Tytan był kiedyś materiałem używanym tylko przez kilka wybranych warsztatów i rzadko był dotykany przez przeciętnego mechanika, ale teraz jest używany znacznie częściej i był używany przez wielu mechaników w trakcie ich kariery. Obróbka tytanu nie jest podobna do obróbki standardowych materiałów, takich jak aluminium i stal w przemyśle. Jednak ze względu na ogromne zyski, coraz więcej sklepów zaczyna wyrażać zainteresowanie tymi pracami.
W tym artykule omówimy skuteczne praktyki obróbki cnc tytanu, jak wybrać odpowiednie narzędzia skrawające i rzeczy, które muszą być brane pod uwagę przez mechaników. chcesz dowiedzieć się więcej o innych procesach obróbki, przejdź do Producent komponentów toczonych strona.
Obróbka tytanu: Kluczowe kwestie
Obróbka CNC tytanu jest złożonym procesem ze względu na jego wytrzymałość, dzięki czemu nadaje się do najbardziej wymagających zastosowań, a jednocześnie jest trudny w obróbce. Niezbędne jest zrozumienie szczegółów procesu obróbki, aby uzyskać najlepszy wynik i przedłużyć żywotność narzędzia.
- Wybór narzędzi tnących
Obróbka tytanu wymaga rozważenia narzędzi skrawających. Ponieważ tytan jest odporny na wysoką temperaturę i twardy, kluczowe znaczenie ma wybór narzędzi, które mogą wytrzymać te właściwości. Powlekane narzędzia ze stali szybkotnącej z wolframem, węglem i wanadem są odpowiednie ze względu na zachowanie twardości w temperaturach do 600°C. Narzędzia te umożliwiają lepsze cięcie i zmniejszają ryzyko wyszczerbienia krawędzi, usprawniając procesy obróbki.
- Znaczenie powłok narzędziowych
Powłoka narzędzi skrawających jest istotna, a zastosowanie odpowiedniego rodzaju powłoki poprawi wydajność narzędzi skrawających podczas obróbki tytanu. Powłoki takie jak azotek glinowo-tytanowy (TiAlN) zmniejszają wytwarzanie ciepła poprzez tworzenie warstwy tlenku glinu na powierzchni narzędzia. Warstwa ta minimalizuje przewodzenie ciepła i interakcje chemiczne między narzędziem a obrabianym przedmiotem, zwiększając trwałość narzędzia i usuwanie wiórów.
- Zapewnienie stabilności podczas obróbki
Stabilność podczas obróbki tytanu ma kluczowe znaczenie dla zmniejszenia wibracji i zwiększenia dokładności cięcia. Ze względu na elastyczność tytanu i duże siły, może wystąpić drganie, co jest szkodliwe dla jakości obrabianej powierzchni. Aby poprawić stabilność i zapewnić jak najmniejszą odległość między końcówką wrzeciona a końcówką narzędzia, należy używać frezów trzpieniowych o większej średnicy rdzenia. Używanie stałych posuwów i prędkości skrawania zmniejsza również twardnienie narzędzia pod wpływem ciepła i odkształceń, utrzymując w ten sposób jego funkcjonalność i trwałość.
- Zalety frezowania pod kątem
Frezowanie wznoszące ma kilka zalet, gdy jest stosowane w niestandardowej obróbce tytanu. Podczas frezowania wznoszącego grubość wióra zaczyna się od większej i stopniowo się zmniejsza, podczas gdy podczas frezowania w dół jest odwrotnie. Pomaga to zwiększyć transfer ciepła do wiórów, a nie do przedmiotu obrabianego, minimalizując w ten sposób naprężenia termiczne i zużycie narzędzia. Frezowanie górne poprawia ścinanie i prawidłowe usuwanie wiórów za frezem, poprawiając wydajność obróbki i wykończenie powierzchni.
Znajomość tych strategii ma kluczowe znaczenie dla udanej obróbki tytanu. Tak więc wybór odpowiednich narzędzi, odpowiednich powłok, stabilności i odpowiedniej strategii frezowania umożliwi operatorom uzyskanie pożądanych wymiarów i wydajności tytanowych komponentów zgodnie z wymaganiami przemysłowymi.
Typowe gatunki używane do obróbki CNC
Omówmy kilka popularnych gatunków stosowanych zazwyczaj w obróbce cnc tytanu.
Klasa 1: Czysty tytan dostępny w handlu, zawierający nie więcej niż 0,3% tlenu.
Niektóre z najpopularniejszych typów obejmują tytan klasy 1 o wysokiej ciągliwości i niskiej zawartości tlenu. Ma dobrą obrabialność, wysoką udarność i wysoką odporność na korozję i jest stosowany w przemyśle medycznym, samochodowym i lotniczym. Tytan klasy 1 ma jednak pewne wady; ma niższą wytrzymałość niż inne gatunki tytanu, a zatem nie może być stosowany w obszarach, w których występują naprężenia.
Klasa 2 (komercyjnie czysty tytan zawierający standardową ilość tlenu)
Drugi gatunek tytanu jest również znany jako tytan roboczy ze względu na średnią zawartość tlenu, wysoką odporność na korozję, formowalność, spawalność i plastyczność. Jest szeroko stosowany w przemyśle medycznym i lotniczym, zwłaszcza w częściach silników lotniczych, ze względu na swoje właściwości mechaniczne, które pozwalają mu wytrzymać zastosowane warunki.
Klasa 3 (czysty tytan z umiarkowaną ilością tlenu)
Uważa się, że tytan klasy 3 ma umiarkowane właściwości mechaniczne, takie jak korozja, obrabialność i wytrzymałość. Nie jest on tak powszechnie wykorzystywany w zastosowaniach komercyjnych jak gatunki 1 i 2. Mimo to jest stosowany w przemyśle medycznym, morskim i lotniczym, gdzie wymagana jest stała wydajność części i zespołów.
Klasa 4 (czysty tytan o wysokiej zawartości tlenu)
Tytan klasy 4 jest jednym z najmocniejszych i najbardziej stabilnych chemicznie materiałów do obróbki cnc tytanu. Jest ceniony za zdolność do pracy w trudnych warunkach. Niemniej jednak ma wysoką zawartość tlenu, co sprawia, że jest dość trudny w obróbce. Zużywa dużo chłodziwa i charakteryzuje się wysokimi prędkościami posuwu podczas obróbki. Gatunek ten jest stosowany w zbiornikach kriogenicznych, sprzęcie do przetwarzania chemicznego i częściach płatowca, gdzie niezbędna jest wysoka wytrzymałość i odporność na obciążenia dynamiczne.
Klasa 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4V to stop tytanu alfa-beta z 6% Al i 4% V; materiał ten ma dobre właściwości mechaniczne, w tym wysoką wytrzymałość, rozsądną odkształcalność i dobrą odporność na korozję. Jest stosowany w elektrowniach, platformach morskich, statkach i częściach statków, produktach lotniczych o wysokiej wytrzymałości itp. Tytan klasy 5 jest stosowany we wszystkich obszarach, w których wymagana jest wysoka wydajność w różnych warunkach środowiskowych.
Klasa 6 (Ti 5Al-2,5Sn)
Stop tytanu Grade 6 charakteryzuje się dobrą stabilnością i wysoką wytrzymałością oraz możliwością szybkiego łączenia, zwłaszcza w wysokich temperaturach roboczych. Dzięki temu idealnie nadaje się do stosowania w płatowcach, silnikach odrzutowych i innych częściach i komponentach lotniczych, w których wytrzymałość materiału ma ogromne znaczenie. Ze względu na zdolność do pracy w wysokich temperaturach i warunkach naprężeń, nadaje się do rygorystycznych warunków.
Klasa 7 (Ti-0,15Pd)
Porównując gatunek 2 z gatunkiem 7, ten ostatni zawiera pallad w celu poprawy właściwości korozyjnych, szczególnie w zastosowaniach chemicznych. Ma dobre właściwości formowania i spawania, a ze względu na swoją odporność na czynniki korozyjne jest szeroko stosowany w sprzęcie do przetwarzania chemicznego, gdzie wytrzymałość i trwałość są niezbędne.
Klasa 11 (Ti-0,15Pd)
Podobnie jak poprzedni tytan klasy 7, stop tytanu klasy 11 ma wyższą ciągliwość i niższą akceptację zanieczyszczeń. Jest on używany w zastosowaniach morskich i produkcji chloranów ze względu na jego niekorozyjny charakter i kompatybilność ze słoną wodą. Tytan klasy 11 jest mniej wytrzymały niż tytan klasy 7, dlatego jest stosowany tam, gdzie wymagana jest elastyczność i odporność na korozję.
Klasa 12 (Ti 0,3 Mo 0,8 Ni)
Stop tytanu klasy 12 zawiera molibden i nikiel i jest spawalny; ma wysoką wytrzymałość w wysokich temperaturach i dobrą odporność na korozję. Jest stosowany w płaszczach i wymiennikach ciepła, częściach morskich, częściach samolotów i innych gałęziach przemysłu ze względu na swoją wytrzymałość mechaniczną, która pozwala mu wytrzymać środowisko.
Klasa 23 (Ti6Al4V-ELI)
Tytan o bardzo niskiej międzywęzłowości lub tytan klasy 23 nie jest dokładnie taki jak tytan klasy 5 i ma lepszą biokompatybilność i odporność na pękanie niż tytan klasy 5. Ze względu na wysoką czystość, może być stosowany w zastosowaniach medycznych, takich jak implanty ortopedyczne, zszywki chirurgiczne i aparaty ortodontyczne, w których najważniejsza jest kompatybilność z tkankami ciała i wytrzymałość.
Zalety wyboru tytanu do obróbki części CNC
Spośród wszystkich tych materiałów, tytan może być wyróżniony w obróbce CNC ze względu na swoje właściwości, które sprawiają, że nadaje się do określonych branż. Jego ulepszona biokompatybilność sprawia, że jest bardzo ważny w medycynie, ponieważ zapewnia, że implanty nie zostaną wydalone z organizmu. Ta cecha to wysoka odporność na korozję, dzięki czemu tytan jest cenny w przemyśle morskim i przetwórstwie chemicznym, gdzie zdolność materiału do długiej żywotności jest najważniejsza.
Kolejną właściwością tytanu jest jego wysoki stosunek wytrzymałości do masy, co jest bardzo przydatne w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie zmniejszenie masy przy jednoczesnym zwiększeniu wytrzymałości ma istotne znaczenie dla poprawy wydajności i efektywności sprzętu. Jego wysoka plastyczność pozwala na tworzenie skomplikowanych geometrii i złożonych profili wymaganych do konkretnych zastosowań w różnych branżach. Tytan jest jednak łatwy w obróbce, dzięki czemu części mogą być produkowane z dużą precyzją i wysoką niezawodnością, aby osiągnąć pożądane poziomy tolerancji.
Wyzwania związane z obróbką tytanu
Praca ze stopami tytanu nie jest łatwa, ponieważ podczas obróbki tego materiału prawdopodobnie napotkamy następujące wyzwania. Charakteryzuje się on wysoką reaktywnością chemiczną i zacieraniem, co prowadzi do powstawania defektów powierzchni, takich jak utlenianie i kruchość podczas procesu obróbki, co pogarsza jakość i niezawodność komponentu.
Kontrola wzrostu temperatury i sił ma kluczowe znaczenie, ponieważ tytan ma niską przewodność cieplną; ciepło gromadzi się w strefie cięcia, co prowadzi do szybkiego zużycia narzędzia i może wpływać na wykończenie powierzchni. Co więcej, po operacji obróbki występują naprężenia szczątkowe i hartownicze**, które powodują niestabilność wymiarową, a czasami uszkodzenie części.
Cenne wskazówki dotyczące wydajnej obróbki tytanu
Jednak niektóre krytyczne czynniki muszą być kontrolowane w celu optymalizacji obróbki tytanu, ponieważ nie jest to łatwe. Mocowanie obrabianych elementów pomaga zminimalizować wibracje i drgania narzędzi, a tym samym zwiększa dokładność i wykończenie powierzchni obrabianych elementów. Używanie wstępnie obciążonych narzędzi i narzędzi skracających zmniejsza wielkość ugięcia, a tym samym dokładność jest osiągana nawet w przypadku problematycznych części.
Wybór specjalnych narzędzi skrawających do tytanu z lepszymi powłokami, takimi jak TiCN lub TiAlN, poprawia odporność na zużycie. Zwiększa to trwałość narzędzi oraz wydajność i koszt procesu. Dlatego konieczne jest kontrolowanie stanu narzędzi i, w razie potrzeby, ich wymiana na nowe, aby utrzymać wysoką jakość obrabianych części i nie zwiększać wskaźnika zużycia narzędzi podczas długiej produkcji.
Kontrola parametrów skrawania, takich jak prędkość posuwu, prędkość wrzeciona i obciążenie wiórami, ma kluczowe znaczenie dla zminimalizowania wytwarzania ciepła i zużycia narzędzi. Zastosowanie odpowiedniego dopływu chłodziwa w strefie cięcia pomaga w przepływie wiórów i utrzymuje niższe temperatury cięcia, zmniejszając w ten sposób uszkodzenia narzędzi i chropowatość powierzchni.
Optymalizacja parametrów skrawania, takich jak osiowa głębokość skrawania i promieniowa głębokość skrawania, zwiększa szybkość usuwania materiału i zmniejsza siły skrawania oraz wytwarzanie ciepła, dzięki czemu obróbka tytanu jest niezawodnym procesem. Można więc powiedzieć, że obróbka tytanu nie jest łatwym zadaniem. Mimo to, ze względu na swoje specyficzne właściwości i prawidłowe metody obróbki, jest on nieunikniony w branżach wymagających wysokiej wytrzymałości, wysokiej temperatury i wysoce niezawodnych części obrabianych CNC.
Różnice w obróbce tytanu i innych materiałów
W kategorii metali tytan ma jedną z najbardziej niezwykłych cech: wytrzymałość. Dlatego też wszystkie te branże, które wymagają elementów i części poddawanych wysokim obciążeniom, muszą być stosowane w trudnych warunkach. To czyni go jeszcze bardziej pożądanym w różnych sektorach ze względu na jego wysoką odporność na ciepło i korozję.
Wytrzymałość i trwałość
W porównaniu do innych metali, tytan ma wyższą wytrzymałość na rozciąganie i jest wykorzystywany w zastosowaniach, w których wymagana jest wysoka wytrzymałość w wysokich temperaturach. Podczas gdy stal można sklasyfikować według pierwiastków stopowych, a jej właściwości mogą znacznie różnić się od materiału pierwotnego, tytan może być stosowany w czystej postaci lub jako stop, z których najpopularniejszym jest Grade 5 (Ti 6Al-4V), który stanowi 50% zużycia tytanu na świecie.
Rozważania dotyczące kosztów
Niemniej jednak tytan ma swoją główną wadę - koszt jest nadal znacznie wyższy niż w przypadku innych materiałów, takich jak stal czy aluminium. Materiały te są powszechnie stosowane przez inżynierów i producentów, gdzie czynnik kosztów staje się bardzo ważny, a zastosowanie nie wymaga wyższej jakości materiału. Na przykład stal charakteryzuje się spawalnością, wytrzymałością i odpornością na korozję, co czyni ją idealną do stosowania w konstrukcjach i domach.
Porównanie ze stalą
Stal nierdzewna i inne stopy stali są cenione za ich zdolność do spawania, wytrzymałość i różnorodność zastosowań we wszystkim, od artykułów gospodarstwa domowego po budownictwo. Stal nierdzewna jest jednak cięższa od tytanu. Dlatego też, podobnie jak w przypadku mocnego i lekkiego tytanu, nie może być stosowana tam, gdzie waga jest istotnym czynnikiem.
Porównanie z aluminium
Aluminium jest podobne do tytanu, ponieważ oferuje wysoki stosunek wytrzymałości do masy i jest wysoce odporne na korozję, choć nie jest tak drogie. Jest ono preferowane w przypadkach, gdy konieczne jest wykonanie rozległych prac przy niższych kosztach i gdy produkcja konstrukcji jest łatwa. Aluminium lepiej przewodzi prąd i ciepło niż większość innych metali. Dlatego też może być wykorzystywane w zastosowaniach związanych z przenoszeniem ciepła i energii elektrycznej, ale nie jest tak wytrzymałe i odporne na ciepło jak tytan.
Odporność na korozję
Warto zauważyć, że tytan ma bardzo wysoką odporność na korozję spośród wszystkich znanych metali, a jego użycie jest preferowane tam, gdzie ta cecha ma kluczowe znaczenie. Tytan po wystawieniu na działanie powietrza tworzy warstwę tlenku, która zwiększa jego trwałość i odporność na działanie atmosfery korozyjnej. Ta samonaprawiająca się cecha sprawia, że tytan jest bardzo odpowiedni do stosowania w sytuacjach, które wymagają długotrwałego użytkowania i niewielkiej lub żadnej konserwacji.
Zastosowania części obrabianych tytanem
Części obrabiane tytanem są preferowane, ponieważ są trwałe, antykorozyjne i mają ładny wygląd. Właściwości te sprawiają, że nadają się one do stosowania w wielu branżach i dziedzinach.
Przemysł morski/nawigacyjny
Tytan jest jednym z najbardziej odpornych na korozję materiałów, dzięki czemu doskonale nadaje się do stosowania w przemyśle morskim. Niektóre obszary zastosowań to wały śrub napędowych, robotyka podwodna, sprzęt olinowania, zawory kulowe, morskie wymienniki ciepła, rurociągi systemu przeciwpożarowego, pompy, wykładziny kominów wydechowych i pokładowe systemy chłodzenia. Umożliwia to uzyskanie trwałości i wydajności kilku części i akcesoriów morskich.
Aerospace:
W przemyśle lotniczym tytan jest wysoko ceniony ze względu na wysoki stosunek wytrzymałości do masy, doskonałą odporność na korozję i odporność na ekstremalne temperatury. Te cechy sprawiają, że nadaje się on do krytycznych części lotniczych, w tym gniazd, turbin, wałów, zaworów, obudów, części filtrów i wytwarzania tlenu. W tych zastosowaniach można zauważyć wykorzystanie materiału tytanowego, który oferuje korzyści w postaci niskiej gęstości, wysokiej wytrzymałości i akceptowalnej wydajności pod dużym obciążeniem.
Motoryzacja:
Chociaż aluminium jest często preferowane w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na jego dostępność i opłacalność, tytan nadal odgrywa znaczącą rolę w produkcji wysokowydajnych części samochodowych. W silnikach spalinowych z tytanu i jego stopów produkowane są zawory, sprężyny zaworów, ustalacze, wsporniki ograniczników samochodowych, nakrętki uszczelek, sworznie tłoków silnika, sprężyny zawieszenia, tłoki zacisków hamulcowych, wahacze silnika i korbowody. Tytan w tych częściach zwiększa wydajność i trwałość samochodów, a zatem jest włączony do procesu produkcyjnego.
Medycyna i stomatologia:
Branża medyczna i stomatologiczna polega na tytanie ze względu na jego doskonałą odporność na korozję, niską przewodność elektryczną i kompatybilność z fizjologicznymi poziomami pH. Tytan jest stosowany w produkcji różnych urządzeń medycznych i implantów, w tym stożkowych, prostych lub samogwintujących śrub kostnych do zastosowań ortopedycznych i dentystycznych, śrub czaszkowych do systemów mocowania czaszki, prętów mocujących kręgosłup, łączników i płytek oraz szpilek ortopedycznych. Tytan jest stosowany w tych istotnych funkcjach ze względu na jego kompatybilność z ludzkim ciałem i wytrzymałość, co zapewnia bezpieczeństwo pacjenta i długowieczność sprzętu.
Podsumowując
Z powyższych obserwacji można wywnioskować, że chociaż tytan jest materiałem, który nie jest łatwy w obróbce, problemy z nim związane można przezwyciężyć przy użyciu odpowiednich narzędzi i technik. CNM oferuje doradztwo i usługi w zakresie obróbka magnezu, obróbka tytanu, aby Twoje operacje były praktyczne i wydajne. Wybierz CNM dla swojej niezawodności Obróbka tytanu w Chinach partnerem w opanowaniu specyfiki tytan obróbka skrawaniem i zwiększenie wyników pracy.
Polerowanie aluminium to proces, który sprawia, że aluminium wygląda jak nowe i błyszczące. Istnieją dwa główne sposoby polerowania aluminium: polerowanie mechaniczne i polerowanie chemiczne. Obie metody mogą być wykonywane ręcznie lub maszynowo. Polerowanie aluminium jest często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.
Ten przewodnik nauczy Cię, jak zmienić matowe aluminium w lustrzane wykończenie. Omówimy przygotowanie powierzchni, narzędzia i techniki. Przygotuj się, aby Twoje aluminium lśniło.
Znaczenie przygotowania powierzchni
Przygotowanie powierzchni elementów skutkuje nieskazitelnym polerowaniem aluminium. Pominięcie tego kroku nie jest korzystne. Może bowiem skutkować nierównym, matowym lub niespójnym wykończeniem. Odkryj kluczowe czynniki, dlaczego mają one znaczenie i jak zrobić to dobrze.
Dlaczego przygotowanie powierzchni jest ważne
- Zapewnia gładkie wykończenie
- Zapobiega uszkodzeniom
- Zwiększa skuteczność
Zapewnia gładkie wykończenie
Odpowiednie przygotowanie usuwa zanieczyszczenia i niedoskonałości. Ten krok pomaga uzyskać lustrzany połysk.
Zapobiega uszkodzeniom
Odpowiednie przygotowanie powierzchni zapobiega dalszym uszkodzeniom podczas polerowania. Pozwala to uniknąć zarysowań i zachować integralność aluminium.
Zwiększa skuteczność
Czysta, dobrze przygotowana powierzchnia umożliwia mieszanki do polerowania aluminium do wydajnej pracy. Zapewnia równomierną aplikację i lepsze wyniki.
