego na powierzchni przedmiotu obrabianego. Można to zrobić za pomocą operacji toczenia czołowego lub frezowania czołowego, aby uzyskać gładkie i równe wykończenie powierzchni części aluminiowych.

Wiercenie CNC to kolejny ważny proces obróbki aluminium. Polega on w szczególności na wykonywaniu otworów w obrabianych elementach. Dzięki zastosowaniu wielopunktowych obrotowych narzędzi tnących, wiercenie CNC zapewnia precyzyjny i jednolity rozmiar otworów, co ma kluczowe znaczenie w różnych zastosowaniach części aluminiowych.

Aby dobrać odpowiednie narzędzia do obróbki CNC aluminium, należy wziąć pod uwagę następujące aspekty. Konstrukcja narzędzia jest również bardzo ważna w tym procesie, a liczba rowków wiórowych, kąt pochylenia linii śrubowej i kąt luzu mają wpływ na proces cięcia. Ważny jest również rodzaj materiału narzędzia, a węglik spiekany jest najbardziej odpowiedni ze względu na jego zdolność do utrzymywania ostrości i szybkiego cięcia związanego z aluminium.

Posuwy i prędkości są istotnymi czynnikami w obróbce CNC aluminium; odnoszą się one do prędkości skrawania i posuwu w procesie obróbki. Chłodziwa i smary są bardzo ważne w procesie obróbki, ponieważ pomagają zapobiegać narastaniu krawędzi, a także zwiększają żywotność narzędzi.

Są to kluczowe operacje w przypadku części aluminiowych, ponieważ pomagają poprawić ich właściwości fizyczne, mechaniczne i estetyczne. Niektóre z tych procesów to kulkowanie i piaskowanie, które są stosowane do wykańczania powierzchni, powlekanie w celu poprawy właściwości i ochrony aluminium, anodowanie w celu wytworzenia twardej warstwy tlenku na powierzchni aluminium, malowanie proszkowe w celu zwiększenia wytrzymałości i odporności oraz obróbka cieplna w celu poprawy właściwości mechanicznych stopów aluminium poddawanych obróbce cieplnej.

Podsumowując, integracja różnych procesów obróbki CNC, odpowiedni dobór narzędzi, prędkości posuwu i prędkości, zastosowanie płynów tnących i obróbka po obróbce gwarantują produkcję wysokiej jakości i funkcjonalnych części aluminiowych dla wielu branż i zastosowań.

części do maszyn do obróbki drutu

Przemysłowe zastosowania obróbki CNC aluminium

Części aluminiowe obrabiane za pomocą komputerowego sterowania numerycznego są niezbędne w wielu gałęziach przemysłu, ponieważ aluminium i jego stopy mają wiele cennych właściwości.

  1. Przemysł lotniczy i kosmiczny: Aluminium jest jednym z najbardziej preferowanych materiałów w przemyśle lotniczym ze względu na wysoki stosunek wytrzymałości do masy i dlatego części aluminiowe obrabiane CNC są szeroko stosowane w przemyśle lotniczym. Ta cecha sprawia, że części aluminiowe są bardzo ważne w osprzęcie samolotów i różnych częściach używanych w samolotach, a tym samym odgrywają bardzo ważną rolę w wydajności i wydajności samolotów.
  2. Sektor motoryzacyjny: Części aluminiowe są również wykorzystywane w samochodach w celu zwiększenia wydajności paliwowej i mocy samochodu. Ze względu na ich niską gęstość, są one stosowane w częściach takich jak wały i części konstrukcyjne, a tym samym pomagają obniżyć wagę pojazdu, a tym samym zużycie paliwa.
  3. Sprzęt elektryczny: Ze względu na wysoką przewodność elektryczną aluminium jest wykorzystywane w zastosowaniach elektrycznych, takich jak okablowanie i przewody elektryczne. Części aluminiowe wytwarzane za pomocą obróbki CNC są również wykorzystywane jako podstawowe części elektroniczne w urządzeniach elektrycznych ze względu na ich dobrą przewodność elektryczną i wydajność.
  4. Przemysł spożywczy i farmaceutyczny: Ponieważ aluminium nie ulega korozji pod wpływem produktów organicznych, części aluminiowe są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym. Części te nie pozwalają na reakcje chemiczne i zanieczyszczenie i są stosowane w opakowaniach żywności, sprzęcie farmaceutycznym i urządzeniach przetwórczych.
  5. Sprzęt sportowy: Aluminium jest wykorzystywane do produkcji sprzętu sportowego, ponieważ jest to wytrzymały i lekki materiał. Od kijów baseballowych po gwizdki sportowe, części aluminiowe obrabiane CNC są stosowane w produkcji sprzętu sportowego, który jest mocny i wydajny dla sportowców.
  6. Zastosowania kriogeniczne: Wynika to z faktu, że aluminium może zachować swoje właściwości mechaniczne nawet w temperaturach poniżej zera, takich jak temperatura zamarzania. Niektóre z tych zastosowań dotyczą transportu i przechowywania produktów kriogenicznych, w których części aluminiowe zapewniają wytrzymałość i trwałość w takich warunkach.

Dlatego też części aluminiowe obrabiane CNC są stosowane w wielu gałęziach przemysłu ze względu na wymagane właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość, trwałość, niska gęstość i odporność na korozję w nowoczesnych gałęziach przemysłu.

Wnioski

Podsumowując, części przemysłowe dla przemysłu lotniczego, motoryzacyjnego i elektronicznego w znacznym stopniu wykorzystują części aluminiowe obrabiane CNC, ponieważ są one mocne, przewodzą prąd i nie rdzewieją przez długi czas. Części te mają kluczowe znaczenie dla zwiększenia wydajności, produktywności i jakości produktu końcowego, a zatem są bardzo istotne w nowoczesnym przemyśle wytwórczym.

 

SincereTech to organizacja, która ceni sobie dokładność i jakość, dlatego zapewnia, że wszystkie części aluminiowe poddawane obróbce CNC są najlepszej jakości. Nasz Serwis CNC aluminium koncentruje się na oferowaniu niezawodnych rozwiązań spełniających precyzyjne potrzeby różnych branż i przyczyniających się do rozwoju wielu gałęzi przemysłu. Skontaktuj się z SincereTech, aby uzyskać doskonałe części aluminiowe obrabiane CNC, ponieważ nasi inżynierowie mają ponad dziesięcioletnie doświadczenie. Wyślij nam swój projekt i uzyskaj natychmiastową bezpłatną wycenę!

Obróbka CNC brązu

Brąz miedziany w obróbce CNC

Brąz to metal wykorzystywany w wielu różnych branżach i zastosowaniach. Wykonany jest z miedzi, cyny i innych stopów zapewniających wytrzymałość, trwałość i odporność na korozję. Ze względu na swoją wszechstronność jest szeroko stosowany w obróbce CNC, szczególnie w produkcji części o wysokiej dokładności, takich jak łożyska, koła zębate i inne złożone części.

Obrabialność i zastosowania brązu

Brąz ma dobrą obrabialność, która pozwala na łatwe cięcie, wiercenie i kształtowanie za pomocą skomputeryzowanych maszyn, takich jak CNC, dzięki czemu jest niezbędny w branżach wymagających wysokiej dokładności, takich jak lotnictwo, motoryzacja i produkcja sprzętu medycznego.

Zwiększanie właściwości brązu

Z tego powodu poprzez zmianę składu i obróbki brązu można poprawić jego właściwości mechaniczne i użytkowe. Na przykład fosfor poprawia odporność na zużycie, podczas gdy aluminium zwiększa wytrzymałość i twardość w zależności od zastosowania.

Obróbka CNC brązu: etapy procesu

Obróbka CNC brązu obejmuje wykorzystanie maszyn sterowanych numerycznie (CNC). Proces rozpoczyna się od modelu CAD, a oprogramowanie CAM tworzy ścieżki narzędzi. Materiał z brązu jest następnie kondycjonowany i umieszczany na stole roboczym maszyny CNC w celu frezowania, toczenia, wiercenia i innych szczegółowych prac, takich jak grawerowanie lub trawienie.

Obróbka brązu

Kontrola jakości i polerowanie

Po zakończeniu obróbki przeprowadzana jest kontrola przy użyciu dokładnych narzędzi pomiarowych w celu sprawdzenia zgodności z ustalonymi tolerancjami i jakością. Niektóre z ostatnich operacji, takie jak polerowanie lub szlifowanie, mogą być wykonywane w celu uzyskania wymaganego wykończenia powierzchni przed odpowiednim zapakowaniem do transportu lub do kolejnych operacji.

Wiedza specjalistyczna i optymalizacja

Operatorzy CNC są bardzo ważni w procesie wykorzystywania maszyn CNC do obróbki brązu, ponieważ pomagają w osiąganiu najlepszych wyników w zakresie dokładności, wydajności i trwałości obrabianych komponentów.