Wpływ słabego przygotowania
- Nierówne wykończenie
- Zwiększony wysiłek
- Zmniejszona długość życia
Nierówne wykończenie
Kurz, brud lub stare powłoki mogą powodować powstawanie plam. Ta nierówna powierzchnia prowadzi do słabego połysku.
Zwiększony wysiłek
Nieodpowiednie przygotowanie zmusza do cięższej pracy na etapie polerowania. Może to skutkować niespójnym wykończeniem.
Zmniejszona długość życia
Polerowanie może trwać tylko przez krótki czas przy odpowiednim czyszczeniu i szlifowaniu. Przygotowanie może zapobiec szybszej degradacji wykończenia.
Przygotowanie przed polerowaniem aluminium
Przygotowanie przed polerowaniem jest kluczowe dla uzyskania najlepszych rezultatów. Wykonaj poniższe kroki, aby przygotować aluminiową powierzchnię.
Wymagane narzędzia i materiały
- Środki czyszczące
- Papiery ścierne
- Pady do szorowania
- Szmaty do czyszczenia
- Metal Polish
- Ściereczki z mikrofibry
- Wiadra i czysta woda
Środki czyszczące
Używaj odtłuszczających środków czyszczących do usuwania tłuszczu i brudu. Gwarantuje to, że żadne zanieczyszczenia nie wpłyną na proces polerowania.
Papiery ścierne
Wygładzaj powierzchnie części przy użyciu papieru ściernego o różnej ziarnistości. Pomogą one skutecznie usunąć zadrapania i stare powłoki.
Bloki szlifierskie
Klocki lub podkładki szlifierskie pomagają uzyskać równomierny nacisk podczas szlifowania. Zapewniają one jednolitą powierzchnię, dopasowując się do kształtu aluminium.
Pady do szorowania
W przypadku utleniania i korozji należy używać niemetalowych padów. Są one skuteczne w przygotowywaniu większych, płaskich powierzchni.
Szmaty do czyszczenia
Użyj niestrzępiących się szmatek, aby wytrzeć powierzchnię i usunąć wszelkie pozostałości po czyszczeniu i szlifowaniu.
Metal Polish
Polerowanie metalu jest również technicznie częścią etapu polerowania. Służy do sprawdzania stanu powierzchni podczas przygotowania.
Ściereczki z mikrofibry
Mikrofibra nie porysuje aluminiowej powierzchni. Miękkie i praktyczne, te ubrania najlepiej nadają się do czyszczenia i suszenia.
Wiadra i czysta woda
Napełnij wiadro czystą wodą do spłukania. Używaj świeżej wody, aby uniknąć ponownego zabrudzenia powierzchni.
Kontrola powierzchni
- Sprawdź niedoskonałości
- Identyfikacja obszarów problemowych
- Test powierzchni
Sprawdź niedoskonałości
Sprawdź powierzchnię pod kątem wgnieceń, zadrapań lub obszarów utleniania. Użyj jasnego światła, aby zobaczyć drobne niedoskonałości.
Identyfikacja obszarów problemowych
Zaznacz wszelkie niedoskonałości, które wymagają uwagi. Zaplanuj dokładniejsze przeszlifowanie lub wyczyszczenie tych obszarów.
Test powierzchni
Przesuń dłonią po aluminium. Sprawdź, czy nie ma żadnych szorstkich powierzchni lub wypukłych obszarów, które wymagają dodatkowej pracy.
Rodzaje past do aluminium
Wybór odpowiedniej pasty do polerowania aluminium jest niezbędny do uzyskania właściwego wykończenia. Poniżej znajduje się przegląd różnych rodzajów past.
Pasty w kremie
Lakiery w kremie są gęste i łatwe w aplikacji. Zapewniają głęboki połysk i są idealne do małych powierzchni. Używaj ich do usuwania drobnych zadrapań i utleniania.
Pasty w płynie
Lakiery w płynie są wszechstronne i szybkie w aplikacji. Dobrze pokrywają duże powierzchnie i szybko schną. Wybieraj pasty w płynie do regularnej konserwacji i uzyskania błyszczącego wykończenia.
Pasty polerskie
Pasty polerskie są gęste i trwałe. Zapewniają doskonały połysk i ochronę. Można je stosować do intensywnego polerowania uporczywych zmatowień.
Lakiery w sprayu
Lakiery w sprayu są wygodne i szybkie. Łatwo docierają do trudno dostępnych miejsc i pozostawiają gładką, równomierną powłokę. Sprayów można używać do drobnych poprawek i trudno dostępnych miejsc.
Woski polerskie
Woski polerskie łączą polerowanie i ochronę. Zapewniają trwały połysk i warstwę ochronną. Zastosuj je, aby uzyskać trwałe wykończenie odporne na brud i wilgoć.
Zestawy do polerowania metalu
Polerowanie metalu Zestawy zawierają wszystkie niezbędne elementy do kompletnego procesu polerowania. Oferują one kombinację narzędzi i past polerskich dla różnych potrzeb. Zestawy umożliwiają kompleksową pielęgnację i uzyskanie profesjonalnego wykończenia.
Wybór odpowiedniego języka polskiego
Wybór odpowiedniego lakieru zależy od konkretnego zastosowania. Oto porównanie, które pomoże Ci dokonać wyboru:
| Rodzaje języka polskiego | Najlepsze zastosowanie | Metoda aplikacji | Plusy | Wady |
| Pasty w kremie | Silne utlenianie i głębokie czyszczenie | Do nakładania używać ściereczki lub pada. | Długotrwały połysk, głębokie czyszczenie | Wymaga to więcej wysiłku, aby wypolerować |
| Pasty w płynie | Regularna konserwacja | Nakładać miękką ściereczką. | Łatwa aplikacja, szybkie rezultaty | Może wymagać częstego stosowania. |
| Pasty polerskie | Trudne plamy i utlenianie | Nakładać za pomocą pada lub pędzla. | Duża moc czyszczenia | Może być ścierny i trudniejszy w obróbce. |
| Lakiery w sprayu | Duże powierzchnie, szybkie poprawki | Spryskać bezpośrednio i wytrzeć. | Szybka aplikacja, równomierne pokrycie | Zapewnia lżejsze wykończenie. |
| Woski polerskie | Ochrona i połysk | Nakładać szmatką lub padem. | Poleruje i chroni w jednym kroku | Może nie usuwać silnego utleniania. |
| Zestawy do polerowania metalu | Kompleksowe polerowanie | Postępuj zgodnie z instrukcjami zestawu. | Wszechstronne rozwiązanie typu "wszystko w jednym | Jest to droższe i wymaga wielu kroków. |
Komercyjne a domowe pasty do polerowania
| Czynnik | Pasty do zastosowań komercyjnych | Domowe pasty do polerowania |
| Składniki | Specjalnie opracowana formuła dla konkretnych rezultatów | Wykonane z artykułów gospodarstwa domowego, takich jak soda oczyszczona, ocet lub sok z cytryny. |
| Łatwość użytkowania | Gotowe do użycia, spójne wyniki | Wymaga przygotowania, a wyniki mogą się różnić. |
| Koszt | Może to być kosztowne, ale często bardzo skuteczne. | Zwykle tańsze i bardziej opłacalne w przypadku małych zadań |
| Wydajność | Zaprojektowany dla maksymalnego połysku i ochrony | Działa dobrze do drobnego czyszczenia, ale działa tylko przez krótki czas. |
| Dostępność | Szeroko dostępne w sklepach i online. | Wymaga przygotowania lub wymieszania w domu. |
| Wpływ na środowisko | Niektóre z nich mogą zawierać szkodliwe substancje chemiczne. | Zwykle wykonane z ekologicznych, naturalnych komponentów |
| Wszechstronność | Istnieje szeroki wybór produktów dla różnych potrzeb. | Ograniczone do podstawowych zadań czyszczenia i polerowania |
| Bezpieczeństwo | Może wymagać rękawic i wentylacji. | Ogólnie bezpieczniejsze, wykorzystujące zwykłe składniki domowe |
| Przechowywanie i okres trwałości | Długi okres trwałości, wygodne opakowanie | Może mieć krótszy okres trwałości i wymagać odpowiedniego przechowywania. |
Proces polerowania krok po kroku
Polerowanie części aluminiowych obejmuje wiele etapów, aby uzyskać lustrzane wykończenie. Postępuj zgodnie z tym procesem, aby uzyskać najlepsze wyniki.
- Krok 1: Wstępne szlifowanie
- Krok 2: Nakładanie lakieru
- Krok 3: Polerowanie
- Krok 4: Końcowe poprawki
Krok 1: Wstępne szlifowanie
Znaczenie szlifowania
Szlifowanie usuwa niedoskonałości. Bez szlifowania politura nie będzie się dobrze trzymać. Przygotowuje aluminium do polerowania.
Wybór odpowiedniego rozmiaru ziarna
Wybierz grubą ziarnistość 400, aby rozpocząć proces. Następnie przejdź do drobniejszej ziarnistości (800 i 1200). Gładsza powierzchnia zapewnia lepsze polerowanie.
Krok 2: Nakładanie lakieru
Techniki nakładania lakieru
Nakładaj lakier w niewielkich ilościach. Rozprowadź go za pomocą miękkiej szmatki lub aplikatora.
Ruch okrężny i zastosowanie ciśnienia
Wykonuj okrężne ruchy i stosuj stały nacisk. Pomoże to wniknąć środkowi polerskiemu w metal. Unikaj zbyt mocnego dociskania, aby zapobiec zarysowaniom.
Krok 3: Polerowanie
Rola tarcz polerskich i środków polerskich
Polerowanie nadaje połysk. Użyj tarczy polerskiej z odpowiednią mieszanką do aluminium. Mieszanka wygładza powierzchnię i zwiększa połysk.
Polerowanie ręczne vs. polerowanie maszynowe:
Polerowanie ręczne zapewnia większą kontrolę. Proces ten jest lepszy w przypadku małych obszarów lub szczegółowych prac. Wymaga jednak więcej czasu i wysiłku.
Polerowanie maszynowe działa szybciej i nadaje się do dużych powierzchni. Zapewnia jednolite wykończenie, ale wymaga ostrożnej obsługi.
Krok 4: Końcowe poprawki
Wycieranie powierzchni
Przetrzyj aluminium czystą ściereczką z mikrofibry. Pozwoli to usunąć resztki pasty polerskiej.
Zapewnienie lustrzanego wykończenia
Sprawdź powierzchnię pod dobrym oświetleniem. W razie potrzeby zastosuj końcowe polerowanie. Ponownie wypoleruj, aby uzyskać odblaskowe, lustrzane wykończenie.
Najczęstsze błędy, których należy unikać podczas polerowania aluminium
Technika polerowania aluminium często wymaga pomocy. Kilka etapów jest kluczowych w tym procesie, aby chronić swoją pracę. Unikaj tych częstych błędów, aby uzyskać pożądane rezultaty.
Nadmierne polerowanie
Nadmierne polerowanie może uszkodzić powierzchnię aluminium. Może usunąć zbyt dużo materiału, pozostawiając go cienkim i słabym. Zawsze poleruj ostrożnie. Przestań, gdy powierzchnia będzie gładka i błyszcząca.
Używanie niewłaściwego typu lakieru
Nie wszystkie pasty polerskie działają na każdym stopie aluminium. Użycie niewłaściwego typu może spowodować matowienie lub nawet uszkodzenie. Wybierz pastę polerską, która pasuje do konkretnego stopu aluminium.
Pomijanie etapu szlifowania
Szlifowanie ma kluczowe znaczenie dla usunięcia niedoskonałości. Przygotowuje ono powierzchnię do polerowania. Pominięcie tego etapu może skutkować słabym wykończeniem. Pamiętaj o szlifowaniu przed polerowaniem.
Konserwacja polerowanego aluminium
Polerowanie części aluminiowych wymaga regularnej pielęgnacji. Poniżej wymieniliśmy kilka wskazówek.
Regularne czyszczenie
- Rutyna
- Częstotliwość
Rutyna
Regularnie czyść aluminium. Użyj prostej mieszanki środka czyszczącego i miękkiej szmatki. Ten krok zapobiega matowieniu połysku przez brud i zanieczyszczenia. Regularne czyszczenie sprawia, że aluminium wygląda świeżo i jasno.
Częstotliwość
Aluminium należy czyścić co najmniej raz w tygodniu. Zwiększ częstotliwość, jeśli aluminium jest narażone na trudne warunki lub intensywne użytkowanie.
Stosowanie powłok ochronnych
- Ochrona
- Ponowne zastosowanie
Ochrona
Po polerowaniu należy nałożyć powłokę ochronną. Użyj wosku lub uszczelniacza wykonanego z aluminium. Stanowi to barierę przed utlenianiem, brudem i zadrapaniami. Pomaga to dłużej zachować wypolerowaną powierzchnię.
Ponowne zastosowanie
Powłokę należy nakładać ponownie co kilka miesięcy. Dzięki temu ochrona jest silna, a powierzchnia wygląda jak najlepiej.
Obsługa ponownego polerowania
- Kiedy ponownie polerować
- Jak ponownie polerować
Kiedy ponownie polerować
Poleruj ponownie, gdy powierzchnia zacznie tracić połysk. Może się to zdarzyć z biegiem czasu, zwłaszcza w odsłoniętych obszarach.
Jak ponownie polerować
Najpierw oczyść powierzchnię. Nałóż pastę polerską przy użyciu tych samych technik, co poprzednio. Wypoleruj powierzchnię, aby przywrócić jej połysk. Ponowne polerowanie jest mniej intensywne niż polerowanie początkowe, ale sprawia, że aluminium wygląda jak nowe.
Specjalistyczne techniki polerowania
Niektóre powierzchnie aluminiowe wymagają specjalnej pielęgnacji. Poniższe techniki należy stosować w przypadku różnych rodzajów aluminium.
Anodowane aluminium
Aluminium anodowane jest pokryte warstwą ochronną. Ostre materiały ścierne mogą uszkodzić powłokę. Używaj łagodnego środka polerskiego przeznaczonego do powierzchni anodowanych. Czyść delikatnie, aby zachować anodowane wykończenie.
Przywracanie starzejącego się aluminium
Starzejący się metal wykazuje oznaki utleniania i zużycia. Oczyść odpowiednio powierzchnię, aby usunąć brud. Użyj papieru ściernego o większej ziarnistości, aby usunąć utlenianie. Następnie użyj odpowiedniego środka do polerowania. Wypoleruj zewnętrzną warstwę, aby przywrócić jej pierwotny połysk. Powtórne polerowanie może być konieczne w przypadku mocno postarzonych powierzchni.
Polerowanie felg aluminiowych i części samochodowych
Felgi aluminiowe i części samochodowe wymagają szczególnej pielęgnacji. Dokładnie wyczyść części, aby usunąć pył hamulcowy i brud. Użyj środka do polerowania przeznaczonego do aluminium samochodowego. Nakładaj za pomocą miękkiej szmatki, wykonując okrężne ruchy. Wypoleruj części na wysoki połysk. Regularne polerowanie utrzymuje ostry wygląd tych części i zapobiega korozji.
Wnioski
Polerowanie aluminium jest niezbędne do uzyskania doskonałego wykończenia. Tworzy jasny, błyszczący wygląd i pomaga metalowi dłużej wytrzymać. Aby uzyskać najlepsze rezultaty, należy postępować zgodnie z instrukcjami. Regularne czyszczenie i konserwacja pozwalają zachować nowy wygląd. Polerowane wykończenie należy chronić za pomocą powłok i polerować ponownie w razie potrzeby. Właściwa pielęgnacja pozwoli zachować piękno i przedłużyć żywotność aluminium.
CNM TECH Die Casting zapewnia najlepsze usługi polerowania aluminium i odlewów ciśnieniowych. Wraz z nimi można również uzyskać odlew aluminiowy części luzem, sprawdź, aby dowiedzieć się więcej o Co to jest polerowanie aluminiumJeśli masz odlew aluminiowy, który wymaga polerowania lub innego wykończenia powierzchni, skontaktuj się z nami.
Części toczone to produkty wykonane za pomocą toczenia CNC, procesu, w którym tokarki lub centra tokarsko-frezarskie kształtują obrabiane przedmioty za pomocą narzędzi tokarskich. Dłuta te obracają się z prędkością wyższą niż 1000 obrotów na minutę i golą obrabiany przedmiot w celu usunięcia niepożądanego materiału. Prędkość toczenia i prędkość posuwu zależą od obrabianego materiału, rodzaju narzędzia tnącego i średnicy przedmiotu obrabianego. Ma to kluczowe znaczenie dla formowania obrotowo symetrycznych części z wysoką dokładnością i produktywnością.
W tym artykule znajdziesz informacje na temat Producent CNC komponentów toczonych.
w branży medycznej, lotniczej, złączy i obronnej oraz specyfiki ich produkcji.
Specjalista w dostarczaniu części toczonych do zastosowań medycznych
CNM koncentruje się na obróbka cnc Komponenty medyczne o wąskiej tolerancji do narzędzi chirurgicznych, aparatury i sprzętu. CNM ma ponad trzydziestoletnie doświadczenie w produkcji i może zapewnić, że tolerancja każdej części jest precyzyjna i bardzo, bardzo wąska. Nasze specjalizacje obejmują urządzenia wspomagające pracę komór serca (VAD), sprzęt do chirurgii oka Lasik, sprzęt do tomografii komputerowej i rezonansu magnetycznego oraz sprzęt chirurgiczny, w tym systemy trokarów/kaniul i noże biopsyjne.
Nasze podstawowe kompetencje obejmują usługi frezowania 5-osiowego i obróbki elektroerozyjnej (EDM), dzięki czemu jesteśmy preferowanym partnerem w zakresie urządzeń sercowo-naczyniowych, implantów ortopedycznych i sprzętu dentystycznego. Nasze metale i stopy to tytan, stal nierdzewna, Invar, Kovar i Inconel; dzięki temu wszystkie nasze części, takie jak śruby medyczne, prototypy implantów i niestandardowe formy, są precyzyjne. Nasze czyste, kontrolowane pod względem temperatury i zapylenia środowisko zapewnia, że możemy osiągnąć najściślejsze tolerancje wymagane do zastosowań medycznych.
Usługi precyzyjnej obróbki skrawaniem oferowane przez firmę obejmują również produkcję nożyczek chirurgicznych, kaniul, rurek biopsyjnych i prowadnic pił do chirurgii kostnej, które wymagają zgodności ze standardami medycznymi. Niezależnie od tego, czy chodzi o mikroobróbkę, czy produkcję narzędzi chirurgicznych, CNM oferuje niezawodne i wysokiej jakości usługi obróbki medycznej na potrzeby klientów na całym świecie.
Producent części lotniczych do toczenia CNC
CNM specjalizuje się w produkcji części toczonych CNC dla przemysłu lotniczego, samochodowego, elektronicznego, mechanicznego, medycznego i dentystycznego, wojskowego i obronnego, myśliwskiego i wędkarskiego. Zajmujemy się materiałami takimi jak mosiądz, stal nierdzewna, plastik, stop aluminium, stal i tytan i produkujemy elementy takie jak złącza rurowe, złącza łączące, wały serwomotorów i anodowane rury aluminiowe.
W zakresie obróbki cnc dla przemysłu lotniczego CNM może produkować części wykorzystywane w różnych rodzajach samolotów: wojskowych, komercyjnych i szybowcowych. Zwracamy dużą uwagę na takie kwestie, jak trwałość, zgodność z deklarowanymi właściwościami i znakowanie partii, aby uzyskać wysokie wskaźniki wydajności i ochrony, które są typowe dla lotnictwa.
Dzięki zaawansowanej technologii i rygorystycznemu systemowi obróbki, CNM utrzymuje precyzję z wąskimi tolerancjami i oferuje kompleksowe usługi zgodnie z ISO9001:Certification w 2015 roku. Obejmuje to rodzaj materiału, który ma być użyty, jakość materiału, etykietowanie wszystkich materiałów użytych do produkcji oraz czas dostawy zgodnie z życzeniem klienta.
CNM ma dobre wyniki i wiarygodnych partnerów na całym świecie: w Ameryce, Europie, na Bliskim Wschodzie, w Azji Południowo-Wschodniej, Japonii i wielu innych. Firma jest dumna z jakości i niezawodności we wszystkich swoich działaniach, aby zadowolić klientów i osiągnąć wysoką wydajność części lotniczych.
Producent komponentów toczonych dla przemysłu złączy
CNM jest producentem precyzyjnie toczonych komponentów, szczególnie dostosowanych do branży złączy. Jako firma dbająca o jakość, koncentrująca się na kosztach i czasie, wykorzystujemy nasze ogromne doświadczenie w branży i zaawansowaną technologię obróbki skrawaniem, aby produkować części zgodnie z Twoimi wymaganiami.
Dysponujemy maszynami CNC z wrzeciennikiem przesuwnym dla wymiarów złączy od Ø5 mm do Ø36 mm, a dla niektórych szczególnych typów złączy posiadamy maszyny z wrzeciennikiem stałym. Możliwe są jednak również wymiary do Ø80 mm. Obróbka złożonych geometrii jest jedną z naszych mocnych stron, ponieważ używamy maszyn z maksymalnie 10 osiami numerycznymi, w tym osiami B.
CNM charakteryzuje się elastycznością w zakresie wielkości partii od 500 do 20 000 i więcej, co pozwala zaspokoić potrzeby małych i dużych projektów. Nasze materiały obejmują aluminium, stopy miedzi, miedź, mosiądz i sufit, dzięki czemu zapewniają elastyczność i spełniają wymagania branży komponentów złączy.