Korzyści z obróbki CNC brązu

Obróbka CNC brązu ma wiele zalet, które sprawiają, że jest szeroko stosowany w różnych gałęziach przemysłu. Pierwszą z nich jest niski współczynnik tarcia, dzięki czemu nie ma potrzeby częstego stosowania smaru podczas cięcia, jak ma to miejsce w przypadku innych metali o większej gęstości. Ta cecha nie tylko zwiększa efektywność procesu produkcyjnego, ale także pozytywnie wpływa na koszty. Brąz ma również wysoką odporność na zużycie i jest stosowany do części, które muszą być trwalsze niż inne elementy maszyny.

W przypadku obróbki skrawaniem, zastosowanie brązu na wiele sposobów może przynieść następujące korzyści. Charakteryzuje się wysoką skrawalnością, dzięki czemu może być łatwo obrabiany do wymaganej formy i kształtu. Można go również formować w skomplikowane kształty bez stępiania narzędzi skrawających. Oszczędza to nie tylko czas, ale także narzędzia tnące, co z kolei pomaga obniżyć koszty w dłuższej perspektywie.

Kolejną wspomnianą powyżej właściwością tego metalu jest bardzo wysoka odporność na korozję. Sprawia to, że jest to preferowany materiał dla części, które są w kontakcie ze środowiskiem lub czynnikami korozyjnymi.

Co więcej, brąz jest dość odporny, a jednocześnie dość plastyczny, co czyni go dość wszechstronnym. Nie jest to najtwardszy ze wszystkich metali, ale jego zadowalająca wytrzymałość w połączeniu z elastycznością sprawia, że nadaje się do elementów konstrukcyjnych i ozdób.

W dziedzinie przewodności cieplnej zaletą brązu jest jego wysoka przewodność cieplna. Pomaga również w chłodzeniu podczas procesu obróbki brązu, dzięki czemu obrabiany przedmiot nie nagrzewa się i zmniejsza możliwość jego kurczenia się lub powiększania. Jest to ważne w celu zapewnienia dokładności procesów produkcyjnych i uniknięcia przypadków marnotrawstwa materiałów i narzędzi.

Komponenty takie jak łożyska, koła zębate i elementy ślizgowe są szczególnie odpowiednie do stosowania w brązie ze względu na niski współczynnik tarcia, dzięki któremu części ślizgają się płynnie i przez dłuższy czas.

Wady obróbki CNC brązu

W rzeczywistości obróbka CNC brązu ma swoje zalety, ale ma też swoje wady, które należy wziąć pod uwagę. Problem z brązem polega na tym, że uzyskanie odpowiednich materiałów do pracy jest stosunkowo kosztowne. Brąz jest połączeniem miedzi i cyny, a jako taki jest stosunkowo droższy niż inne materiały, które można wykorzystać w obróbce CNC brązu, co sprawia, że całkowity koszt projektów wymagających użycia brązu jest wysoki.

Kolejną wadą jest problem, kiedy narzędzia stają się tępe i wymagają ostrzenia. Brąz jest stosunkowo miękki, a w rezultacie powoduje szybsze zużycie narzędzi obróbczych, co prowadzi do ich częstej wymiany. Podnosi to koszty produkcji i wymaga okresowego monitorowania narzędzi.

Jeśli chodzi o obróbkę brązu w porównaniu z mosiądzem, obróbka CNC brązu jest również stosunkowo łatwiejsza do uzyskania drobnych szczegółów i kształtów niż w przypadku innych metali. Wynika to z jego miękkości. Materiał ten nie jest tak twardy jak metal i jako taki może nie utrzymywać tak dobrze drobnych detali; może to być wadą, szczególnie w przypadku szczegółowych projektów.

Ostatnią wadą stosowania brązu w obróbce CNC jest to, że obróbka tego materiału zajmuje więcej czasu. Inną wadą brązu jest to, że czas potrzebny na wykonanie operacji obróbki jest stosunkowo dłuższy niż w przypadku stali, co wydłuża czas produkcji. Może to mieć wpływ na linię czasową projektu i może wymagać pewnych zmian w planowaniu i programowaniu projektu.