Niektóre z oferowanych przez nas precyzyjnych części to listwy zaciskowe, złącza, adaptery, korpusy czujników, wtyczki połączeniowe i gniazda, wszystkie wykonane zgodnie z precyzyjnymi standardami branżowymi. Oprócz obróbki skrawaniem, CNM zapewnia szeroki zakres dodatkowych usług z pomocą niezawodnych podwykonawców: srebrzenie, złocenie, wyżarzanie, grawerowanie laserowe, tribofinishing i gratowanie. Oferujemy również usługi montażu zestawów, wzmacniając naszą zdolność do oferowania usług łączonych.
Załóżmy, że działasz w branży złączy i potrzebujesz doskonałych komponentów toczonych do swoich części toczonych. W takim przypadku CNM jest gotowe służyć Ci pomocą. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się, w jaki sposób możemy pomóc Ci w Twoich projektach produkcyjnych i ulepszyć je.
Producent komponentów toczonych dla przemysłu obronnego
CNM TECH.CO., LTD jest jedną z następujących firm 10 najlepszych usług obróbki CNC na świecie, specjalizujemy się w obróbce CNC dokładnych i wysokiej jakości części i komponentów obronnych. Autorzy są dumni z zespołu profesjonalnych pracowników i skutecznego systemu kontroli w firmie. CNM jest wyposażona w nowoczesne narzędzia technologiczne, posiada certyfikaty ISO 9001, AS 9100D i ITAR, aby dostarczać części lotnicze i obronne.
Kompleksowe usługi zarządzania programami
CNM oferuje liczne usługi w zakresie zarządzania programami oprócz obróbki CNC. Dysponujemy dobrze wyszkolonym personelem, który jest w stanie sprostać wysokim wymaganiom partnerów w łańcuchu dostaw. Dlatego też relacje z klientami i ich opinie są podkreślane jako istotne w rozwijaniu solidnych systemów zarządzania programami. Nasze certyfikaty ISO 9001:2000, AS9100D i ITAR świadczą o zaangażowaniu firmy w terminową, profesjonalną i skoncentrowaną pracę.
Ściśle kontrolujemy nasz proces produkcyjny za pomocą oprogramowania Epicor ERP/MRP. Oznacza to, że możemy planować i śledzić części w tym zintegrowanym systemie z poziomu hali produkcyjnej, jak pokazano poniżej. Skutecznie zarządza różnymi aspektami, w tym pomaga zarządzać kilkoma aspektami, takimi jak:
- Wsparcie inżynieryjne
- Systemy Kanban Pull
- Pierwsze inspekcje artykułów, w skrócie FAI.
- AOG (statki powietrzne na ziemi)
- Wymagania DX/DO
- Prognozowanie jest powiązane z portalami dostawców
- Pozyskiwanie surowców
- Obróbka części
- Zarządzanie procesami specjalnymi
- Zapewnienie jakości
- Dokumentacja
- Pakowanie i wysyłka
CNM dobrze zarządza tymi procesami, co skutkuje skróceniem czasu realizacji i obniżeniem kosztów.
Regulacje rządowe i zgodność z przepisami
CNM ma duże doświadczenie w produkcji części zgodnych z przepisami ITAR. Zgodność z przepisami ITAR oznacza dostarczanie części obrabianych maszynowo wraz z innymi niezbędnymi dokumentami i certyfikatami w celu spełnienia norm rządowych.
Specjalizując się w usługach obróbki CNC dla zastosowań obronnych, CNM zapewnia niezawodność i produktywność w zastosowaniach o wysokiej stawce. Posiadamy wieloletnie doświadczenie i najlepszy sprzęt, który pozwala nam oferować indywidualne rozwiązania niezbędne do funkcjonowania przemysłu obronnego. Wykorzystujemy zaawansowane technologie w naszych narzędziach i wysokiej jakości materiały zgodnie z wymaganiami jakościowymi.
Obrabiarki CNC, które posiadamy, mają złożony kształt i wymagają obróbki w wielu osiach jednocześnie przy niewielkiej interwencji operatora. Jest to szczególnie pomocne, gdy organizacja zajmuje się produktami o dużej różnorodności i niskim wolumenie produkcji, jak w przypadku przemysłu lotniczego i obronnego. W ostatnim czasie wprowadzono nowe ulepszenia w zakresie redukcji wydajności konfiguracji. Wiele z naszych tokarek/frezarek to maszyny dwuwrzecionowe, co ułatwia przenoszenie części i zmniejsza liczbę ustawień, minimalizując akumulację tolerancji i poprawiając jakość części oraz wydajność operacyjną.
5-osiowe maszyny CNC z ATC są w stanie aktualizować liczbę obrotów, zmieniać wielkość partii, ograniczać zapasy i skracać czas realizacji. Te zaawansowane narzędzia zapewniają cechy niespotykane w konwencjonalnych obrabiarkach.
Skontaktuj się z CNM, aby uzyskać więcej informacji
Aby uzyskać więcej informacji o nas i naszych usługach, prosimy o kontakt. CNM jest zaangażowana w precyzyjną obróbkę dla przemysłu obronnego, lotniczego i kosmicznego. Zadzwoń do nas już dziś, aby dowiedzieć się, jak możemy Ci pomóc dzięki naszym wyjątkowym usługom obróbki CNC.
Magnez ma wyjątkowe właściwości, w szczególności niską gęstość i dobrą skrawalność, dzięki czemu zapewnia odporność na korozję w częściach o wysokiej wytrzymałości dzięki obróbce CNC. Proces obróbki magnezu jest jednak sporym wyzwaniem ze względu na łatwopalność materiału. Podczas pracy z magnezem podejmowane są środki bezpieczeństwa w celu ograniczenia wszelkich zagrożeń z nim związanych.
Obróbka magnezu generuje wióry i pył, które mogą łatwo ulec zapłonowi, co stanowi ogromne zagrożenie dla operatorów CNC. Jeśli proces obróbki nie będzie dobrze kontrolowany, może dojść do pożaru lub wybuchu w warsztacie. Niniejszy artykuł opisuje główne środki bezpieczeństwa dotyczące prawidłowej pracy z magnezem i innymi łatwopalnymi metalami. Skupia się on na właściwych metodach usuwania wiórów oraz środkach i środkach ostrożności pozwalających uniknąć pożaru w warsztacie maszynowym.
Wyzwania związane z obróbką magnezu
Pracy ze stopami magnezu zawsze towarzyszy ryzyko, którym należy odpowiednio zarządzać. Oto niektóre z zagrożeń, które należy rozumieć, gdy jest się zaangażowanym w Obróbka CNC magnezu.
Zagrożenie pożarowe
Jednym z poważnych problemów podczas obróbki stopów magnezu jest łatwopalność drobnych wiórów i pyłu powstających podczas tego procesu. Cząstki te są wysoce łatwopalne i nawet niewielkie iskry lub nadmierne ciepło mogą łatwo spowodować ich zapalenie, co stanowi duże zagrożenie w warsztacie.
Zużycie narzędzia
Ze względu na swój miękki i ścierny charakter, materiał magnezowy może zużywać narzędzie tnące podczas obróbki CNC. Skutkuje to niższą wydajnością obróbki i koniecznością częstszej wymiany narzędzi.
Wytwarzanie ciepła
Oczywiste jest również, że stopy magnezu mają niską przewodność cieplną, a zatem ciepło jest zlokalizowane w strefie cięcia. Ta wysoka temperatura skrawania ma również negatywny wpływ na żywotność narzędzia. Zwiększa również możliwość wypaczenia obrabianego przedmiotu i przyspiesza zużycie narzędzia.
Wyzwania związane z wykończeniem powierzchni
Osiągnięcie wysokiej jakości wykończenia powierzchni stopów magnezu jest trudne ze względu na obecność zadziorów i deformacji podczas obróbki. Wszystkie te kwestie muszą być rozwiązane poprzez zastosowanie właściwych metod obróbki i wybór odpowiednich narzędzi w celu osiągnięcia pożądanej wysokiej jakości wykończenia powierzchni. Aby rozwiązać te problemy, wymagane jest przestrzeganie wszystkich środków bezpieczeństwa, prawidłowe użycie narzędzi oraz informacje na temat właściwości magnezu i jego obróbki w celu zapewnienia bezpieczeństwa i skuteczności.
Ogromne zalety obróbki CNC magnezu
Istnieją jednak pewne zalety korzystania z Obróbka CNC magnezu pomimo powyższych zagrożeń. Dlatego magnez jest odpowiedni do stosowania w branżach wymagających lekkości, takich jak przemysł lotniczy i samochodowy, gdzie zwiększa wydajność i zużycie paliwa. Jest to materiał bardzo lekki, ale jednocześnie bardzo wytrzymały. Dzięki temu konstrukcje mogą być solidne i smukłe, wymagając mniejszej ilości materiału.
Magnez jest łatwy w obróbce, dzięki czemu może być produkowany w dużych ilościach. Używane narzędzia nie ulegają łatwo uszkodzeniu, co obniża koszty. Ze względu na dobrą przewodność cieplną nadaje się do zastosowań, w których ciepło ma być odprowadzane z dala od produktu, takich jak obudowa sprzętu elektronicznego. Ponadto magnez posiada właściwości uszczelniające EMI, które chronią wrażliwą elektronikę przed zakłóceniami.
Z punktu widzenia ochrony środowiska, magnezu jest pod dostatkiem. Można go poddać recyklingowi, a w procesach obróbki ilość emisji jest znikoma. Dodatkowo, zużywana energia jest mniejsza niż w przypadku innych metali. Ta trwałość, w połączeniu z elastycznością w zakresie rodzaju wykończenia powierzchni, które można zastosować, takiego jak malowanie lub anodowanie, sprawia, że magnez jest preferowanym materiałem przez producentów, którzy oczekują wysokiej wydajności, a jednocześnie chcą zmniejszyć wpływ obróbki CNC na środowisko.
Środki bezpieczeństwa stosowane w obróbce CNC stopów magnezu
Obróbka CNC stopów magnezu może być bezpieczna, jeśli przestrzegane są następujące środki bezpieczeństwa obróbki magnezu: Oto najważniejsze wskazówki zapewniające bezpieczną obróbkę magnezu.
- Ostre narzędzia:
Jednym z wyzwań związanych z obróbką magnezu jest wytwarzanie ciepła - używanie ostrych narzędzi podczas cięcia jest również niezbędne, aby uniknąć gromadzenia się ciepła. Tępe narzędzia mogą powodować duże tarcie i iskrzenie prowadzące do zapłonu wiórów magnezu. Preferowane są narzędzia z węglików spiekanych, ponieważ są twarde i nie iskrzą szybko w wysokich temperaturach.
- Unikaj wąskich kątów prześwitu:
Jedną z kluczowych rzeczy, które należy wziąć pod uwagę podczas obróbki stopów magnezu, jest unikanie wąskich kątów tolerancji. Wysokie kąty skrawania powodują powstawanie masywnych i kolejnych wiórów, które zwiększają ciepło i możliwość wybuchu pożaru ze względu na charakter pierwiastka magnezu.
- Produkuj połamane chipsy:
Skonfiguruj maszynę CNC tak, aby wytwarzała małe i przerywane wióry. Pomaga to w usuwaniu ciepła z narzędzia tnącego i przedmiotu obrabianego, tak aby zminimalizować ryzyko zapalenia się materiału. W tym celu należy stosować małe kąty natarcia, niskie prędkości posuwu i umiarkowane lub wysokie prędkości skrawania.
- Stosować płyny chłodzące na bazie olejów mineralnych:
Podczas obróbki magnezu zaleca się stosowanie chłodziwa w postaci oleju mineralnego zamiast wody. Olej mineralny zmniejsza ryzyko pożaru i wybuchu oraz poprawia wykończenie powierzchni. Wodne roztwory chłodziw mogą powodować korozję magnezu i powstawanie łatwopalnego wodoru.
- Stosowanie przeciwwybuchowych systemów próżniowych:
Należy stosować przeciwwybuchowe systemy próżniowe, które pomagają usuwać wióry magnezu i pył z maszyn CNC. Nieciągłe wióry magnezu są również łatwopalne; usuwanie ich w warsztacie ma kluczowe znaczenie bez wywoływania pożaru.
- Unikaj wody w przypadku pożaru:
Podczas pożaru magnezu nie należy próbować gasić pożaru wodą, ponieważ tylko pogorszy to sytuację. Pożary magnezu należy gasić suchymi gaśnicami klasy D lub suchym piaskiem. Tak więc, stosując się do powyższych środków, obróbka cnc magnezu może być wykonywana bezpiecznie i z mniejszym ryzykiem w miejscu pracy.
Wybór odpowiedniego narzędzia skrawającego w obróbce CNC stopu magnezu
Wybór odpowiednich narzędzi skrawających ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia najlepszych wyników i bezpieczeństwa podczas obróbki CNC stopów magnezu. Poniżej znajduje się kategoryzacja często używanych narzędzi:
Narzędzia ze stali szybkotnącej (HSS):
Narzędzia ze stali szybkotnącej są łatwe w użyciu i stosunkowo tańsze niż inne narzędzia. Ze względu na ich twardość i zdolność do wykonywania przerywanych cięć, są one łatwe w obróbce i dlatego nadają się do różnych operacji obróbki skrawaniem.
Narzędzia z końcówkami z węglików spiekanych:
Narzędzia z węglików spiekanych są dobrze znane ze swojej twardości, dzięki czemu bardzo trudno się zużywają i mają długą żywotność. Dobrze zachowują ostrość, co prowadzi do lepszego wykończenia powierzchni, wyższej wydajności obróbki, a tym samym większej produktywności.
Narzędzia z węglików spiekanych:
Powlekane narzędzia z węglików spiekanych mają węglik spiekany jako materiał podłoża, a inne materiały, takie jak azotek tytanu, są powlekane na podłożu. Powłoki te poprawiają twardość i stabilność cieplną, zapewniając dłuższą żywotność narzędzia, a jednocześnie poprawiając wydajność obróbki.
Narzędzia z polikrystalicznego diamentu (PCD):
Narzędzia PCD to jedne z najsztywniejszych materiałów skrawających na rynku, oferujące najlepszą odporność na zużycie i żywotność. Nadaje się do obróbki z dużymi prędkościami, aby dłużej zachować ostrość i precyzyjnie produkować wiele części.
Dlaczego magnez do obróbki CNC?
Magnez jest jednak nadal wykorzystywany w obróbce CNC ze względu na swoje pożądane właściwości, pod warunkiem wdrożenia środków bezpieczeństwa. Oto ważne powody, dla których warto rozważyć zastosowanie magnezu:
Wyjątkowa skrawalność:
Stopy magnezu są łatwe w obróbce i można je łatwo obrabiać za pomocą komputerowego sterowania numerycznego (CNC). Ta cecha zmniejsza siły skrawania, a tym samym poprawia narzędzie i właściwą obróbkę.
Geometrie złożone:
Materiał ten jest bardziej dostępny dla maszyn niż inne metale, co pozwala na tworzenie części o złożonych kształtach. Obróbka CNC umożliwia wytwarzanie części magnezowych zgodnie z precyzyjnymi specyfikacjami inżynieryjnymi, które są niezbędne w dzisiejszych branżach.
Precyzja i spójność:
Technologia CNC zapewnia odwzorowanie projektów w najdrobniejszych szczegółach, a nawet mikrostrukturach. Obróbka wieloosiowa jest bardzo przydatna, ponieważ umożliwia konturowanie stopów magnezu we wszystkich kierunkach, aby spełnić wymagania różnych projektów.
Możliwość recyklingu:
Ważne jest, aby pamiętać, że magnez i jego stopy nadają się do recyklingu, co znacznie zwiększa czynnik środowiskowy w produkcji. Obróbka CNC prowadzi do tworzenia magnezu nadającego się do recyklingu, zmniejszając w ten sposób wpływ na otoczenie.
Korzyści dla środowiska:
Magnez nie stanowi zagrożenia dla środowiska i może być poddawany recyklingowi, co czyni go lepszym niż inne materiały. Jest przyjazny dla środowiska, ponieważ jest zgodny z globalnymi trendami w minimalizowaniu wpływu produkcji na środowisko.
Unikalne zalety materiałowe:
Oprócz łatwości obróbki, jest to lekki materiał o wysokiej wytrzymałości, który zwiększa oszczędność paliwa w przemyśle samochodowym i lotniczym. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku wykończenia powierzchni, dzięki czemu narzędzie może dostarczać części o wysokiej wydajności.
Różne metody obróbki CNC magnezu
Obróbka CNC wykorzystuje kilka wyspecjalizowanych metod do efektywnej produkcji części magnezowych w różnych zastosowaniach.
Wiercenie CNC:
Wiercenie CNC polega na wierceniu otworów w elementach magnezowych za pomocą obrotowych frezów lub wierteł z kontrolowaną prędkością posuwu. Metoda ta jest korzystna w zastosowaniach wymagających wysokiej dokładności w pozycjonowaniu otworów i głębokości, na jakiej powinny być wykonane w materiałach takich jak części lotnicze i samochodowe.
Frezowanie CNC:
Podczas frezowania CNC frez obrotowy wycina wymagany kształt i profil magnezu. Doskonale sprawdza się również w produkcji elementów z cienkimi zaokrągleniami i małymi prześwitami, co ma kluczowe znaczenie w zastosowaniach wymagających konstrukcji takich jak elektronika, sprzęt medyczny i urządzenia przemysłowe.
Toczenie CNC:
W toczeniu CNC uchwyt mocuje obrabiany przedmiot wykonany ze stopu magnezu, podczas gdy obrabiany przedmiot jest obracany, a narzędzie jednopunktowe jest używane do cięcia obrabianego przedmiotu. Metoda ta jest idealna do produkcji wyrobów cylindrycznych, takich jak wały, sworznie i złączki, z zachowaniem dokładnych limitów i gładkich wykończeń powierzchni. Jest stosowana w częściach silników samochodowych i sprzęcie hydraulicznym.
Cięcie laserowe:
Cięcie laserowe CNC polega na stapianiu lub odparowywaniu arkuszy lub płyt magnezowych zgodnie z ustaloną ścieżką cięcia. Metoda ta jest preferowana, ponieważ nie wymaga bezpośredniego dotyku, może tworzyć ostre krawędzie i delikatne elementy oraz jest powszechnie stosowana do paneli lotniczych, części dekoracyjnych i obudów elektronicznych.
Stukanie:
Gwintowanie CNC to narzędzia do wykonywania gwintów wewnętrznych w częściach magnezowych. Oferuje również rozsądną kontrolę skoku i głębokości gwintów, co jest niezbędne w elementach złącznych i wkładkach gwintowanych w konstrukcjach lotniczych, zespołach samochodowych i elektronice użytkowej.
Podsumowanie
Korzystanie przez CNM z Obróbka CNC obróbka magnezu prowadzi do tworzenia lekkich i wytrzymałych części o dokładnych wymiarach i dobrej udarności. Dość dobra skrawalność magnezu może być zastosowana do szerokiej gamy produktów poprzez różne operacje CNC. Jednak bezpieczeństwo pracy jest najważniejsze w obróbce magnezu, ponieważ wymaga to właściwego zrozumienia i wdrożenia środków bezpieczeństwa w celu osiągnięcia wysokiej jakości produkcji w CNM.
Metale miedziane są wysoko cenione ze względu na swój wygląd. Wykorzystuje się je przede wszystkim w sztuce codziennej i w naczyniach. Miedź ma lepsze właściwości materiałowe i elektryczne w porównaniu do aluminium lub aluminium. Jest to niezbędne do produkcji złożonych części. Części te są wykorzystywane w takich zastosowaniach jak elektrody EDM.
Miedź jest jednak zazwyczaj trudna w obróbce. Twardość ta stwarza kilka następujących problemów. Dodatki obejmują aluminium, cynk, krzem i cynę. Te kombinacje powodują powstawanie stopów, takich jak mosiądz i brąz. Stopy niklu i srebra są również produkowane w celu spełnienia określonych wymagań.
Każdy z tych stopów został zaprojektowany z myślą o precyzyjnej obróbce skrawaniem. Dlatego też odgrywają one znaczącą rolę w wielu dziedzinach. Obróbka części ze stopów miedzi staje się bardziej dostępna, co pozwala na bardziej wydajną produkcję. To z kolei umożliwia wydajniejszą produkcję. Miedź jest nadal cenna we wszystkich dziedzinach ze względu na swoją wszechstronność. Jest jeszcze bardziej pomocna w połączeniu z innymi metalami. Niemniej jednak miedź jest niezastąpiona, a przemysł będzie się z nią nadal spotykał w przyszłości.
W tym artykule skupimy się na metodach obróbki cnc miedzi, podstawowych czynnikach, które należy wziąć pod uwagę, różnych zastosowaniach miedzi i niezbędnych usługach obróbki. Pozwól więc, że pomożemy Ci rozszyfrować informacje, których potrzebujesz, aby jak najlepiej wykorzystać ten metal instrumentalny.
Obróbka CNC miedzi:
Jeśli chodzi o Obróbka CNC miedziAby uzyskać optymalne wyniki, należy pamiętać o dwóch krytycznych czynnikach:
- Optymalny dobór materiału narzędzia:
Obróbka surowej miedzi jest problematyczna, ponieważ materiał ten jest bardzo miękki, przez co narzędzia szybko się zużywają, a usuwanie wiórów jest trudne. Jednym z często napotykanych problemów jest tworzenie się narostu, czyli stanu, w którym cząsteczki miedzi przywierają do narzędzia i tworzą nierówne powierzchnie. Aby wyeliminować te problemy, konieczne jest stosowanie narzędzi tnących wykonanych z materiałów takich jak stal szybkotnąca (HSS). Narzędzia HSS są szczególnie znane z cięcia miedzi, ponieważ jest ona miękkim metalem i nie tępi się szybko podczas korzystania z maszyn CNC.