Ponadto obróbka tulei z brązu generuje więcej ciepła niż obróbka innych twardych metali, takich jak aluminium i stal. Ciepło to może być bardzo destrukcyjne dla narzędzi i jakości cięcia, w związku z czym może być konieczne częste monitorowanie i spowolnienie tempa obróbki, aby zapewnić, że kwestie związane z ciepłem są dobrze kontrolowane. Wyzwania te wskazują na potrzebę uwzględnienia i strategicznego podejścia do projektów obróbki CNC brązu.

obróbka brązu

Popularne stopy brązu do obróbki CNC

Oto kilka powszechnie stosowanych stopów brązu wykorzystywanych do obróbki CNC: Niektóre popularne to;

  1. Miedź 932 (SAE 660):
  • Ten stop brązu łożyskowego zawiera wysoki procent miedzi, cyny i cynku.
  • Jest szeroko stosowany w produkcji tulei, łożysk i innych precyzyjnych komponentów, które wymagają wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie.
  • Tworzy cienką warstwę na swojej powierzchni, która pomaga zminimalizować kontakt między powierzchniami, a tym samym zminimalizować zużycie i zwiększyć wydajność produktu.
  • Elastyczny, może być łatwo kształtowany i dopasowywany do wymaganego kształtu i wymiaru za pomocą maszyn sterowanych komputerowo.
  1. Klasa PB1 (brąz fosforowy):
  • Dostępny w gatunkach zgodnych z normą BS1400 i jest dobrze znany ze swoich właściwości zmęczeniowych.
  • Zawiera fosfor zwiększający odporność na zużycie i sztywność materiału.
  • Nadaje się do łożysk, kół zębatych, korpusów zaworów i tulei ze względu na swoją plastyczność i lepsze właściwości sprężyste.
  • Zawartość cyny zwiększa właściwości mechaniczne i odporność na korozję, dzięki czemu idealnie nadaje się do zastosowań lotniczych, morskich i chemicznych.
  1. Brąz krzemowy:
  • Jest to stop na bazie miedzi, krzemu i cynku, w którym krzem waha się średnio od 0% do 6%.
  • Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, łatwością wylewania i dobrą odpornością na korozję.
  • Ze względu na wysoki połysk powierzchni, jest szeroko stosowany w częściach pomp i zaworów.
  1. Brąz aluminiowy:
  • Składa się z miedzi, aluminium (6-12%) i innych pierwiastków, takich jak żelazo, nikiel, mangan i krzem.
  • Austenityczny, mocny, odporny na korozję i stosowany w sprzęcie morskim, pompach i przemyśle petrochemicznym.
  • Jest antykorozyjny w wodzie morskiej i jest stosowany w przemyśle naftowym, petrochemicznym i wodociągowym.
  1. Brąz łożyskowy:
  • Posiada przewód 6-8% zapewniający niskie tarcie, dzięki czemu nadaje się do użytku w miejscach o dużym tarciu.
  • Ze względu na niskie tarcie jest szeroko stosowany w łożyskach i tulejach.
  1. Brąz bizmutowy:
  • Zawiera bizmut 1-6%, który zapewnia elastyczność, przewodność cieplną i odporność na korozję.
  • Jest stosowany w łożyskach, odbłyśnikach światła, lustrach i w kuchni.
  1. Brąz manganowy:
  • Może zawierać do 3% manganu i ma dobrą odporność na wstrząsy i korozję w słonej wodzie.
  • Stosowany w śrubach napędowych łodzi, częściach zaworów, przekładniach i szybkich narzędziach ze względu na jego właściwości antykorozyjne.
  1. Brąz miedziano-niklowy (Cupronickel):
  • Zawiera więcej niklu (2-30%), jest wytrzymały i odporny na korozję.
  • Znajduje zastosowanie w elektronice, przemyśle morskim, okrętach, pompach, zaworach i wielu innych gałęziach przemysłu.

Wykończenia powierzchni dla obróbki CNC brązu

Brąz ma dobre właściwości mechaniczne; jest łatwy w obróbce i ma dobrą odporność na korozję, dzięki czemu nadaje się do obróbki CNC. Różne wykończenia powierzchni mogą poprawić jego wydajność i wygląd: Możliwe jest również poprawienie jego wydajności i wyglądu poprzez zmianę obróbki powierzchni:

1. Wykończenie powierzchni po obróbce:

  • Końcowym procesem po obróbce CNC jest zazwyczaj wykończenie powierzchni, które może być błyszczące z nieodblaskową powierzchnią.
  • Jest niedrogi i nie wymaga wykonywania innych procesów.
  • Może posiadać niewielkie ślady narzędzi lub zadziory, które mogą zostać usunięte przez operacje obróbki końcowej.

2. Wykończenie strumieniowo-ścierne:

  • Proces ten polega na użyciu drobnych szklanych koralików w celu wypolerowania powierzchni i uczynienia jej tak gładką, jak to tylko możliwe, bez żadnych nierówności.
  • Poprawia wygląd i usuwa drobne niedoskonałości, które mogą znajdować się na powierzchni materiału.
  • Wydłuża czas produkcji materiału i jej koszt, ale poprawia wykończenie powierzchni materiału.