- Ustawienie idealnej prędkości podawania:
Prędkość posuwu określa prędkość, z jaką narzędzie tnące CNC porusza się po miedzianym przedmiocie obrabianym. Jeśli chodzi o obróbkę miedzi, zaleca się utrzymywanie posuwu na poziomie od umiarkowanego do niskiego. Wysokie prędkości posuwu mogą wytwarzać dużo ciepła, co nie jest preferowane w przypadku obróbki precyzyjnej.
Jednym z krytycznych aspektów kontrolowania prędkości posuwu jest to, że ma ona kluczowe znaczenie dla precyzji i wykończenia powierzchni podczas obróbki. Jeśli w projekcie wymagane są wyższe prędkości posuwu, obowiązkowe staje się stosowanie płynów chłodząco-smarujących lub chłodziw, ponieważ ciepło musi być odprowadzane w celu uzyskania lepszej precyzji procesu obróbki.
- Wybór odpowiedniego gatunku materiału
Wybór odpowiedniego gatunku miedzi jest jedną z najważniejszych decyzji podejmowanych podczas projektowania każdego projektu. Sztywna miedź elektrolityczna (ETPC), znana również jako czysta miedź (C101), ma czystość 99%. Niezawodność 99% może stanowić problem i być kosztowna, szczególnie w przypadku komponentów mechanicznych.
Porównując te dwa materiały, C110 jest bardziej przewodzący niż C101, bardziej dostępny dla maszyn niż C101, a czasami tańszy. Wybór odpowiedniego gatunku materiału ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia potrzeb projektowych we właściwy sposób.
Produkowalność powinna być brana pod uwagę niezależnie od rodzaju materiału użytego do opracowania produktu. Aby uzyskać najlepsze wyniki, należy ściśle przestrzegać zasad DFM. Niektóre zalecenia obejmują ścisłe kontrolowanie tolerancji wydajności i sprawdzanie wymiarów. Nie należy tworzyć cienkich ścianek o małych promieniach w celu usprawnienia obróbki. Grubość ścianek powinna wynosić co najmniej 0,5 mm, aby zapewnić wytrzymałość strukturalną.
W przypadku frezowania CNC limit rozmiaru wynosi 1200 mm x 500 mm x 152 mm, a w przypadku toczenia CNC 152 mm x 394 mm. Zaprojektuj podcięcia z kwadratowymi profilami, pełnymi promieniami lub jaskółczymi ogonami, aby ograniczyć operacje obróbki. Wytyczne te są specyficzne dla komponentów miedzianych i mają zasadnicze znaczenie dla zwiększenia wydajności i jakości komponentów.
Stopy miedzi do obróbki skrawaniem
Materiały miedziane obejmują różne metale komercyjne stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w zależności od wymaganych właściwości dla konkretnego zastosowania.
- Czysta miedź:
Miedź występuje w najczystszej postaci, jest miękka i daje się łatwo formować. Może zawierać niewielki procent dodatków stopowych w celu poprawy jej właściwości, takich jak zwiększona wytrzymałość. Miedź o wysokiej czystości jest wykorzystywana w zastosowaniach elektrycznych, w tym w okablowaniu, silnikach, innych urządzeniach i zastosowaniach przemysłowych, takich jak wymienniki ciepła.
Komercyjne gatunki czystej miedzi są klasyfikowane według numerów UNS od C10100 do C13000. W przypadku zastosowań wymagających większej wytrzymałości i twardości, takich jak obróbka miedzi berylowej, powszechną praktyką jest stosowanie stopów czystej miedzi z berylem.
- Miedź elektrolityczna:
Miedź elektrolityczna twarda jest uzyskiwana z miedzi katodowej, rafinowanej przez elektrolizę i zawiera niedobór zanieczyszczeń. Najczęściej stosowanym gatunkiem jest C11000, który oferuje przewodność elektryczną do 100% IACS i wysoką elastyczność, dzięki czemu nadaje się do zastosowań elektrycznych, takich jak uzwojenia, kable i szyny zbiorcze.
- Miedź beztlenowa:
Ze względu na niską zawartość tlenu, gatunki miedzi beztlenowej, takie jak C10100 (elektroniczna beztlenowa) i C10200 (beztlenowa), charakteryzują się niską zawartością tlenu i wysoką przewodnością elektryczną. Miedź ta jest wytwarzana w warunkach nieutleniających i jest stosowana w elektronice wysokopróżniowej, takiej jak rury nadajników i uszczelnienia szkło-metal.
- Miedź do obróbki swobodnej:
Te stopy na bazie miedzi zawierają nikiel, cynę, fosfor i cynk, które mają na celu poprawę obrabialności. Niektóre z dobrze znanych stopów to brąz, miedź-cyna-fosfor, mosiądz i miedź-cynk, charakteryzujące się wysoką twardością, udarnością, obrabialnością i odpornością na korozję. Ma zastosowanie w różnych operacjach obróbki skrawaniem, takich jak obróbka monet, obrabianych części elektrycznych, kół zębatych, łożysk i samochodowych części hydraulicznych.
Techniki obróbki miedzi
Poniżej przedstawiono niektóre z najbardziej wydajnych sposobów obróbki miedzi:
Obróbka miedzi jako materiału jest procesem, który wiąże się z pewnymi trudnościami ze względu na elastyczność, giętkość i trwałość materiału. Niemniej jednak, miedź może być stopowana z innymi pierwiastkami, takimi jak cynk, cyna, aluminium, krzem i nikiel, co zwiększa możliwości obróbki miedzi. Takie stopy są zwykle łatwiejsze do cięcia niż materiały o podobnej twardości i zazwyczaj wymagają mniejszej siły skrawania. Poniżej przedstawiono kilka powszechnie stosowanych technik obróbki miedzi, zapewniających precyzyjną produkcję w ramach profesjonalnych usług obróbki miedzi:
Frezowanie CNC stopów miedzi
Frezowanie jest jedną z najskuteczniejszych technik cięcia stopów miedzi za pomocą komputerowego sterowania numerycznego. Odbywa się to automatycznie za pomocą sterowanego komputerowo obrotowego narzędzia tnącego w celu ukształtowania przedmiotu obrabianego do wymaganego rozmiaru. Części miedziane z rowkami, konturami, otworami, kieszeniami i płaskimi powierzchniami mogą być wytwarzane za pomocą frezowania CNC.
Krytyczne aspekty frezowania CNC miedzi lub jej stopów obejmują:
- Wybór odpowiedniego materiału tnącego, takiego jak węgliki spiekane N10 i N20 lub gatunki HSS.
- Spowolnienie prędkości skrawania o około 10% poprawia trwałość narzędzia.
- Dodatkowa redukcja prędkości skrawania (o 15% dla narzędzi z węglików spiekanych i 20% dla narzędzi ze stali szybkotnącej) podczas obróbki odlewanych stopów miedzi ze skórą odlewaną.
Toczenie CNC miedzi
Toczenie CNC nadaje się do obróbki miedzi, ponieważ obrabiany przedmiot obraca się, podczas gdy narzędzie pozostaje nieruchome i wykonuje niezbędne cięcia. Technika ta jest szeroko stosowana w produkcji wyrobów mechanicznych i elektronicznych. Poniżej przedstawiono niektóre z kluczowych zaleceń dotyczących toczenia miedzi i jej stopów przy użyciu procesu toczenia CNC:
- Kąt krawędzi tnącej powinien wynosić od 70 do 95 stopni.
- W przypadku cięcia bardziej miękkich rodzajów miedzi, kąt krawędzi narzędzia tnącego powinien być nieco mniejszy niż 90 stopni, aby zapobiec rozmazywaniu.
- Zmniejsz kąt narzędzia tnącego i utrzymuj stałą głębokość cięcia, dzięki czemu narzędzie będzie trwalsze, tempo cięcia będzie szybsze, a nacisk na narzędzie zostanie zmniejszony.
- Pozycja pierwszej krawędzi tnącej powinna być kontrolowana, aby zarządzać siłami i ciepłem wytwarzanymi podczas cięcia.
Powyższe metody pokazują skuteczność obróbki CNC miedzi i jej stopów w produkcji części dla różnych sektorów.
Uwagi dotyczące wykończenia powierzchni miedzi
Wykończenie powierzchni ma kluczowe znaczenie w obróbce CNC miedzi, aby spełnić wymagane standardy jakości części w ich odpowiednich zastosowaniach. W oparciu o powyższe cele badawcze, w kontekście niniejszej pracy opracowano następujące cele szczegółowe w celu osiągnięcia głównego celu, jakim jest poprawa parametrów obróbki CNC miedzi:
Pierwszą strategią kontroli wykończenia powierzchni jest zmiana parametrów obróbki. Specyficzne podejście do kontroli chropowatości powierzchni ma fundamentalne znaczenie. Szczególną uwagę należy zwrócić na promień naroża narzędzia: Należy również skupić się na promieniu naroża narzędzia. Ponadto;
- W przypadku bardziej miękkich stopów miedzi należy zmniejszyć promień końcówki i nie polerować chropowatej powierzchni.
- Płytki ścierające są bardziej odpowiednie do zapewnienia pożądanej czystej powierzchni skrawania przy jednoczesnym utrzymaniu prędkości posuwu.
Opcje obróbki końcowej dla mosiężnego wykończenia CNC
Oprócz optymalizacji technik obróbki skrawaniem, należy rozważyć metody obróbki końcowej w celu uzyskania pożądanego wykończenia powierzchni. Oprócz ulepszenia strategii obróbki, konieczne jest również uwzględnienie potrzeb związanych z obróbką końcową w celu uzyskania pożądanego wykończenia powierzchni.
- Polerowanie ręczne: Jest to dość czasochłonne, ale skuteczne w nadawaniu powierzchni gładkiej i błyszczącej tekstury.
- Media Blasting: Daje matowe wykończenie i dobrze ukrywa niewielkie nierówności powierzchni.
- Elektropolerowanie: Nadaje się do miedzi, ponieważ poprawia przewodność, a tym samym jasność i wygląd, nadając jej wypolerowany wygląd.
Techniki te sprawiają, że produkty wykonane z miedzi są nie tylko pomocne, ale także mają odpowiedni wygląd i spełniają wymaganą funkcję. Przejdź do Obróbka brązu aby dowiedzieć się więcej.
Różnorodne zastosowania obróbki CNC miedzi
Obróbka skrawaniem miedzi jest stosowana w różnych dziedzinach i ma zalety wynikające z właściwości materiału i możliwości. Oto kilka kluczowych sektorów, w których obrabiane części miedziane są integralną częścią; Miedź w zastosowaniach mechanicznych ma bardzo wysoką przewodność cieplną i wysoką odporność na korozję. Jest szeroko stosowana w: Oto jak jest używana:
- Systemy HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) dla wymienników ciepła służą do potwierdzenia optymalnej wymiany ciepła.
- Chłodnice są stosowane w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na wytrzymałość i wydajność wymiany ciepła w celu zwiększenia osiągów silnika samochodu.
- Energia elektryczna jest wykorzystywana w produkcji łożysk, gdzie ze względu na nieprzywierający charakter miedzi, maszyny działają dłużej i mają mniejsze tarcie.
- Wysoki poziom dokładności w wykańczaniu dysz do spawania gazowego, co jest bardzo istotne w procesie spawania.
- Branża hydrauliczna poszukuje produktów, które nie ulegają korozji, a tym samym mogą zapewnić gwarancję akcesoriów hydraulicznych.
- W przemyśle elektrycznym i elektronicznym wysoko ceniona jest doskonała przewodność elektryczna miedzi.
- Sprzęt elektryczny do szyn zbiorczych jest produkowany do użytku w dystrybucji prądu w systemach dystrybucyjnych.
- Silniki i uzwojenia dla sektora elektronicznego, gdzie preferowana jest przewodność miedzi, oraz terminale.
- Wśród powszechnych zastosowań okablowania w domach, biurach i fabrykach, okablowanie miedziane jest wykorzystywane ze względu na swoją wydajność i bezpieczeństwo.
Oprócz tych zastosowań, ze względu na swoje właściwości niemagnetyczne i elastyczność, miedź jest wykorzystywana na różne sposoby w różnych gałęziach przemysłu:
- Obróbka miedzi jest stosowana w przemyśle wytwórczym głównie do tworzenia precyzyjnych części wykorzystywanych w sektorach maszyn i urządzeń.
- Miedź jest stosowana w przemyśle lotniczym w produktach, na których można polegać i od których oczekuje się optymalnej wydajności, takich jak elektronika i części samolotów.
- Obrabiana miedź jest również wykorzystywana w przemyśle motoryzacyjnym w układach elektrycznych i częściach silników w celu zwiększenia ich wydajności i energii.
- Technologie energii odnawialnej obejmują panele słoneczne, turbiny wiatrowe i inne maszyny, które wykorzystują miedź ze względu na jej przewodność, zwiększając wytwarzanie i przesyłanie energii.
Przykłady te dowodzą wszechstronności i zapotrzebowania na obróbkę miedzi w różnych dziedzinach, ponieważ spełnia ona zamierzoną funkcję niezbędną do osiągnięcia specyfikacji technicznych i funkcjonalnych wymaganych do zapewnienia niezbędnej niezawodności, produktywności i wydajności w wielu zastosowaniach.
Poznaj usługi obróbki miedzi w CNM.
Części miedziane obrabiane CNC są powszechnie stosowane w wielu gałęziach przemysłu we współczesnym społeczeństwie. Jednak wysokiej jakości usługi obróbki miedzi muszą spełniać dokładne specyfikacje projektowe i wymagania dotyczące produktu.
CNM Tech jest jednym z 10 najlepszych usług obróbki CNC na świecie, dysponujemy personelem z odpowiednim doświadczeniem, aby zaoferować najlepsze usługi frezowania i toczenia CNC w oparciu o Twoje projekty. Niezależnie od tego, czy masz skomplikowaną geometrię w swojej aplikacji, czy też wymagania dotyczące wąskiej tolerancji w komponentach przemysłowych, jesteśmy zobowiązani do zapewnienia Ci więcej niż Twoje oczekiwania. Skontaktuj się z CNM już teraz, aby uzyskać profesjonalną pomoc w zakresie wysokiej jakości usług obróbki miedzi.
Wielu inżynierów z różnych branż docenia rolę części metalowych, od których oczekuje się określonego poziomu precyzji i wydajności. Jest to szczególnie ważne w branżach takich jak lotnictwo i transport, gdzie jakość, bezpieczeństwo i funkcjonalność komponentów są najważniejsze.
W takich okolicznościach, Komponenty obrabiane CNC są nieuniknione. Są to powody, dla których obróbka CNC jest szeroko rozpowszechniona; jest szybka, dokładna i precyzyjna, dzięki czemu stała się znana na całym świecie. Poniżej znajduje się kilka czynników, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze części obrabianych CNC do delikatnych operacji.
Wykorzystanie obróbki CNC w tworzeniu skomplikowanych części
Maszyny CNC (Computer Numerical Control) działają za pomocą instrukcji z komputera, który kontroluje położenie narzędzi tnących. Dwie najpopularniejsze kategorie maszyn CNC to maszyny 3-osiowe i 5-osiowe, ale współczesne systemy CNC mogą mieć do 12 osi.
Te wieloosiowe maszyny umożliwiają tworzenie złożonych części metalowych. Na przykład 3-osiowa maszyna CNC przesuwa narzędzie tnące w trzech podstawowych kierunkach: Pierwszym z nich jest oś X, która jest również znana jako ruch wzdłużny; drugim jest oś Y, która jest również znana jako ruch wszerz, a trzecim jest oś Z, która służy do kontroli głębokości.
Dzięki tym osiom możliwe jest cięcie wymaganych części z dużą prędkością i precyzją kształtu. Ponadto, kilka operacji może być wykonywanych w jednej konfiguracji ze względu na cechy takie jak automatyczna wymiana narzędzi. Ta zdolność pozwala firmie produkować Precyzyjnie obrabiane elementy cnc szybciej i taniej. Co więcej, firma zawsze była w stanie tworzyć złożone części o wąskiej tolerancji.
Tolerancje dla części obrabianych CNC
Istnieje jednak kilka innych czynników, które inżynierowie muszą wziąć pod uwagę w odniesieniu do części obrabianych CNC, poza ich funkcjonalnością i trwałością. Podczas projektowania pod kątem procesu produkcyjnego należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:
Efektywność kosztowa: Kilka czynników wpływających na koszt części obrabianych CNC obejmuje koszt konfiguracji, koszt programowania, koszt materiału, złożoność projektu części i liczbę części do wyprodukowania. Aspekty te powinny być kontrolowane na etapie projektowania produktu, ponieważ to właśnie wtedy definiowane są najlepsze metody produkcji przy najniższych kosztach.
Czas realizacji: W zależności od tolerancji, złożoności części, czasu potrzebnego na konfigurację maszyny CNC oraz tego, czy używane są narzędzia standardowe czy specjalne, czas potrzebny na ukończenie procesu obróbki będzie różny. Ważne jest również, aby zdać sobie sprawę, że szczegółowe planowanie projektu skraca czas realizacji i zmniejsza ogólną produktywność.
Wykonalność projektu: Upewnij się, że część jest gotowa do obróbki CNC. Na przykład, wykonanie wgłębień mniejszych niż 2. Ważne jest, aby podkreślić, że jeśli wykonuje się otwór o średnicy 5 mm i mniejszej, można go uznać za mikroobróbkę i może wymagać specjalnych narzędzi. Należy wziąć pod uwagę opcję projektowania w procesie obróbki CNC, aby kształtować komponenty obrabiane CNC.
Tolerancje: Tolerancje zależą od materiału konstrukcyjnego, narzędzi do produkcji danej części i konkretnej produkowanej części. Dlatego też obróbka CNC może być precyzyjna do niewielkich tolerancji, które z kolei kosztują więcej niż części o mniejszej tolerancji.
Plusy i minusy części obrabianych CNC
Części obrabiane CNC są idealne w określonych warunkach: Części obrabiane CNC są jednak odpowiednie w następujących okolicznościach:
Produkcja na niską lub średnią skalę: CNC jest najbardziej odpowiednie do produkcji nisko- i średnioseryjnej, ponieważ koszt konfiguracji i koszt narzędzi jest odzyskiwany przez czas potrzebny na wyprodukowanie każdej części.
Geometrie złożone: Ze względu na rodzaj technologii stosowanej w obróbce CNC, jest ona idealna do wytwarzania części o skomplikowanych kształtach.
Priorytetyzacja krótkich czasów realizacji: Oznacza to, że w jednym cyklu procesu obróbki CNC można wykonać kilka operacji, co może być bardzo korzystne pod względem czasu produkcji w porównaniu z innymi metodami.
W związku z tym, jeśli weźmie się pod uwagę wyżej wymienione czynniki projektowe i tolerancji, w połączeniu z okolicznościami, w których obróbka CNC powinna być stosowana, inżynierowie mogą być pewni, że będą produkować dokładne, wysokiej jakości i stosunkowo tańsze komponenty do obróbki CNC.
Obróbka CNC i jej alternatywy
Obróbka CNC jest bardzo wydajną i dokładną metodą produkcji, jednak nie zawsze nadaje się do wszystkich projektów. Chociaż stosowanie technik takich jak tłoczenie metali w przypadku znaczących potrzeb produkcyjnych, takich jak produkcja masowa, jest bardziej odpowiednie i opłacalne.
Jeśli koszty stanowią problem, warto zdecydować się na procesy produkcyjne, które niekoniecznie wymagają dużego kapitału, takie jak tłoczenie lub formowanie blachy. Metody te mogą być bardzo tanie, a jednocześnie przynosić dobre rezultaty.
Ważne jest również, aby pamiętać, że obróbka CNC nie jest sztywna pod względem rodzaju materiału, który może być przetwarzany, ale niektóre materiały mogą nie być zbyt odpowiednie, ponieważ wykorzystuje się ciepło. Ocena odpowiedniości materiału jest bardzo ważna, jeśli chodzi o produkcję, aby uzyskać najlepsze wyniki, a jednocześnie zminimalizować koszty.
Branże obróbki skrawaniem i ich funkcje
Firmy zajmujące się obróbką CNC dostarcza nie tylko precyzyjne części, ale także narzędzia i urządzenia produkcyjne, które są potrzebne w innych branżach produkcji precyzyjnej. Poniżej znajduje się podział części obrabianych CNC: Ten proces produkcyjny obejmuje usuwanie materiału z surowca w celu uzyskania bardzo dokładnych części.
Wiertarka CNC
Wiertła CNC służą do stępiania, frezowania i nadawania dowolnego innego wymaganego kształtu obrabianemu przedmiotowi. Przecinają one materiały na ustawioną wcześniej głębokość. Umożliwia to dokładne pozycjonowanie i wymiarowanie otworów, zwłaszcza w przypadku montażu i dopasowywania do dużych konstrukcji. Wiertarki CNC są elastyczne, ponieważ mogą wiercić w różnych materiałach w zależności od wymaganego zadania. Są one niezbędne do zwiększenia precyzji i dokładności produkowanych części.
Wiertarki CNC są precyzyjne i zapewniają wiercenie otworów zgodnie ze standardem. Metoda ta jest odpowiednia dla licznych serii produkcyjnych. Wiercenie CNC jest stosowane w branżach, w których otwory muszą być wiercone w określonej pozycji. Są to przemysł lotniczy, motoryzacyjny i elektroniczny.
Tokarki CNC
Tokarki CNC kształtują materiał w wymagany sposób, obracając go, podczas gdy ostrza wykonują cięcia. Metoda ta jest bardziej odpowiednia do produkcji części cylindrycznych i innych podobnych kształtów. Tokarki CNC są precyzyjne i dlatego mogą być wykorzystywane do produkcji części o skomplikowanych wzorach. Sprawia to, że cięcie jest równe i gładkie dzięki obrotowi włączonemu w proces cięcia. Skutkuje to tworzeniem części o dobrym wykończeniu powierzchni.