3. Powłoki chemiczne Wykończenie:

  • Substancje chemiczne są nakładane na powierzchnię w celu uzyskania określonych właściwości, takich jak właściwości antykorozyjne lub estetyczne.
  • Zapewnia długoterminowe i zindywidualizowane podłoże.
  • Jest bardziej złożona i wymaga dodatkowych kroków, ale oferuje pewne cechy powierzchni.

obróbka tulei z brązu

Każdy rodzaj wykończenia powierzchni ma wady i zalety, a wybór zależy od zastosowania, funkcjonalności i ceny obróbki CNC części z brązu.

Optymalizacja kosztów i wskazówki projektowe dotyczące obróbki CNC brązu

Obróbka CNC brązu wiąże się z kilkoma oszczędnymi strategiami projektowymi. Po pierwsze, istnieją dodatkowe procesy, które mogą być wymagane po procesie obróbki, aby osiągnąć pożądane wykończenie powierzchni lub poprawić wydajność komponentu, i powinny one zostać uwzględnione na etapie projektowania, aby zminimalizować dodatkowe koszty i czas.

Co więcej, należy również poprawić grubość ścianek części z brązu. Ważne jest również, aby części nie były zbyt cienkie, ponieważ może to powodować zniekształcenia podczas obróbki, podczas gdy z drugiej strony obróbka grubych części może być wyzwaniem, co może prowadzić do marnotrawstwa materiału.

Wybór odpowiedniego rodzaju brązu

Kolejnym ważnym czynnikiem jest wybór odpowiedniego rodzaju brązu. Specyficzne wymagania aplikacji można dopasować do odpowiedniego stopu brązu, co zwiększy wydajność i trwałość przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów. Ponadto unikanie podcięć w projekcie może być również przydatne w zmniejszaniu trudności i kosztów obróbki skomplikowanych kształtów.

Uwagi projektowe dotyczące obróbki CNC brązu

Należy również unikać ostrych narożników i krawędzi. Brąz, jako bardziej miękki materiał, jest podatny na koncentrację naprężeń w ostrych punktach i może pękać lub ulegać uszkodzeniom strukturalnym. Zaprojektowanie narożników części lub zaokrągleń równomiernie rozkłada naprężenia, dzięki czemu część jest mocniejsza i trwalsza.

Gdzie stosowane są części CNC do obróbki brązu?

Części z brązu obrabiane CNC są bardzo popularne w wielu branżach ze względu na doskonałe właściwości materiału z brązu. W rolnictwie są one wykorzystywane do produkcji komponentów, takich jak tuleje i łożyska, które są stosowane w obciążeniach i trudnych warunkach środowiskowych. Przemysł motoryzacyjny wykorzystuje brąz w gwintach, przekładniach i zaciskach elektrycznych, które są używane w prawie wszystkich systemach w samochodach.

Podobnie, w sektorach maszyn ciężkich, części z brązu, takie jak śruby i tuleje, są wbudowane jako kluczowe części, które pomagają w płynnym działaniu maszyn i zmniejszają szybkość degradacji. Brąz jest bardzo przydatnym materiałem, jeśli chodzi o obróbkę części, które muszą być mocne, odporne na zużycie i wysoce niezawodne w określonych warunkach ze względu na elastyczność materiału.

Podsumowanie

Części z brązu obrabiane CNC mają kluczowe znaczenie w przemyśle rolniczym, samochodowym i maszyn ciężkich ze względu na twardość, wytrzymałość i elastyczność materiału. Części te są ważne dla zapewnienia wydajnej, niezawodnej i długotrwałej pracy w trudnych warunkach, które są częścią nowoczesnych procesów produkcyjnych.

CNM TECH jest jednym z 10 najlepszych producenci odlewów aluminiowych w Chinach, która specjalizuje się w produkcji części z brązu poprzez obróbkę CNC, części odlewanych ciśnieniowo i zapewniamy, że nasze produkty są wysokiej jakości i precyzji. Ponieważ jesteśmy specjalistami w obróbce CNC brązu, oferujemy rozwiązania, które są zgodne z potrzebami konkretnej branży, promując postęp w tym konkretnym sektorze. Wybierz CNM Tech jako dostawcę części z brązu obrabianych CNC, aby uzyskać lepszą wydajność i wyniki w swojej dziedzinie.