Tokarki CNC mogą być używane do obróbki wszystkich materiałów, w tym metali, tworzyw sztucznych itp. Są szeroko stosowane do produkcji wałów, śrub i innych okrągłych elementów. Automatyzacja tokarek CNC pomaga w osiągnięciu standaryzacji produkowanych części. Metoda ta jest idealna, jeśli chodzi o tworzenie kształtów o wysokiej dokładności, szczególnie jeśli chodzi o kształty o skomplikowanych wzorach. Tokarki CNC są szeroko stosowane w procesach produkcyjnych w różnych branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.
Frezowanie CNC
Frezowanie CNC jest stosowana w maszynach 3-, 4- i 5-osiowych do produkcji złożonych kształtów części. Metoda ta wykorzystuje narzędzie tnące w równych proporcjach w płaszczyznach x, y i z. Pozwala to na projektowanie skomplikowanych kształtów i wzorów. Frezowanie CNC może pracować na wielu geometriach, których inne metody nie są w stanie wykonać. Dzięki temu może być stosowane w wielu obszarach, ponieważ nie jest ograniczone do konkretnego miejsca. Wieloosiowość pomaga wykonywać cięcia z różnych kierunków.
Frezowanie CNC jest korzystne w przypadku produkcji części o złożonych granicach powierzchni. Metoda ta jest szeroko stosowana w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i medycznym. Może również pracować z metalami i kompozytami. Frezowanie CNC jest niezrównane ze względu na precyzję i elastyczność, jaką może osiągnąć.
Plotery CNC
Routery CNC są używane do cięcia i wiercenia arkuszy materiałów. Metoda ta jest najbardziej odpowiednia dla dużych i płaskich elementów. Routery CNC mogą pracować na różnych materiałach, takich jak drewno, plastik i metal. Są one niezbędne do tworzenia znaczących części z dużą dokładnością i są wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym.
W ploterach CNC stosowana jest automatyzacja, która pomaga utrzymać standardy jakości. Metoda ta jest szybka podczas wycinania skomplikowanych wzorów i kształtów na tkaninie. Frezarki CNC są szeroko stosowane w przemyśle meblarskim i szyldowym. Mogą również tworzyć komponenty do samochodów i samolotów. Routery CNC są pomocne w wielu operacjach produkcyjnych ze względu na ich elastyczność.
Cięcie laserowe CNC
Cięcie laserowe CNC nadaje się do cięcia dużych arkuszy materiałów, szczególnie w przypadku cieńszych grubości. Metoda ta polega na wykorzystaniu skupionej wiązki lasera do przecinania materiałów z dużą dokładnością. Cięcie laserowe CNC nadaje się do tworzenia skomplikowanych wzorów na ciętych materiałach. Może pracować z dowolnym materiałem, od metali po tworzywa sztuczne. Cięcie laserowe CNC zapewnia wysoką dokładność, co oznacza, że krawędzie są czyste, a wykończenie gładkie.
Metoda ta jest odpowiednia dla dużych wolumenów produkcji, głównie w przypadku produkcji wielu elementów. Cięcie laserowe przy użyciu CNC jest szeroko stosowane w przemyśle elektronicznym, samochodowym i medycznym. Automatyzacja pomaga również zapewnić, że różne części są tej samej jakości. Wydajność cięcia laserowego CNC jest nie do przecenienia, ponieważ jest ono szybkie i dokładne.
Cięcie plazmowe CNC
Cięcie plazmowe CNC jest stosowane w procesach przemysłowych, umożliwiając cięcie różnych materiałów. Metoda ta wykorzystuje strumień zjonizowanego gazu o wysokiej prędkości do topienia i przecinania metali. Cięcie plazmowe CNC jest zalecane do produkcji dużych i grubych części. Może pracować z różnymi materiałami, takimi jak stal i aluminium.
Cięcie plazmowe CNC charakteryzuje się wysokim poziomem dokładności. W związku z tym wytwarzane krawędzie są czyste, a wykończenia gładkie. Jest to idealne rozwiązanie do produkcji na dużą skalę, ponieważ ukończenie serii produkcyjnej nie zajmuje dużo czasu. Cięcie plazmowe CNC jest szeroko stosowane w branży budowlanej, motoryzacyjnej i produkcyjnej. Wynika to z faktu, że automatyzacja konkretnej części gwarantuje taką samą jakość w innych częściach. Cięcie plazmowe CNC jest szybkie i wydajne; nie można się bez niego obejść.
Strumień wody CNC
Cięcie strumieniem wody CNC to proces cięcia materiałów za pomocą wody pod wysokim ciśnieniem i materiałów ściernych bez podgrzewania materiału. Metoda ta jest odpowiednia do tworzenia delikatnych i złożonych projektów. Cięcie strumieniem wody CNC jest wszechstronne i może ciąć wiele materiałów, takich jak metale i kompozyty. Cięcie strumieniem wody CNC jest dokładne i pozostawia czystą krawędź oraz gładką powierzchnię. Metoda ta jest odpowiednia dla dużych serii produkcyjnych, ponieważ działa efektywnie.
Cięcie strumieniem wody CNC jest szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i produkcyjnym. Jest to ważne, ponieważ automatyzacja jednej części gwarantuje, że inne części również będą dobrej jakości. Cięcie strumieniem wody CNC jest pomocne w wielu obszarach ze względu na swoją elastyczność. Brak stref wpływu ciepła wpływa korzystnie na właściwości materiału.
Kontakt CNM Engineering: Najlepsi dostawcy komponentów obrabianych CNC
CNM TECH jest jednym z 10 najlepszych producenci odlewów aluminiowych w Chinach, która zajmuje się odlewanie ciśnienioweCNC przy użyciu najlepszego sprzętu i wysokiej jakości materiałów. Niezależnie od tego, czy chodzi o wysoce precyzyjne komponenty, czy proste śruby i wkręty, możemy zaoferować najlepsze rozwiązania spełniające Twoje wymagania w naszych najnowocześniejszych fabrykach.
Nasze zapasy obejmują cyrkon, tytan, nikiel, kobalt, stopy nitronowe i stal nierdzewną, które są idealne do różnych zastosowań ze względu na ich niezawodność. Do obróbki produktów używamy tokarek ręcznych, CNC i frezarek w nowoczesnej fabryce. Każda z części jest sprawdzana pod kątem zgodności z jakością oczekiwaną przez klientów i wymaganiami specyfikacji.
W CNM Engineering koncentrujemy się na precyzyjnej obróbce, a nasze produkty są przystępne cenowo, a jednocześnie wysokiej jakości. Obejmują one części pompy paliwowej, części mikroskopu, płyty dokujące i części sześcienne; montaż części plastikowych i metalowych zapewnia niezawodność i zadowolenie klienta.
Jedną z najbardziej preferowanych technik obróbki powierzchni w branży szybkiego prototypowania jest powlekanie proszkowe, które zapewnia ulepszone właściwości fizyczne i mechaniczne obrabianych na zamówienie części. Ta technika powlekania, która wywodzi się z wczesnego rozwoju metalurgii proszków, zyskała dużą akceptację w niedawnej przeszłości. Jest szeroko stosowana w nowoczesnym przemyśle ze względu na następujące zalety: wysoką ochronę przed korozją, doskonałe wykończenie powierzchni i długotrwały, przyjazny dla środowiska wpływ.
W tym artykule przyjrzymy się bliżej różnym rodzajom malowania proszkowego, sposobowi przeprowadzania tego procesu oraz kilku przydatnym wskazówkom dotyczącym idealnego malowania proszkowego. Tutaj znajdziesz wszystkie odpowiedzi dotyczące czarna chromowana powłoka proszkowai spraye.
Co to jest czarna powłoka proszkowa?
Malowanie proszkowe to proces nakładania suchego proszku na powierzchnię materiału, a następnie wykorzystanie ciepła do jego utrwalenia. Stosowany proszek może być termoplastyczny lub termoutwardzalny. Metoda ta tworzy mocną i trwałą warstwę, która jest mocniejsza niż płynny lakier i idealna do stosowania na plastiku, szkle i metalu.
Malowanie proszkowe jest zwykle wykonywane za pomocą elektrostatycznego osadzania natryskowego (ESD) lub techniki złoża fluidalnego. Obie metody zapewniają wysoki połysk, różne rodzaje powierzchni, szeroką gamę kolorów i wysoką jakość powierzchni. Ze względu na te cechy, malowanie proszkowe jest stosowane w wielu branżach, takich jak medycyna, architektura, motoryzacja, awionika płyt pilśniowych i wiele innych.
Różne rodzaje farb proszkowych
Inną skuteczną techniką malowania, która zapewnia bardzo dobrą i dość trwałą powłokę, jest tzw. malowanie proszkowe. Niezależnie od tego, czy jesteś pierwszym użytkownikiem farb proszkowych, czy używasz ich od dłuższego czasu, przekonasz się, że są one bardzo wytrzymałe i wszechstronne. Pozostaje taki sam od posiadania jednego pistoletu natryskowego i małego pieca do prowadzenia dużej linii z automatyzacją. Oto jak to działa:
Pistolet do rozpylania proszku służy do rozpylania cząstek proszku i jednocześnie ładuje je ładunkiem elektrostatycznym. Uziemione obszary przyciągają naładowany proszek, aby zapewnić uzyskanie równomiernej warstwy proszku. Po nałożeniu proszku części są przenoszone do pieca, gdzie proszek topi się i stapia z powierzchnią, nadając części twardą, odporną na zarysowania i estetyczną powierzchnię.
Jest on stosowany głównie na metalach i z tego powodu jest bardzo przydatny. Niektóre z obszarów, które mają zastosowanie czarna farba proszkowa w sprayu Są to między innymi części przemysłowe, sprzęt medyczny, konstrukcje architektoniczne, samochody, rowery, sprzęt AGD, meble, obudowy, przyczepy i oświetlenie. Możliwości są nieograniczone!
Powłoki proszkowe są różnego rodzaju, a każdy rodzaj ma swoje własne cechy i zastosowania. Rodzaj używanego proszku należy wybrać przed wyborem koloru. Dlatego też konieczne jest poznanie właściwości różnych rodzajów proszków, aby móc uzyskać najlepsze rezultaty.
Ostatnią zaletą farb proszkowych jest brak rozpuszczalników w ich składzie. Oznacza to, że nie są emitowane żadne organiczne związki lotne lub LZO, dzięki czemu farby proszkowe są bezpieczniejsze w aplikacji, usuwaniu i transporcie niż farby ciekłe. Jest to czynnik ekologiczny, który ma wiele zalet dla środowiska zarówno dla użytkownika, jak i klienta.
Epoksydy
Epoksydy były pierwszymi proszkami na rynku i nadal są szeroko stosowane ze względu na ich wysoki poziom twardości. Zapewniają one doskonałą twardość i mają lepszą odporność chemiczną i na korozję niż inne dostępne proszki. Kolejną zaletą proszków epoksydowych jest to, że są łatwe w aplikacji i dostępne w wielu harmonogramach utwardzania. Epoksydy bardzo dobrze utwardzają się na metalach, szczególnie gdy metal został przygotowany metodami takimi jak fosforanowanie i piaskowanie.
Jednak jedną z głównych wad proszków epoksydowych jest ich raczej niska odporność na działanie czynników naturalnych. Epoksydy pozostawione na zewnątrz blakną i kredowieją pod wpływem promieni słonecznych, a ich powierzchnia psuje się w ciągu kilku miesięcy. Ograniczenie to sprawia, że epoksydy są bardziej odpowiednie do zastosowań wewnętrznych, gdzie są chronione przed promieniowaniem UV.
Jednak ze względu na wysoką przyczepność i dobrą odporność na korozję, wiele podkładów bazuje na epoksydach. Po nałożeniu jako warstwa bazowa na inny rodzaj farby oferują one mocną bazę, wykorzystując ich zalety, ale jednocześnie minimalizując ich podatność na światło słoneczne.
Poliestry
Poliestry są najpopularniejszymi proszkami w malowaniu proszkowym, ponieważ są tanie i mogą być używane w większości zastosowań. Istnieją dwa główne typy: TGIC i wolne od TGIC, zwane "Primid" Ogólnie rzecz biorąc, oba typy mają dobre właściwości mechaniczne, takie jak elastyczność i udarność, a także dobrą odporność chemiczną. Zaletą proszków poliestrowych jest również niska temperatura utwardzania, co czyni je idealnymi do stosowania na elementach, które nie mogą być narażone na działanie wysokich temperatur.
Poliestry nie ulegają nadmiernemu spieczeniu, nie żółkną i są łatwe w aplikacji na różnych powierzchniach. Standardowe poliestry mają odporność na promieniowanie UV od 1 do 3 lat i są używane do zastosowań wewnętrznych, a także niektórych zastosowań zewnętrznych. Kolejnym istotnym aspektem proszków poliestrowych jest możliwość zmiany koloru, połysku i efektów specjalnych, co sprawia, że lista jest niemal nieskończona. Ze względu na swoje dobre właściwości ogólne, poliestry są najczęściej stosowane w różnych procesach powlekania.
Fluoropolimery
W zastosowaniach architektonicznych fluoropolimery są wybierane ze względu na ich wysoką odporność na warunki atmosferyczne, doskonałą stabilność koloru i wysoki połysk powierzchni. Są one bardzo cenione w zastosowaniach zewnętrznych, takich jak ściany osłonowe, okna i drzwi. Dwa główne rodzaje powłok proszkowych, które są powszechnie stosowane to FEVE i PVDF. Fluoropolimery PVDF zawsze wymagają podkładu, ciekłego lub proszkowego i są trudne do związania podczas tworzenia proszków metalicznych. Żywice FEVE są znacznie bardziej preferowane przez bractwo zajmujące się malowaniem proszkowym ze względu na ich zewnętrzną trwałość w jednej warstwie. Farby metaliczne na bazie fluoropolimerów FEVE zostały opracowane w celu uzyskania jednolitej dyspersji cząstek metalicznych w proszku, dzięki czemu powierzchnia aplikacji proszku jest gładka.
Poliuretany
Poliuretany są chemicznie bardzo podobne do poliestrów, ale środki utwardzające różnią się od poliestrów. Oferują bardzo gładką powierzchnię i dobrą ochronę przed warunkami środowiskowymi oraz są bardzo odporne na chemikalia i korozję. Te cechy sprawiają, że nadają się do stosowania w takich obszarach jak zbiorniki paliwa. Są one również stosowane w traktorach, systemach klimatyzacji, kołach samochodowych i drzwiach, na przykład tam, gdzie ceniony jest niski współczynnik odcisków palców materiału.
Farby poliuretanowe mają jednak pewne wady; przy dużej grubości wydzielają gazy i zamieniają się w twardą substancję. Aplikacja i utwardzanie mogą powodować nieprzyjemny zapach i istnieje prawdopodobieństwo powstawania dymu podczas utwardzania, dlatego zaleca się kontrolowanie warunków aplikacji i utwardzania. Poliuretany są generalnie droższe niż inne rodzaje proszków, głównie ze względu na koszt żywicy.
Zalety czarnego malowania proszkowego
Trwałość:
Powierzchnie malowane proszkowo są wyjątkowo odporne na zarysowania, nie tworzą pęcherzy, nie pękają, nie łuszczą się ani nie zużywają tak szybko jak powierzchnie malowane. Dzięki temu idealnie nadają się do stosowania w miejscach, w których wymagana jest wytrzymała i odporna na zużycie powłoka, takich jak przemysł samochodowy i lotniczy.
Efektywność kosztowa:
Malowanie proszkowe jest nieco droższe na początkowym etapie malowania w porównaniu do malowania na mokro, ale na dłuższą metę jest tańsze. Nie wymaga częstego odnawiania i na dłuższą metę wytrzymuje dłużej niż produkty malowane.
Jakość wykończenia:
Malowanie proszkowe to proces, który oferuje wysokiej jakości i trwałe powłoki o błyszczącym i lśniącym wykończeniu. Zapewnia lepsze wykończenie produktów i zapewnia lepszą ochronę przed korozją i warunkami atmosferycznymi, zapewniając dłuższe i atrakcyjne wykończenie.
Przyjazny dla środowiska:
Malowanie proszkowe jest przyjazne dla środowiska, ponieważ nie wymaga stosowania rozpuszczalników i nie uwalnia żadnych niebezpiecznych gazów, chemikaliów ani lotnych związków organicznych. Nakładanie powłoki w żaden sposób nie zagraża środowisku, a jedynym powstającym produktem ubocznym jest proszek, który można ponownie wykorzystać.
Wszechstronność:
Malowanie proszkowe ma bardzo szeroką gamę kolorów i rodzajów wykończeń, które pozwalają na tworzenie unikalnych projektów. Może być stosowany na metalach, tworzywach sztucznych i kompozytach, dzięki czemu nadaje się do stosowania w wielu branżach i dla wielu produktów.
Wady czarnego malowania proszkowego
Ograniczenia czarnego wykończenia malowanego proszkowo obejmują;
Wyższe koszty początkowe:
Utworzenie zakładu malowania proszkowego wymaga dużych inwestycji kapitałowych ze względu na rodzaj używanego sprzętu i materiałów. Koszty powierzchni malowanych proszkowo są jednak nieco wyższe niż koszty powierzchni malowanych na mokro, ale jest to równoważone przez fakt, że powierzchnie malowane proszkowo są trwalsze niż powierzchnie malowane na mokro.
Ograniczenia kolorów:
W związku z tym proszki nie mogą być mieszane na miejscu w celu stworzenia nowych kolorów, jak ma to miejsce w przypadku farb mokrych. Oznacza to, że każdy kolor musi być nakładany indywidualnie, co nieco utrudnia natychmiastową dostępność kolorów. Farby proszkowe są jednak dostępne w standardowych kolorach, które są odpowiednie dla większości potrzeb projektowych.
Minimalna grubość powłoki:
Grubość powłok proszkowych powinna wynosić co najmniej 40-60 mikronów, aby uzyskać najlepszy efekt. Sprawia to, że są one mniej odpowiednie do stosowania w obszarach wymagających bardzo cienkich warstw farby, ponieważ farby mokre mogą umożliwić lepszą kontrolę grubości i nakładania farby.
Wyzwania związane z poprawkami:
Należy zauważyć, że stosunkowo trudno jest poprawiać powierzchnie malowane proszkowo w porównaniu do powierzchni malowanych na mokro. Zwykle jest to całkowite przemalowanie, a nie punktowe, ponieważ poprawki zwykle wymagają odpowiedniego podejścia, które wymaga odpowiednich narzędzi i sprzętu.
Złożona aplikacja:
Proces malowania proszkowego musi być kontrolowany i utrzymywany w określonych parametrach, takich jak temperatura i wilgotność. Oznacza to, że przy niewłaściwym zarządzaniu mogą wystąpić takie problemy, jak zmiany grubości lub problemy z wiązaniem, co wymaga profesjonalnych operatorów.
Wybór koloru dla obiektu przemysłowego
Wybór odpowiedniego koloru dla produktu przemysłowego może nie być dużym problemem, jeśli jesteś już przywiązany do konkretnego koloru marki. Jednak liczba dostępnych opcji wykończeń farb proszkowych jest dość duża, co może być mylące. Bez obaw! Poniżej przedstawiamy szczegóły dotyczące połysku i tekstury, szczególnie w przypadku czarnych powłok, z pomocą naszego konsultanta z CNM.
Czarna powłoka proszkowa z połyskiem
- Matowy
Matowy czarny połysk, który jest również nazywany "płaskim", ma bardzo niewielki lub żaden połysk. To wykończenie w rzeczywistości "zjada" światło zamiast je odbijać, dzięki czemu powierzchnia wygląda nieco klasycznie. Najlepiej sprawdza się w zastosowaniach, w których produkt musi być matowy i nie odbijać światła, na przykład niektóre części samochodowe lub maszyny przemysłowe. Brak połysku pomaga również w maskowaniu drobnych wad powierzchni i zapewnia jednolitą teksturę powierzchni.
- Satyna
Satynowy czarny połysk jest nieco mniej płaski niż matowy. Ma matowy, rozmyty połysk i nie jest tak błyszczący jak błyszczące wykończenie, ale ma bardziej wyrafinowany wygląd. To wykończenie jest idealne dla produktów, które wymagają czegoś pośredniego między wyglądem a funkcjonalnością, takich jak elektronika lub sprzęt AGD. Połysk nie jest zbyt krzykliwy i nadaje przestrzeni współczesny charakter, a jego czyszczenie nie jest zbyt trudne.
- Średni połysk
Jest ciemniejszy niż poprzednie dwa i ma wyraźny połysk, ale nie tak błyszczący jak czarny wysoki połysk. To wykończenie znajduje się pomiędzy satyną a pełnym połyskiem pod względem poziomu odbicia. Jest idealny do zastosowań, w których wymagany jest umiarkowany połysk mebli i wyposażenia w biurach i budynkach komercyjnych. Średni połysk poprawia wygląd materiału, zapewniając jednocześnie rozsądne zużycie, a także nie przyciąga łatwo odcisków palców i smug.
- Pełny połysk
Czarny połysk bez warstwy pośredniej jest bardzo błyszczący i odblaskowy, w rzeczywistości można go porównać do lustra. Ten poziom połysku jest zwykle stosowany do produktów, które muszą przyciągać wzrok i rzucać się w oczy, takich jak akcesoria samochodowe, wykończenia i uchwyty, elementy ozdobne i inne produkty premium. Wyraźne odbicia poprawiają estetykę, choć to wykończenie jest bardziej podatne na ujawnianie wad powierzchni, więc powierzchnia musi być dobrze przygotowana i dobrze utrzymana.
Czarna powłoka proszkowa Tekstury:
- Tekstura piasku
Tekstura czarnej farby proszkowej, która wygląda jak piasek, jest szorstka jak papier ścierny; ma ziarnistą powierzchnię, którą można wyczuć. Tekstura ta jest ograniczona do niskich poziomów połysku i zazwyczaj nie przekracza 20 stopni połysku na mierniku połysku. Najlepiej sprawdza się w przypadku produktów, które powinny ograniczać odbijanie światła, ale jednocześnie zapewniać wyrazistą i wytrzymałą powierzchnię. Tekstura piasku zapewnia również dobre wyczucie i przyczepność powierzchni i może być stosowana na narzędziach, sprzęcie zewnętrznym lub sprzęcie przemysłowym.
- Tekstura młotka
Czarne wykończenie o fakturze młotkowanej ma chropowatą powierzchnię z wgłębieniami przypominającymi młotkowany metal lub skórkę pomarańczy. Tekstura ta jest zwykle używana z wyższymi poziomami połysku, ale sama w sobie obniża przejrzystość odbicia. Jest szeroko stosowana w zastosowaniach dekoracyjnych, gdzie wymagana jest trwała, błyszcząca powierzchnia, np. w maszynach budowlanych, meblach zewnętrznych lub częściach samochodowych. Tekstura młotkowa nadaje budynkowi osobowości, a także ukrywa drobne nierówności na powierzchni.
- Tekstura zmarszczek
Zmarszczona tekstura czarnej powłoki jest nieco bardziej zwarta i szorstka niż tekstura piasku. Tekstura ta nadaje produktowi inny charakter, a także zwiększa jego przyczepność i żywotność. Zmarszczone tekstury nie mogą być jednak używane w połączeniu z wysokim poziomem połysku i są zwykle wykorzystywane w zastosowaniach, które wymagają wytrzymałej powierzchni bez połysku. Jest to idealne rozwiązanie dla obudów elektronicznych, paneli sterowania i innych produktów, które wymagają profesjonalnego i solidnego wyglądu.
W ten sposób konsument może podjąć właściwą decyzję dotyczącą tego, który z dostępnych poziomów połysku i tekstur wykończenia czarnej farby proszkowej jest najbardziej odpowiedni dla konkretnego produktu pod względem jego funkcji i wyglądu. Jeśli potrzebujesz błyszczącego, gładkiego lub matowego, szorstkiego wyglądu, istnieje dla Ciebie rozwiązanie czarnej farby proszkowej.
Wskazówki dotyczące uzyskania optymalnego wykończenia czarnej powłoki
Aby uzyskać doskonałe wykończenie farbą proszkową, należy być bardzo ostrożnym i przestrzegać odpowiednich procedur zgodnie z zaleceniami. Oto pięć podstawowych wskazówek, dzięki którym proces malowania proszkowego zapewni trwałe i atrakcyjne wykończenie:
Przygotowanie powierzchni
Przygotowanie powierzchni jest kluczem do uzyskania najlepszego wykończenia farby proszkowej. Wszelkie zabrudzenia, tłuszcz lub rdza na powierzchni materiału utrudniają prawidłowe przyleganie proszku. Najpierw dokładnie umyj powierzchnię, a następnie zeszlifuj ją, aby była płaska i wolna od wszelkich zanieczyszczeń. Przygotowanie ma kluczowe znaczenie, ponieważ znacznie poprawi wiązanie i żywotność powłoki proszkowej.
Wybór odpowiedniego proszku
Warto zauważyć, że różne projekty wymagają różnych rodzajów farb proszkowych. Należy wybrać odpowiedni materiał proszkowy w zależności od zastosowania produktu końcowego. Niektóre z warunków, które należy wziąć pod uwagę, obejmują rodzaj środowiska, w którym powlekany przedmiot będzie poddawany, oraz charakterystykę pożądanego wykończenia. Jeśli nadal masz wątpliwości, jakiego proszku użyć, zasięgnij porady profesjonalisty w zakresie wyboru odpowiedniego materiału.
Unikanie gromadzenia się krawędzi
Nagromadzenie na krawędziach lub znane jako obramowanie obrazu to stan, w którym występuje nadmierne nagromadzenie proszku na krawędziach elementu. Aby temu zapobiec, należy upewnić się, że ustawienia i ruchy pistoletu natryskowego są jednolite w celu uzyskania równomiernej powłoki. Nie kieruj pistoletu natryskowego na krawędzie i staraj się zachować stałą odległość i wzorzec ruchu.
Prawidłowa obsługa pistoletu do powlekania
Ważne jest również prawidłowe użycie pistoletu do malowania proszkowego w celu uzyskania równomiernej powłoki. Upewnij się, że końcówka pistoletu jest odpowiednia do danego zadania - końcówka powinna być wystarczająco mała, aby zapobiec nierównomiernemu wypływaniu proszku, ale wystarczająco duża, aby zapobiec nadmiernemu rozpylaniu. Co więcej, skorygowane ustawienia napięcia pomogą sprawić, że proszek przylgnie do powierzchni i nie będzie się zbrylać ani zapewniać niewystarczającego pokrycia.
Skuteczny proces utwardzania
Wygrzewanie jest ważnym procesem, który utwardza powłokę proszkową i zapewnia jej trwałą warstwę. Stosując czasy i temperatury utwardzania podane przez producenta, należy przestrzegać ich co do joty. Zwykle odbywa się to poprzez podgrzewanie powlekanego elementu w piekarniku w określonej temperaturze przez określony czas. Po zakończeniu procesu utwardzania zaleca się sprawdzenie powierzchni farby proszkowej pod kątem wad lub jakichkolwiek nieregularności.
Podsumowanie
Technika wykańczania na sucho jest dwojakiego rodzaju, jedna to malowanie proszkowe która jest obecnie dostępna na rynku i obejmuje stosowanie drobno sproszkowanych pigmentów i/lub żywic w celu nadania wymaganego stopnia połysku i gładkości. Metoda ta jest bardziej trwała niż malowanie i jest dostępna w wielu kolorach i wykończeniach. Jednak opanowanie sztuki malowania proszkowego nie jest łatwym zadaniem, wymaga pracy, umiejętności i doświadczenia, ale nie musisz się martwić.
W CNM zapewniamy profesjonalne usługi wykończeniowe, które pozwolą Ci uzyskać to, co najlepsze w malowaniu proszkowym. Profesjonalny zespół z doświadczeniem oferuje najlepsze i tanie usługi wykończenia powierzchni dla różnych branż. Pozwól nam podnieść walory estetyczne Twoich części i jednocześnie zwiększyć ich funkcjonalność. Aby rozpocząć projekt z CNM, załącz pliki CAD i uzyskaj natychmiastową wycenę.
Zrozumienie procesu wytłaczania aluminium
Obróbka wytłaczania aluminium to proces wytwarzania produktów o profilu przekroju poprzecznego poprzez przetłaczanie materiału przez matrycę. Proces ten można porównać do umieszczania pasty do zębów w tubce, w tym przypadku pasta do zębów to podgrzany cylindryczny pręt aluminiowy zwany również wlewkiem, a tubka to matryca.
Oto podział krok po kroku:
- Ogrzewanie i prasowanie: Wlewek aluminiowy jest następnie podgrzewany i przepuszczany przez matrycę, która nadaje mu wymagany profil produktu.
- Chłodzenie: Po wyjściu uformowanego materiału z matrycy jest on chłodzony powietrzem lub wodą.
- Rozciąganie: Chociaż profile nie są w pełni ustawione, są ciągnięte w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych i uzyskania odpowiednich wymiarów.
- Cięcie i starzenie się: TProfile są cięte, a następnie starzone - na gorąco lub na zimno, aby osiągnąć ostateczną wytrzymałość.
- Wykończenie i obróbka powierzchni: Ostatnie procesy obejmują polerowanie lub inne zabiegi mające na celu poprawę wyglądu i ochronę przed korozją.
Czym jest centrum obróbcze do wytłaczania aluminium?
Centrum obróbcze do wytłaczania to specyficzny rodzaj centrum obróbczego, które służy do dokładnego przetwarzania wytłaczanych profili aluminiowych w końcowe wymagane części. Piłowanie, gratowanie, wiercenie, toczenie, frezowanie i gwintowanie to tylko niektóre z technik wykorzystywanych do nadania wymaganego kształtu z elementami takimi jak kieszenie i otwory.
W CNM posiadamy różne rodzaje centrów obróbczych do wytłaczania, które są bardzo dokładne, szybkie i niezawodne. Maszyny te są bardzo wydajne w skracaniu czasu produkcji i minimalizowaniu strat podczas przetwarzania produktów, a zatem są bardzo odpowiednie do użytku przez producentów. Centra obróbcze CNM ułatwiają proces produkcyjny i zapewniają wysoką jakość pracy, która gwarantuje, że profile aluminiowe są cięte i profilowane zgodnie z wymaganymi specyfikacjami.
Czynniki brane pod uwagę przy obróbce aluminium i stopów aluminium
Wymienione poniżej czynniki mają duży wpływ na Obróbka wytłaczania cnc stopów aluminium.
Siła cięcia
Siła skrawania wymagana podczas obróbki stopów aluminium jest znacznie mniejsza w porównaniu do siły wymaganej podczas obróbki stali. Przykładowo, siła wymagana do obróbki aluminium wynosi około jednej trzeciej siły wymaganej do obróbki stali niskowęglowej, dzięki czemu usuwanie wiórów jest trzykrotnie bardziej wydajne. Na przykład, stop aluminium 2017A ma taką samą siłę skrawania jak stal niskowęglowa, ale ma podobne właściwości mechaniczne jak ta ostatnia.
Oprzyrządowanie
Narzędzia skrawające używane do obróbki stopów aluminium muszą mieć określoną geometrię. Krawędzie tnące powinny być tak ostre, jak to możliwe, a powierzchnie narzędzia muszą być gładkie, aby mogły zrzucać wióry i nie przywierać do nich. Kąty skrawania różnią się w zależności od rodzaju stopu, ale kąt natarcia powinien być większy niż 6° i może wynosić nawet 12°. W przypadku stopów o zawartości krzemu do 7% zaleca się stosowanie narzędzi z powłokami TiN lub TiCN nakładanymi metodą PVD.
W przypadku narzędzi z węglików spiekanych powlekanych diamentem i narzędzi z diamentu polikrystalicznego (PCD) zalecany kąt natarcia wynosi 15 stopni. Jest on znacznie dłuższy niż w przypadku obróbki stali ze względu na zastosowanie odpowiednich narzędzi w tym procesie. W specjalnych maszynach, wysokoobrotowe wrzeciona mogą osiągnąć prędkość obróbki od 2000 do 3000 m/min dla stopów serii 2000 i 7000. Przykładowo, narzędzie o średnicy 12 mm może osiągnąć prędkość skrawania 50 000 obr/min przy posuwie 10 m/min, co pozwala uzyskać bardzo cienkie blachy i lekkie komponenty.
Prędkość cięcia i posuw
Ze względu na niski moduł sprężystości stopów aluminium, zaleca się unikanie dużych prędkości posuwu, nawet podczas obróbki zgrubnej. Prędkość posuwu powinna być ograniczona do 0,3 mm na obrót. W przypadku obróbki wykańczającej, prędkość posuwu zależy od wymaganego wykończenia powierzchni. Głębokość skrawania zależy od wymaganego poziomu dokładności produktu końcowego.
Smarowanie
Smarowanie ma kluczowe znaczenie w obróbce stopów aluminium z kilku powodów: obniża temperaturę obszaru cięcia, zapobiega przywieraniu wiórów do narzędzi i usuwa wióry z obszaru obróbki. Istnieją trzy podstawowe rodzaje smarowania: Trzy rodzaje płynów chłodząco-smarujących to mgły natryskowe, pełny olej chłodząco-smarujący i emulsje olejowe, z których emulsje olejowe są najczęściej stosowane ze względu na rozpraszanie ciepła wynoszące około 200 kg/J. Płyny chłodzące pomagają zmniejszyć tarcie, a także w operacjach gwintowania.
Mgiełki w sprayu nie są zbyt skuteczne w przypadku wysokich temperatur. Skład płynu do cięcia nie powinien reagować ze stopami aluminium, powodować plam lub korozji, zawierać środków antybakteryjnych w celu zniechęcenia do rozwoju grzybów i być przyjazny dla środowiska.
Korzyści płynące z obróbki wytłaczania aluminium:
Poniżej przedstawiono korzyści płynące z obróbki mechanicznej aluminium:
Wytłaczanie aluminium to proces, który jest powszechnie praktykowany w obecnym pokoleniu ze względu na następujące korzyści związane z wytłaczaniem aluminium. Pozwala również na uzyskanie złożonych i dokładnych form o wymaganych kształtach, a także na ich produkcję w taki sposób, aby pasowały do zamierzonego zastosowania, zwiększając w ten sposób produktywność i oszczędzając pieniądze.
Rezultatem są mocne i lekkie konstrukcje, które są odpowiednie dla branż wymagających lekkich konstrukcji, takich jak przemysł lotniczy, samochodowy i budowlany. Jest to również wydajna technika, która nie wymaga dużej ilości materiałów i energii oraz generuje niewielką ilość odpadów. Podsumowując, wytłaczanie aluminium jest opłacalne i zrównoważone, co poprawia jakość produktu końcowego i procesu produkcyjnego.
Przydatność aluminium do wytłaczania na zimno
Wytłaczanie na zimno to proces wytłaczania aluminium przez formę w temperaturze nieprzekraczającej 150°C (300°F). Aluminium pozostaje sztywne i można wytwarzać cienkościenne części, jak w przypadku grzejników, okien i ościeżnic drzwiowych. Proces ten jest wolniejszy niż wytłaczanie na gorąco, ale jakość powierzchni jest wysoka, a kształty są dokładniejsze, dlatego wymagana jest mniejsza obróbka końcowa.
Ciepłe wytłaczanie aluminium
Wytłaczanie na ciepło odbywa się w umiarkowanych temperaturach, podczas gdy szybkość wytłaczania na gorąco i dokładność wytłaczania na zimno są pośrednie. Dokładna temperatura jest zatem ustalana na podstawie charakterystyki materiału i potrzeb, które mają być spełnione przez produkt końcowy. Ta metoda jest pośrednia między tymi dwoma, jest szybka i jednocześnie dokładna.
Różnorodność kształtów i rozmiarów
Wytłaczanie aluminium może tworzyć szeroką gamę produktów, w tym rury, profile, druty, arkusze i płyty. Mogą one być proste, takie jak okrągłe, kwadratowe lub prostokątne, lub mogą być złożone. Dzieje się tak, ponieważ kształt wylotu i nacisk wywierany na tłok określają, czy wytwarzane będą cienkie czy grube sekcje produktów. Proces ten może wytwarzać bardzo długie odcinki o długości do 100 metrów lub nawet więcej, które są odpowiednie dla dużych konstrukcji. Dodatkowe możliwości dywersyfikacji kształtów i rozmiarów można osiągnąć, stosując wytłaczanie w połączeniu z innymi procesami obróbki metali.
Połączenie z innymi procedurami obróbki metali
Ten proces wytłaczania aluminium może być stosowany wraz z innymi procesami w celu ulepszenia produktu końcowego. Dodatkowe prace, takie jak cięcie, wiercenie, gięcie, tłoczenie i prasowanie, są wykonywane na wytłaczanych kształtach w celu uzyskania pożądanych właściwości. Polerowanie powierzchni poprawia gładkość, ale aluminiowe wykończenie jest błyszczące i będzie rdzewieć, ponieważ jest to materiał utleniony. Frezarki i tokarki CNC można modyfikować w złożony sposób, a zakres zmian kształtu jest wysoki, podczas gdy wymiary są dokładne.
Machi
Zastosowania wytłaczania aluminium
Zastosowania wytłaczania aluminiumW transporcie, budownictwie i przemyśle produktów konsumenckich stosuje się wytłaczane aluminium. W budownictwie jest ono wykorzystywane do tworzenia stałych elementów, takich jak słupy i podpory, ponieważ choć jest lekkie, jest bardzo wytrzymałe. Jest ono wykorzystywane w produkcji samochodów do produkcji ram nadwozia, części silnika i innych części, które wymagają takich kształtów w celu zwiększenia wydajności i efektywności paliwowej.
W przemyśle lotniczym jest wykorzystywany do tworzenia lekkich i wytrzymałych struktur, takich jak skrzydła, nadwozie i podwozie samolotu. Podobnie elektronika, meble i artykuły sportowe to niektóre z produktów konsumenckich wykorzystujących ten materiał. Odkąd znaleziono nowe zastosowania, zastosowania obrabianego maszynowo wytłaczania aluminium wciąż rosną, nawet do chwili obecnej.
Nowy rozwój w dziedzinie wytłaczania aluminium obrabianego maszynowo
Obróbka wytłaczania aluminium ma przed sobą świetlaną przyszłość, ponieważ cały czas wprowadzane są ulepszenia mające na celu zwiększenie wydajności procesu. Tworzone i produkowane są nowe materiały zwiększające wytrzymałość, odporność na korozję i obróbkę cieplną. Gdy wytłaczanie aluminium jest połączone z drukowaniem 3D, można tworzyć jeszcze bardziej skomplikowane i spersonalizowane formy, które mogą być stosowane w robotyce i przemyśle sprzętu medycznego. Proces ten koncentruje się również na idei recyklingu i wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu oraz redukcji wytwarzanych odpadów, dzięki czemu jest przyjazny dla środowiska.
Porównanie obróbki CNC i wytłaczania aluminium pod kątem wydajności radiatora
Zarówno obróbka CNC, jak i wytłaczanie aluminium mają swoje zalety i wady w produkcji radiatorów. Obróbka CNC jest wykorzystywana do produkcji bardzo złożonych i specyficznych radiatorów, ale może być bardzo czasochłonna i kosztowna, zwłaszcza jeśli radiator ma być produkowany w dużych ilościach. Z drugiej strony, wytłaczanie aluminium jest bardziej odpowiednie do produkcji radiatorów na dużą skalę, chociaż może nie być tak elastyczne pod względem projektowania jak to pierwsze.
Obróbka CNC aluminium i wytłaczanie aluminium mają swoje mocne i słabe strony, a wybór jednej z nich zależy od projektu, ilości i charakterystyki termicznej danego zastosowania. Wszystkie wymienione metody mają zastosowanie w produkcji, a ich wybór zależy od kontekstu projektu.
Najczęściej używane gatunki aluminium do wytłaczania
Gatunki aluminium powszechnie stosowane do obróbki skrawaniem obejmują;
Stop aluminium 6063
Stop aluminium 6063 charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami wytłaczania. Zapewnia odpowiednią wytrzymałość i jest odporny na korozję. Stop ten ma dobre wykończenie powierzchni. Nadaje się do anodowania i celów architektonicznych. Stosowany w ramach okiennych i drzwiowych. Odpowiedni do produkcji części samochodowych i meblowych. Przejdź do Odlew aluminiowy 6063 aby dowiedzieć się więcej.
Stop aluminium 6061
Stop aluminium 6061 zawiera magnez i krzem jako główne składniki stopu. Zapewnia wytrzymałość, trwałość i ochronę przed rdzą i korozją. Jest spawalny i podatny na obróbkę. Znajduje zastosowanie w przemyśle lotniczym i kosmonautycznym, w ramach ciężarówek i osprzęcie morskim. Idealny do zastosowań konstrukcyjnych. Skutecznie równoważy solidne właściwości.
Stop aluminium 6005A
Stop aluminium 6005A zawiera więcej magnezu i krzemu. Oferuje lepszą wytrzymałość niż stop 6063. Zachowuje dobry poziom odporności na korozję i skrawalność. Zalecany do drabin, platform i poręczy. Nadaje się do ciężkich konstrukcji i innych zastosowań przemysłowych. Poprawia właściwości mechaniczne.
Stop aluminium 6101
Stop aluminium 6101 charakteryzuje się wysoką przewodnością elektryczną. Charakteryzuje się umiarkowaną wytrzymałością i dobrą odpornością na korozję. Stosowany do przewodów magistrali elektrycznej. Najbardziej odpowiedni do linii przesyłu energii. Skutecznie przesyła energię elektryczną w różnych zastosowaniach. Jak wiadomo, posiada doskonałe właściwości.
Stop aluminium 6082
Mangan ma wyższy poziom w stopie aluminium 6082. Wysoka wytrzymałość i dobra odporność na korozję. Dobra spawalność i możliwość obróbki cieplnej. Odpowiedni do mostów i dźwigów. Stosowany w transporcie i instalacjach morskich. Odporny na naprężenia i trwały w zastosowaniach wymagających dużych obciążeń.
Stop aluminium 7075
Stop aluminium 7075 jest wytrzymały. Składa się głównie z cynku. Wyjątkowy stosunek wytrzymałości do wagi. Stosowany w przemyśle lotniczym i produkcji sprzętu sportowego. Występuje w komponentach narażonych na duże obciążenia. Bazuje na sprzęcie wojskowym i konstrukcjach lotniczych.
1100 Stop aluminium
Stop aluminium 1100 jest bardzo zbliżony do czystego aluminium. Wysoka odporność na korozję i dobra przewodność elektryczna. Wysoka przewodność cieplna i elektryczna. Dobra obrabialność dla różnych zastosowań. Stosowany w przemyśle chemicznym i spożywczym. Stosowany w wymiennikach ciepła i innych specyficznych zastosowaniach.
Uwagi techniczne
Obróbka cieplna poprawia właściwości mechaniczne materiału. 6061 i 7075 głównie w stanie T6. Preferowane 6063 do anodowania i wykończenia powierzchni. Skrawalność wzrasta wraz ze wzrostem zawartości krzemu. 6061 i 6082 są również dobre pod względem spawalności. Wybór materiału umożliwia osiągnięcie najlepszych wyników.
Możliwości produkcyjne w zakresie wytłaczania aluminium
CNM jest wiodącą firmą zajmującą się wytłaczaniem aluminium w Chinach, która oferuje wszystkie usługi wytłaczania. Dostarczamy produkty aluminiowe, w tym wytłaczanie aluminium, produkcję, obróbkę cnc i wykończenie. Sprzedajemy aluminium do różnych gałęzi przemysłu, od lotniczego po motoryzacyjny.
Wsparcie projektowe
W CNM nasi technicy zajmujący się wytłaczaniem współpracują z klientami, aby upewnić się, że projekty profili do wytłaczania są wykonalne pod względem produkcji i wytwarzania narzędzi. To wsparcie techniczne jest bardzo ważne w procesie przekształcania pomysłów w namacalne produkty.
Wytłaczanie aluminium
CNM działa w branży wytłaczania aluminium od prawie dwudziestu lat i zajmuje się zarówno standardowymi, jak i specjalistycznymi wytłoczkami aluminiowymi. Nasze prasy do wyciskania mają nacisk od 1250 ton do 4500 ton, co oznacza, że możemy spełnić najwyższe oczekiwania naszych klientów. Wyciskane aluminium Kształty mogą być tak różne, jak aplikacja, do której dany kształt będzie używany.
Wykończenie powierzchni
Oprócz estetycznych ozdób architektonicznych lub ochrony przed korozją w różnych zastosowaniach przemysłowych, CNM oferuje wiele opcji wykończenia. Oferujemy malowanie proszkowe w kolorach RAL, anodowanie, słoje drewna, malowanie PVDF i malowanie na mokro. CNM zapewnia odpowiednie wykończenie i wygląd projektów.
Dla producentów, obróbka skrawaniem i odlewanie metali są czasami przedstawiane jako binarne alternatywy. Istnieje jednak wiele okoliczności, w których zastosowanie zarówno odlewania, jak i obróbki skrawaniem jest najbardziej wydajne pod względem produkcji, jak pokazał niedawny esej na temat odlewania i obróbki skrawaniem. Zalety obróbki odlewów zostały omówione w tym artykule, a zastosowanie tych technik produkcyjnych w następnym projekcie.
Czym jest obróbka CNC odlewów?
Obrabiane odlewy to komponenty, które są początkowo wytwarzane poprzez odlewanie, a następnie udoskonalane za pomocą obróbki CNC. Odlewanie ciśnieniowe, odlewanie inwestycyjne lub odlewanie piaskowe mogą być stosowane do generowania początkowego odlewu. Każdy proces odlewania ma wady, takie jak słabe wykończenie powierzchni lub ograniczona konstrukcja. Obróbka CNC rozwiązuje powyższe problemy, poprawiając jakość produktów i dodając bardziej złożone projekty.
Niektóre z możliwych operacji obróbki skrawaniem obejmują frezowanie sterowane numerycznie, toczenie, wiercenie, piłowanie i inne niekonwencjonalne operacje. obrabiane odlewy aby uzyskać powierzchnię premium.
Obróbka części odlewanych Zalety.
Części odlewane maszynowo mają wiele zalet. Niektóre z najczęstszych obejmują;
1. Modyfikowanie części odlewanych
Te odlew obrabiany maszynowo Części produkowane bezpośrednio z form odlewniczych są znane jako "as-cast" Części te zawierają dodatkowy materiał z systemu wlewowego, linii podziału i innych elementów odlewniczych. Aby zwiększyć jakość, producenci muszą pozbyć się tego niepożądanego materiału, co można zrobić za pomocą zwykłej piły do metalu do obróbki zgrubnej lub za pomocą CNC w celu uzyskania dokładności. Na przykład w przypadku aluminium obróbka odlewów, Obróbka CNC aluminium pomaga osiągnąć wysokie wymiary i dokładność.
Wady odlewu można łatwo zakamuflować za pomocą obróbki CNC, a jakość produktu końcowego można znacznie poprawić. Pozwala to również na opracowanie cech, których nie można stworzyć przy użyciu samego odlewania, takich jak zakrzywione żebra turbiny. Niektóre kwestie projektowe można rozwiązać za pomocą technik takich jak odlewanie precyzyjne, ale w większości przypadków otwory, rowki i gwinty wytwarzane przez obróbkę skrawaniem są lepszej jakości.
2. Poprawa jakości wykończenia
Jednakże, jeśli odlewanie i obróbka skrawaniem nie potrzebują dodatkowych funkcji, a materiał, który ma zostać usunięty, jest łatwy do usunięcia, nadal ważne jest stosowanie precyzyjnej obróbki CNC w celu uzyskania wysokiej jakości części. Niektóre procesy, takie jak odlewanie ciśnieniowe, mogą zapewnić stosunkowo gładkie powierzchnie, które wymagają jedynie niewielkiej obróbki. Jednak części wytwarzane w procesie odlewania w piasku lub odlewania metodą traconego wosku wymagają znacznej ilości obróbki, aby uzyskać płaską powierzchnię.
Obróbka CNC poprawia również jakość części o wąskich tolerancjach. Odlewanie może być ekonomiczne, gdy produkcja jest znaczna, a obróbka CNC gwarantuje, że każda część jest prawidłowo ukształtowana. Naddatki na obróbkę należy uwzględnić na etapie odlewania, aby zapewnić płynną integrację.
Rozsądnie jest włączyć usługi produkcji blach do swojej linii produkcyjnej. Główną korzyścią jest możliwość szybkiego i precyzyjnego tworzenia lekkich części z wielu materiałów przy użyciu różnych technik. Znajomość tych technik i ich konkretnego zastosowania jest niezbędna do osiągnięcia najlepszych wyników i skrócenia czasu produkcji.
Jak obrabiać części odlewane?
Podczas obróbki skrawaniem bezużyteczny materiał jest usuwany z odlewu, aby uzyskać dokładniejszy rozmiar. Proces ten jest korzystny w usuwaniu nadmiaru materiału z części odlewanych po odlaniu i przed wykończeniem. Obróbka skrawaniem jest pomocna, ponieważ prawie niemożliwe jest uzyskanie niewielkich różnic w złożonym odlewie, a zatem produkt końcowy musi być obrabiany zgodnie z wymaganymi specyfikacjami. Zwykle jest ona wykonywana po obróbce cieplnej, ale przed ostateczną obróbką powierzchni, taką jak malowanie, anodowanie lub galwanizacja.
Jeśli chodzi o obecny świat, zastosowanie technologii w obróbce odlewów przyjęło komputerowe sterowanie numeryczne (CNC). Obróbkę skrawaniem można podzielić na wiele podkategorii, które obejmują następujące:
Wiercenie
Wiercenie to tworzenie otworów w odlewanych częściach za pomocą wiertła. Można również użyć tokarek i maszyn tnących, ale wiertarki są głównymi narzędziami używanymi w tym procesie. Proces ten ma kluczowe znaczenie w procesie odlewania, ponieważ pomaga w wykonywaniu otworów w odlewie.
Frezowanie
Frez, mocowanie, przedmiot i frezarka to wszystko rzeczy, które są używane do frezowania. Podczas tego procesu frezowania przedmiot jest dociskany, a frez frezarki usuwa nadmiar materiału. Można powiedzieć, że jest to jedna z najczęściej stosowanych metod w późniejszej regulacji kształtu i rozmiaru odlewanych części.
Obrót
Podczas toczenia przedmiot obrabiany obraca się wokół własnej osi, podczas gdy narzędzie tnące jest nieruchome lub nie porusza się. Najważniejszym sprzętem wykorzystywanym w tym procesie jest tokarka. Toczenie jest odpowiednie do generowania wewnętrznych i zewnętrznych profili części odlewanych i jest bardzo precyzyjne.
Inne procesy obróbki skrawaniem
Oprócz wiercenia, frezowania i toczenia, do wykańczania części odlewanych stosuje się kilka innych procesów obróbki skrawaniem: Oprócz wiercenia, frezowania i toczenia, do wykańczania części odlewanych stosuje się kilka innych procesów obróbki skrawaniem:
Nudne:
Powiększa i zwiększa dokładność wstępnie wywierconych otworów w części. Jest to przydatne w osiąganiu prawidłowych tolerancji wymiarowych i pozycyjnych dla części, które wymagają wysokiej precyzji i polerowanych tekstur powierzchni.
Przeciąganie:
Przeciąganie to proces wycinania kształtów i wzorów na odlewanych częściach za pomocą narzędzia tnącego z zębami. Przeciągacz ma progresywne zęby, które golą materiał i mogą tworzyć wewnętrzne i zewnętrzne kształty. Dlatego też idealnie nadaje się do rowków wpustowych, wielowypustów i innych kształtów.
Szlifowanie:
Szlifowanie wykorzystuje tarczę ścierną, która obraca się i doprowadza powierzchnię części do wymaganej rzeczywistej pozycji. Proces ten jest pomocny w zapewnieniu wysokiej jakości powierzchni i bliskiej tolerancji. Ostrza ściernicy ścierają powierzchnię, usuwają nierówności i zapewniają wypolerowaną powierzchnię.
Wszystkie te metody obróbki są ważne dla zapewnienia, że odlewane części mają odpowiednią jakość i rozmiar do wykorzystania w innych procesach.
Korzyści z obróbki skrawaniem po odlewaniu
Obrabiane maszynowo części odlewane oferują liczne zalety, takie jak Obrabiane maszynowo części odlewane mają zatem następujące zalety:
Zwiększanie precyzji
Procedury odlewania ciśnieniowego i piaskowego nie są wystarczające do produkcji bardzo dokładnych części. Można stwierdzić, że nawet jeśli proces odlewania jest ściśle regulowany, zawsze pozostanie pewna ilość materiału, który przyklei się do odlewu. Obróbka skrawaniem ułatwia usunięcie tej nadwyżki i zwiększa precyzję komponentów.
Tworzenie złożonych części
Niektóre projekty są zbyt skomplikowane dla form. Obróbka skrawaniem umożliwia tworzenie takich kształtów. Na przykład wiercenie lub wytaczanie jest jedynym sposobem na tworzenie złożonych otworów w odlewanych elementach.
Redukcja kosztów
Obróbka CNC to proces wytwarzania towarów za pomocą komputerów i skomputeryzowanych narzędzi. Maszyna CNC może być używana do obróbki części bez konieczności wykonywania operacji ręcznych po zaprogramowaniu odpowiednich instrukcji komputerowych. Taka wydajność skraca czas produkcji i zapewnia, że wszystkie produkty są standardowe, co obniża koszty produkcji. Nowoczesna obróbka CNC pomaga zatem obniżyć koszty ogólne.
Zalety odlewania maszynowego w porównaniu z odlewaniem lub obróbką maszynową
Metody odlewania są bardzo skuteczne, ponieważ umożliwiają produkcję wielu części w krótkim czasie i przy stosunkowo niskich kosztach. Jednak samo odlewanie nie wystarcza do osiągnięcia odpowiedniego poziomu dokładności i wykończenia produktu. Otrzymane odlewy mogą mieć nadmiar metalu i cienką warstwę metalu znaną jako wypływka wzdłuż linii podziału, która może wymagać piłowania, przycinania lub obróbki mechanicznej.
Z drugiej strony, obróbka CNC zapewnia bardzo dokładne części, ale tempo ich produkcji jest bardzo powolne i kosztowne, przez co nie nadaje się do produkcji masowej. Odlewanie maszynowe jest połączeniem obu metod, z korzyściami płynącymi z każdego procesu. Wykorzystuje metodę odlewania wraz z obróbką CNC do tworzenia precyzyjnych, wysokiej jakości i stosunkowo tanich części.
Ograniczenia odlewów obrabianych maszynowo
Istnieją jednak pewne wady odlewania maszynowego, które są następujące:
- Maszyny mogą być obsługiwane i obsługiwane tylko przez osoby, które zostały do tego przeszkolone, a są to profesjonaliści.
- Maszyny są często konserwowane, co wiąże się z pewnymi wydatkami.
- Maszyny CNC używane do wiercenia, frezowania i toczenia są jednymi z najdroższych w zakupie i wdrożeniu.
Są to jednak pierwsze i kolejne koszty odlewania maszynowego, które jest bardziej ekonomiczne i oszczędza czas w dłuższej perspektywie.
Uwzględnianie naddatków na obróbkę w projektach
Podczas projektowania formy dla odlewów obrabianych mechanicznie należy uwzględnić naddatki na obróbkę. Daje to odlewanym elementom wystarczającą ilość materiału do precyzyjnej obróbki.
Może się tak zdarzyć, jeśli część z wąską wargą lub występem wymaga wąskiej tolerancji. Jeśli konstrukcja formy pasuje do występu, skurcz lub porowatość może zmniejszyć jego rozmiar. Wyobraź sobie obróbkę wykończenia powierzchni lub kształtu występu, aby go poprawić. W takim przypadku obróbka może wymagać usunięcia większej ilości materiału, pozostawiając niedokończoną część.
Naddatki na obróbkę są włączane do projektu, co nieznacznie zwiększa rozmiar odlewanych części lub obszarów, które mają być obrabiane za pomocą CNC. Naddatki te są skuteczne w zapewnieniu, że produkt końcowy spełnia poziom tolerancji, a zatem mniej przypadków odrzuconych części i więcej czasu na proces obróbki.
Produkcja obrobionych odlewów za pomocą CNM
CNM TECH jest jednym z 10 najlepszych producenci odlewów aluminiowych w Chinach która specjalizuje się w produkcji precyzyjnie obrobionych odlewów. Nasz personel jest bardzo kompetentny w produkcji, aby osiągnąć najniższy koszt i w najkrótszym czasie. Nasza firma z siedzibą w Chinach świadczy najwyższej jakości usługi odlewnicze i obróbki CNC dla naszych klientów z naszych najnowocześniejszych warsztatów. Nasze usługi spedycyjne wskazują, że obrobione odlewy zostaną dostarczone w najkrótszym możliwym czasie, niezależnie od lokalizacji. Pozwól CNM pracować dla Ciebie następnym razem, gdy będziesz potrzebować odlewów obrabianych maszynowo!
Ile kosztuje chromowanie galwaniczne?
Różne części są wykorzystywane w kompleksach przemysłowych i produkcyjnych, aby struktury działały optymalnie. Najczęściej do obróbki skrawaniem wykorzystuje się aluminium, stal nierdzewną i miedź. Branże takie jak motoryzacyjna, lotnicza i elektroniczna wykorzystują twarde materiały metalowe do formowania części wewnętrznych i zewnętrznych. Nie można ich jednak używać w czystej, obrobionej formie. W tym miejscu wkracza chromowanie. Chromowane pręty są szczególnie ważne ze względu na ich funkcję. Powyższe pręty są dostępne w Indiach, a ich cena różni się w zależności od materiału, wymiarów, kształtu, długości i jakości powłoki galwanicznej.
Te twarde chromowane pręty są stosowane w wielu dziedzinach ze względu na ich wysoką wytrzymałość, elastyczność, odporność na ścieranie i korozję. Fakt, że można je dodatkowo dostosować, czyni je jeszcze bardziej wartościowymi, szczególnie w wielu branżach, które są uważane za ciężkie. Pręty te są szeroko stosowane w pneumatyce, przemyśle samochodowym, hydraulicznym, drukarskim, tekstylnym i wielu innych. Wiele organizacji preferuje je, ponieważ są wytrzymałe i pasują do każdego klimatu.
CNM posiada ogromne moce produkcyjne dla wszystkich swoich produktów i działa zgodnie z indyjskimi i międzynarodowymi normami i przepisami. Umożliwia to produkcję wysokiej jakości twardych chromowanych prętów, które spełniają wymagania klientów, a jednocześnie są stosunkowo tańsze. W tym artykule omówimy Ile kosztuje chromowanie galwaniczne?czynniki wpływające i techniki chromowania.
Czynniki wpływające na koszt chromowania
Koszt chromowania konkretnego przedmiotu zależy od następujących ważnych czynników. Pierwszym z nich jest rozmiar i poziom złożoności przedmiotu, który ma zostać przetransportowany. Duże przedmioty zwykle wymagają więcej materiału i czasu, co sprawia, że chromowanie jest kosztowne. Co więcej, przedmioty o złożonej lub asymetrycznej konstrukcji mogą wymagać dodatkowej pracy na etapie przygotowania i podczas procesu galwanizacji, co dodatkowo zwiększa koszty.
Kolejnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, jest rodzaj wykonywanego chromowania. Istnieją dwa główne rodzaje: chromowanie dekoracyjne i chromowanie twarde. Ten rodzaj chromowania jest nakładany w cieńszych warstwach i jest bardziej ozdobny, stosowany między innymi na wykończeniach samochodów i sprzęcie AGD. Ten rodzaj chromowania jest stosunkowo tańszy w porównaniu do twardego chromowania, gdzie grubsza warstwa chromu jest nakładana w celu stworzenia twardej i bardziej odpornej na korozję powierzchni. Twarde chromowanie jest często stosowane w przemyśle i może kosztować więcej ze względu na złożoną procedurę i rodzaj użytych materiałów.
Na koszt może mieć również wpływ jakość chromu użytego w procesie galwanizacji zaworu. Chrom wyższej jakości może być bardziej czysty i mieć lepsze wykończenie, co może kosztować więcej na początkowym etapie. Jednak może to mieć zalety, które obejmują zwiększoną żywotność produktu, lepszy wygląd i mniejszą podatność na blaknięcie lub pękanie. Zastosowanie chromowania lepszej jakości zapewni produktowi lepsze i trwalsze wykończenie w porównaniu do chromowania niskiej jakości.
Jednak przed właściwym procesem galwanizacji istnieje potrzeba przygotowania powierzchni przedmiotu, który ma być galwanizowany. Przygotowanie to zwykle obejmuje usunięcie starych warstw, wygładzenie powierzchni w celu usunięcia wszelkich defektów, a następnie umycie powierzchni w celu nadania warstwie chromu odpowiedniej powierzchni do przylegania. Stan powierzchni określa również stopień przygotowania, które należy wykonać ze względu na istniejące pęknięcia lub rdzewienie. Produkty w złym stanie mogą wymagać więcej przygotowań niż te w dobrym stanie. W związku z tym koszt chromowania może być wysoki.
Ilość galwanizowanych artykułów i wielkość partii mogą również wpływać na koszt. Gdy wiele przedmiotów jest galwanizowanych w tym samym czasie ze względu na zamówienie partii, koszt za sztukę jest zwykle tańszy niż w przypadku galwanizacji pojedynczego przedmiotu. Ponieważ dostawcy usług chromowania mogą być w stanie zakupić materiały eksploatacyjne luzem, mogą być w stanie zaoferować je po niższych cenach. Wymagana ilość powinna być brana pod uwagę przy wyszukiwaniu ofert na usługi chromowania.
Kolejnym czynnikiem wpływającym na cenę jest miejsce, w którym usługa chromowania ma zostać wykonana oraz wiarygodność usługodawcy. Ceny mogą się różnić w zależności od stawek płac, przepisów środowiskowych i innych kosztów ogólnych w regionach działalności. Warto również zrozumieć, że wyższa jakość pracy i dłuższe doświadczenie usługodawcy może skutkować wyższymi cenami usług. W miarę możliwości zaleca się porównanie różnych dostawców usług chromowania, aby lepiej zrozumieć jakość usług, które mogą zaoferować w stosunku do kosztów usług.
Istnieją jednak inne usługi, które mogą być oferowane przez usługodawców i mogą one wpływać na koszt całego procesu chromowania. Takie usługi mogą obejmować selektywne maskowanie, nakładanie folii ochronnych lub obróbkę po powlekaniu w celu poprawy twardości, wyglądu itp. Usługi te mogą zwiększyć całkowity koszt, ale mogą być przydatne w zależności od charakteru projektu i zamierzonego rezultatu.
Aby uzyskać jasną i rozsądną wycenę chromowania, konieczne jest jak najdokładniejsze opisanie projektu potencjalnym wykonawcom. Obejmuje to rodzaj przedmiotu, wymiary, rodzaj wykończenia, ilość oraz wszelkie specjalne potrzeby lub życzenia klienta. Dzięki takiej komunikacji i porównaniu ofert w oparciu o dostarczone szczegóły, można uzyskać najlepszą wartość za pieniądze przeznaczone na chromowanie.
Rodzaje chromowania
Koszt zależy również od rzeczywistego rodzaju poszycia;
Chromowanie twarde
Twarde chromowanie to bardziej złożona procedura galwanizacji, która odbywa się poprzez przepuszczanie prądu elektrycznego przez roztwór i jest stosowana w wielu dziedzinach. Powłoka ta jest powszechnie stosowana na obrabiarkach, formach, kołach zębatych, tłokach i amortyzatorach wśród metalowych części pojazdów. Konieczne jest jednak rozróżnienie między chromowaniem twardym i dekoracyjnym, które jest obecnie częściej stosowane. Chociaż może być stosowane ze względów ozdobnych, jego główne zalety to wydłużenie żywotności części i nadanie właściwości antyadhezyjnych. Jest to szczególnie pomocne w przypadku elementów stykających się ze sobą, a tym samym narażonych na tarcie; zwiększa ich sztywność i wydajność. Koszt twardego chromowania różni się w zależności od rodzaju metalu. Na przykład, koszt chromowania aluminium może się różnić w zależności od złożoności i rozmiaru części, od 100$ do 500$ dla prostych części i 1000$ dla bardziej skomplikowanych części.
Niklowanie bezprądowe
Niklowanie bezprądowe jest przykładem procesu, który jest uważany za odpowiedni zamiennik twardego chromowania. Gdy jest stosowany bez prądu elektrycznego, proces chemiczny pomaga w tworzeniu jednolitej warstwy. Powłoka galwaniczna może być zmieniana w zależności od ilości zawartego w niej fosforu. Warianty o niskiej zawartości fosforu są bardzo twarde, ale mają ograniczoną odporność na korozję. Dlatego też, choć powłoki o wysokiej zawartości fosforu zapewniają dobrą ochronę przed korozją, nie są tak twarde jak powłoki o niskiej zawartości fosforu. Z tego powodu niklowanie bezprądowe jest stosowane w trudnych warunkach, takich jak połączenia rurowe, układy wtrysku paliwa i pompy. Odgrywa również rolę w ochronie przed tworzeniem się rdzy na częściach elektronicznych, zwiększając tym samym ich żywotność. przejdź do niklowania bezprądowego niklowanie aluminium oraz Ile kosztuje niklowanie aby dowiedzieć się więcej.
Powłoka Dura Slick
Powłoka Dura Slick jest powłoką na bazie niklu i jest zastrzeżona dla firmy; ma bardzo niski współczynnik tarcia wynoszący 0,05. Niektóre z gałęzi przemysłu, w których jest szeroko stosowana, to przemysł narzędzi i matryc, gumy i wtrysku tworzyw sztucznych. Dzięki temu, że powłoka ta jest śliska i smarowna, a także twarda, idealnie nadaje się do stosowania w prowadnicach i wkładkach. Jest używana w zastosowaniach, w których stosowane są materiały takie jak aluminium, stopy miedzi i beryl, i może zachować ścisłe tolerancje przy powłoce o grubości nawet 0,00005 cala. Powłoka Dura Slick sprawia, że formy są bardzo trwałe i mogą być używane przez ponad 2 miliony cykli.
Chromowanie dekoracyjne
Chromowanie galwaniczne lub chromowanie galwaniczne jest estetycznym chromowaniem, zwanym również chromowaniem niklowym, i jest procesem dwuetapowym. Pierwszą warstwą osadzaną na części jest nikiel, a następnie cienka warstwa chromu jest osadzana na warstwie niklu. Czasami miedź jest osadzana zamiast niklu jako pierwsza warstwa w strukturze urządzenia. Warstwa niklu lub miedzi tworzy podstawę, która zapewnia płaskość, ochronę przed korozją i błyszczącą powierzchnię. Kolejna warstwa chromu jest zwykle bardzo cienka, w niektórych przypadkach mniejsza niż jedna milionowa cala.
Główną widoczną zmianą podczas obserwacji niklowo-chromowanej powierzchni jest niklowanie. Cienka warstwa chromu nadaje niebieskawy odcień, poprawia odporność na matowienie i zarysowania oraz zwiększa warstwę ochronną przed korozją. Takie połączenie gwarantuje długotrwały i estetyczny efekt, który nie blaknie szybko.
Smary
Lubricoat to zaawansowana powłoka produkowana z bezprądowego niklu i teflonu, stosowana głównie w przemyśle wojskowym i lotniczym. Powłoka ta zawiera polimery, które są stosowane w celu ułatwienia uwalniania plastiku z części formy. Ilość fosforu w niklu może być kontrolowana w celu uzyskania preferowanej twardości powłoki lub jej odporności na korozję. Niektóre z właściwości Lubricoat obejmują współczynnik tarcia i temperaturę rozkładu 650 stopni F, które sprawiają, że produkt nadaje się do zastosowań o wysokiej wydajności, w których produkt musi pracować pod dużym obciążeniem i w wysokich temperaturach.
Inne zalety chromowania
Faktem jest, że chromowanie zapewnia jedną z najlepszych odporności na zużycie i korozję. Zapewnia jednak również kilka innych istotnych korzyści przemysłowych: Ma jednak także kilka innych istotnych zalet przemysłowych:
Wszechstronność z metalami: Twardy chrom jest bardzo elastyczny i może być nakładany między innymi na stal nierdzewną, miedź i mosiądz. Dlatego nadaje się do wielu zastosowań przemysłowych, w których występuje kontakt z kilkoma metalowymi powierzchniami.
Zastosowanie w niskich temperaturach: Większość procesów powlekania odbywa się w stosunkowo niskich temperaturach, dzięki czemu metal podłoża nie ulega zmianie. Jest to przydatne w zapobieganiu niektórym nieszczęściom, takim jak wypaczanie i inne problemy związane z ciepłem, ponieważ metal podstawowy jest chroniony.
Złożone i nieregularne kształty: Jest to szczególnie ważne w przypadku chromowania twardego, ponieważ jest ono bardzo przydatne w chromowaniu części o skomplikowanych kształtach przekroju poprzecznego. Może osadzać się na powierzchniach wewnętrznych, otworach i otworach i jest szczególnie odpowiedni do drobnych części maszyn, które muszą mieć cienką powłokę metalu.
Doskonała przyczepność: Rodzaj wiązania, które powstaje między twardym chromem a metalem bazowym, jest dość silny, co zmniejsza ryzyko rozwarstwienia lub łuszczenia. Oznacza to, że dana powłoka jest trwała i nie ulega degradacji podczas użytkowania, jak ma to miejsce w przypadku innych powłok.
Gdy wszystkie te elementy są połączone, uzyskuje się lepsze wykończenie przemysłowe, które poprawia właściwości mechaniczne części. W ten sposób twarde chromowanie zwiększa ścieralność, twardość i właściwości antykorozyjne powlekanych części, a także pomaga obniżyć koszty operacyjne firmy i wskaźnik rotacji części.
Poprawa wyglądu: Twarde chromowanie jest stosowane nie tylko w celu ochrony, ale także nadaje ładny wygląd przedmiotowi, który ma być pokryty. To sprawia, że jest to preferowany wybór dla komponentów, które muszą być zarówno trwałe, jak i atrakcyjne wizualnie: dlatego jest stosowany tam, gdzie trzeba, aby element był sztywny i jednocześnie dobrze wyglądał:
Jasne i atrakcyjne wykończenie: Proces galwanizacji nadaje metalowym częściom gładką powierzchnię, która z kolei może odbijać światło, a tym samym sprawiać, że część wygląda dobrze. Dzięki temu nadaje się do takich elementów, jak wykończenia samochodowe i inne elementy dekoracyjne, które są łatwo widoczne.
Zwiększona gładkość: Pokryta galwanicznie powierzchnia może być dalej polerowana i szlifowana w celu uzyskania wymaganego wykończenia powierzchni i gładkości danej części. Jest to szczególnie skuteczne w przypadku stosowania łożysk kulkowych, prowadnic ślizgowych i innych precyzyjnych części.
Podwójne zastosowanie: Twarde chromowanie ma również pewien stopień elegancji, a ponadto ma właściwości funkcjonalne. Jest stosowany w celach ozdobnych, a także w produkcji wielu produktów, a także odgrywa rolę poprawy wyglądu części i wytrzymałości.
To podwójne zastosowanie pomaga zapewnić, że części są zdolne do przenoszenia obciążeń mechanicznych, a jednocześnie mogą być estetyczne. Jest to często stosowane na przykład w przemyśle wytwórczym, gdzie dźwięk jest czynnikiem produkcji, ale ważna jest wartość estetyczna.
Radzenie sobie z niektórymi prostymi i uciążliwymi problemami Chrome
Jednak jak każdy inny proces, twarde chromowanie ma również swoje wady, które są następujące. Zrozumienie i rozwiązanie tych typowych problemów może pomóc zmaksymalizować zalety procesu galwanizacji: Są one następujące, a rozwiązania mogą poprawić zalety procesu galwanizacji:
Utlenianie: Metale w kontakcie z tlenem mogą tworzyć warstwę tlenku, która utrudnia przywieranie powłoki galwanicznej. W tym celu powlekanie powinno być wykonane przed kontaktem metalu z wodą, wilgocią lub powietrzem. Utleniania można uniknąć, jeśli powierzchnia jest odpowiednio przygotowana i jeśli powlekanie jest przeprowadzane w pierwszej kolejności.
Pęcherze: Pęcherzyki powstają, gdy azot i wodór, które zostały zaadsorbowane na powierzchni metalu, rozszerzają się i tworzą pęcherze. Może to zniekształcić poszycie. Niektóre z metod, które można zastosować, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzy, obejmują przygotowanie powierzchni metalu podstawowego i regulację niektórych parametrów powlekania, takich jak temperatura i gęstość prądu.
Spalone osady: Gęstości prądu są również wysokie na krawędziach i końcach i powodują szybkie osadzanie się chromu, co prowadzi do powstawania wypalonych osadów. Objawiają się one jako plamy lub chropowatości na powłoce. Możliwe jest kontrolowanie gęstości prądu i stosowanie metod ochrony w celu uniknięcia przypalenia i uzyskania równomiernej warstwy osadu.
Punkty rozszczepienia: Podczas odlewania ciśnieniowego z pewnością dojdzie do pęknięć wzdłuż płaszczyzn strukturalnych, a tym samym do zmniejszenia wytrzymałości materiału i zaoferowania płaszczyzn uszkodzeń. Punktów rozszczepienia można uniknąć, kontrolując gęstość prądu i stopniowo zwiększając grubość poszycia. Inne zabiegi cieplne po powlekaniu, które są zwykle wykonywane, obejmują odprężanie, a także poprawę ogólnej wytrzymałości.
Poniższe kwestie muszą zostać rozwiązane z wyprzedzeniem, aby zagwarantować prawidłowe funkcjonowanie części chromowanych na twardo oraz ich właściwości antykorozyjne i funkcjonalne: Podejście to usprawnia ogólne chromowanie twarde i nadaje się do stosowania w wielu gałęziach przemysłu ze względu na swoją wydajność.
Czy oryginalna część musi zostać zmieniona, aby pasowała do aplikacji Chrome?
Dlatego, aby uzyskać wysokiej jakości chromowaną część, należy się dobrze przygotować. Ze względu na fakt, że chromowana powierzchnia ujawni wszystkie niedoskonałości powierzchni bazowej, ważne będą etapy powlekania wstępnego dotyczące przyczepności, powierzchni i tarcia. Kluczowe etapy powlekania wstępnego obejmują:
Jednolity materiał bazowy: Materiał bazowy powinien być jak najbardziej jednolity, aby umożliwić równomierne nałożenie płytki.
Mechaniczne usuwanie zanieczyszczeń: Oczyść obszar spoiny za pomocą środków mechanicznych, aby uzyskać dobrą powierzchnię do procesu galwanizacji.
Czyszczenie przed powlekaniem: Przygotowanie powierzchni części poprzez jej umycie w celu usunięcia brudu i innych cząstek zewnętrznych, a także wszelkich utlenień przed zanurzeniem części w zbiorniku do chromowania.
Kolejnym ważnym etapem produkcji części jest finalizacja, ponieważ jest ona również związana z wytwarzaniem trwałego i wysokiej jakości produktu. Jeśli materiał bazowy ma twardość powyżej 40 HRC, po powlekaniu część powinna zostać wypalona, aby uniknąć kruchości wodorowej. Kolejna pasywacja części po powlekaniu może dodatkowo poprawić właściwości i wygląd powlekanej warstwy, czyniąc ją błyszczącą, gładką i trwałą.
Wnioski
Wybór najlepszego chromowania jest bardzo ważny, aby zapobiec wadom, takim jak porowatość lub otwory, które mogą powodować rdzewienie stali, dlatego chromowanie niskiej jakości jest nawet gorsze niż brak chromowania w ogóle. Mówiąc o chromowaniu, słowa takie jak "chromowanie pokazowe" odnoszą się do wysokiej jakości, którą można wykorzystać na pokazie samochodowym, co uzyskuje się za pomocą takich metod, jak miedziowanie i podwójna warstwa niklowo-chromowa. Jakość jest priorytetem, ponieważ zapewnia długotrwały, atrakcyjny wygląd i zapobiega rdzewieniu powlekanego elementu.
Ogólne FAQ
Q1. Ile kosztuje chromowanie za cal?
Chromowanie kosztuje od $1 do $3 za cal, w zależności od części i wymaganej jakości chromowania.
Q2. Jak zapewnić kontrolę jakości w chromowaniu?
W przypadku chromowania zaleca się utrzymywanie temperatury kąpieli na poziomie 45-55°C (113-131°F) i stężenia chromu 150-250 g/L, sprawdzanie defektów powierzchni i przestrzeganie rygorystycznych procesów obróbki wstępnej i końcowej w celu uzyskania najlepszej przyczepności i trwałości chromowania.
Q3. Które metale są odpowiednie do chromowania i ile kosztują?
Niektóre metale, które mogą być chromowane to stal, aluminium, mosiądz, miedź i inne stopy. Koszt zależy od rozmiaru i złożoności części i zaczyna się od $50 do $200 dla małych części i $500+ dla dużych części.
Aluminium jest szeroko stosowane w obróbce CNC ze względu na zalety obrabianych części w różnych gałęziach przemysłu. Niniejszy artykuł poświęcony jest części aluminiowe cnc obróbka skrawaniem i jej charakterystyka, rodzaje stopów, metody obróbki, narzędzia i zastosowania.
Aluminium w obróbce CNC
Obróbka aluminium za pomocą CNC jest preferowana, ponieważ aluminium jest wysoce obrabialne; jest to jeden z najczęściej obrabianych materiałów na świecie po stali. Niektóre z jego właściwości obejmują miękkość, plastyczność i niemagnetyczność, a jego czysta forma ma srebrzystobiały kolor. Prawdziwe piękno aluminium polega jednak na tym, że można je stopić z innymi pierwiastkami, takimi jak mangan, miedź i magnez, tworząc serię stopów aluminium o ulepszonych właściwościach.
Obróbka CNC aluminium: Jak uzyskać najwięcej
Korzyści obejmują;
1. Skrawalność:
Aluminium jest stosunkowo łatwe w obróbce, ponieważ jest miękkie i można je łatwo obrabiać, dzięki czemu można je obrabiać szybciej i przy mniejszym zużyciu energii niż stal, przy niższej cenie. Łatwiej również odkształca się podczas procesu obróbki, co ułatwia maszynom CNC wytwarzanie bardzo dokładnych części o wąskich tolerancjach.
2. Stosunek wytrzymałości do wagi:
Aluminium jest lżejsze od stali o jedną trzecią i ma wytrzymałość jednej dziesiątej stali. Dlatego też nadaje się do stosowania w częściach wymagających wysokiego stosunku wytrzymałości do masy. Niektóre z branż, które czerpią duże korzyści z aluminium, produkują obrabiane cnc części aluminiowe dla przemysłu motoryzacyjnego i lotniczego, ponieważ są one lekkie, ale niezwykle wytrzymałe.
3. Odporność na korozję:
Aluminium charakteryzuje się tym, że nie koroduje w normalnych warunkach środowiskowych i może być dodatkowo chronione przez anodowanie, dzięki czemu materiał ten może być stosowany w środowiskach narażonych na działanie warunków morskich lub atmosferycznych.
4. Wydajność w niskich temperaturach:
Istnieją materiały, które zmieniają swoje właściwości mechaniczne i stają się tak wytrzymałe jak papier w niskich temperaturach, ale nie dotyczy to aluminium.
5. Przewodność elektryczna:
Podczas gdy czyste aluminium ma wysoką przewodność elektryczną, stopy aluminium mają również odpowiednią przewodność do zastosowań elektrycznych, spełniając potrzeby różnych branż.
6. Możliwość recyklingu i przyjazność dla środowiska:
Aluminium jest materiałem nadającym się do recyklingu, co przyczynia się do ochrony środowiska poprzez zmniejszenie ilości odpadów i energii zużywanej w procesie obróbki.
7. Potencjał anodowania:
Fakt, że anodowanie można wykonać na powierzchniach aluminiowych, zwiększa również odporność na zużycie i korozję obrabianych części aluminiowych. Możliwość anodowania aluminium w różnych jasnych kolorach wpływa na aspekt estetyczny.
Mnóstwo aplikacji
Aluminium jest popularne w obróbce CNC ze względu na swoją wszechstronność i inne odpowiednie właściwości w wielu branżach. Od części samochodowych po części lotnicze, części elektryczne, a nawet złożone części mechaniczne, trwałość i wydajność aluminium w różnych zastosowaniach są oczywiste, co prowadzi do kreatywności.
Dlatego też popularność aluminium w obróbce CNC nie jest przypadkowe - wynika to z korzyści, możliwości i perspektyw, jakie ten materiał oferuje w sferze produkcji. Aluminium jest nadal szeroko stosowane do obróbki części ze względu na swoją wydajność, przyjazność dla środowiska i elastyczność w miarę rozwoju branży.
Typowe stopy aluminium stosowane w obróbce CNC
Stopy aluminium są najbardziej preferowanymi materiałami w obróbce CNC ze względu na ich elastyczność i dobre właściwości mechaniczne. Poniżej znajduje się kilka często używanych gatunków aluminium w procesach obróbki CNC:
1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
Stop ten zawiera miedź w zakresie 4-5% i jest znany ze swojej wytrzymałości, lekkości i wysokiej użyteczności. Stosowany jest głównie do produkcji części maszyn, śrub, nitów, nakrętek, wkrętów i prętów gwintowanych. Jest również stosunkowo kruchy, ma niską spawalność i odporność na korozję, dlatego wymaga anodowania po obróbce.
2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
Stop ten jest dobrze znany z wyjątkowo dobrej wydajności w ekstremalnych warunkach; zawiera magnez, chrom i mangę Itboaa ma wysoką odporność na korozję i zachowuje swoją wytrzymałość nawet podczas spawania. Wykorzystywany jest w urządzeniach kriogenicznych, konstrukcjach morskich, urządzeniach ciśnieniowych, zastosowaniach chemicznych i wielu innych.
3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3
Ten kuty stop aluminiowo-magnezowy charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję i wysoką wytrzymałością, jest stosowany w konstrukcjach spawanych, podłogach, nadwoziach pojazdów i urządzeniach do przetwarzania żywności.
4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi
Stop ten nadaje się do obróbki cieplnej i ma dobrą odkształcalność. Jest szeroko stosowany w budownictwie, sprzęcie medycznym i przemyśle motoryzacyjnym.
5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
Chociaż stop ten jest tylko przeciętny pod względem skrawalności, ma wysoki stosunek wytrzymałości do gęstości i dobrą odporność na warunki atmosferyczne i jest stosowany w przemyśle lotniczym, zbrojeniowym i narzędziowym.
6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu
Stop ten charakteryzuje się bardzo wysoką wytrzymałością na rozciąganie i jest stosowany w konstrukcjach poddawanych dużym obciążeniom, takich jak wagony kolejowe, części maszyn i konstrukcje lotnicze.
7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg
Stop ten charakteryzuje się średnią wytrzymałością i dobrą spawalnością i jest stosowany w konstrukcjach morskich i kontenerach, ponieważ jest odporny na pękanie korozyjne naprężeniowe. Te stopy aluminium zapewniają różnorodne właściwości mechaniczne. Są one wybierane zgodnie z wymaganiami aplikacji obróbki CNC, aby zagwarantować najlepszą wydajność i trwałość w zamierzonym zastosowaniu.
Typowe techniki obróbki CNC aluminium
W obróbce CNC aluminium istnieje kilka technik, które można zastosować w celu uzyskania wysokiej dokładności i precyzji części aluminiowych. Procesy te mają na celu zaspokojenie różnych potrzeb i wymagań, co zapewniłoby najlepszy wynik pod względem jakości i wydajności.
Toczenie CNC pozostaje jedną z podstawowych operacji w obróbce aluminium. W tej operacji obrabiany przedmiot obraca się wokół własnej osi, a narzędzie tnące pozostaje nieruchome. W ten sposób możliwe jest usuwanie materiału i kształtowanie przedmiotu obrabianego. Metoda ta jest szeroko stosowana w produkcji cylindrycznych lub stożkowych kształtów w częściach aluminiowych.
Inną popularną techniką jest Frezowanie CNC aluminium, w którym narzędzie jest utrzymywane nieruchomo, podczas gdy narzędzie tnące jest obracane w celu przecięcia przedmiotu obrabianego. Proces ten umożliwia cięcie w różnych kierunkach i jest idealny do wycinania kształtów i wzorów w częściach aluminiowych.
Frezowanie kieszeni lub frezowanie kieszeni to szczególny rodzaj frezowania CNC aluminium, w którym kieszeń, czyli wgłębienie z otworem po jednej stronie, jest wycinana w obrabianym przedmiocie. Jest ona powszechnie stosowana do wykonywania wgłębień, otworów lub innych złożonych kształtów wewnętrznych na aluminiowych elementach.
Operacje obróbki czołowej w obróbce skrawaniem obejmują wytwarzanie płaskich obszarów przekroju poprzecznego na powierzchni przedmiotu obrabianego. Można to zrobić za pomocą operacji toczenia czołowego lub frezowania czołowego, aby uzyskać gładkie i równe wykończenie powierzchni części aluminiowych.
Wiercenie CNC to kolejny ważny proces obróbki aluminium. Polega on w szczególności na wykonywaniu otworów w obrabianych elementach. Dzięki zastosowaniu wielopunktowych obrotowych narzędzi tnących, wiercenie CNC zapewnia precyzyjny i jednolity rozmiar otworów, co ma kluczowe znaczenie w różnych zastosowaniach części aluminiowych.
Aby dobrać odpowiednie narzędzia do obróbki CNC aluminium, należy wziąć pod uwagę następujące aspekty. Konstrukcja narzędzia jest również bardzo ważna w tym procesie, a liczba rowków wiórowych, kąt pochylenia linii śrubowej i kąt luzu mają wpływ na proces cięcia. Ważny jest również rodzaj materiału narzędzia, a węglik spiekany jest najbardziej odpowiedni ze względu na jego zdolność do utrzymywania ostrości i szybkiego cięcia związanego z aluminium.
Posuwy i prędkości są istotnymi czynnikami w obróbce CNC aluminium; odnoszą się one do prędkości skrawania i posuwu w procesie obróbki. Chłodziwa i smary są bardzo ważne w procesie obróbki, ponieważ pomagają zapobiegać narastaniu krawędzi, a także zwiększają żywotność narzędzi.
Są to kluczowe operacje w przypadku części aluminiowych, ponieważ pomagają poprawić ich właściwości fizyczne, mechaniczne i estetyczne. Niektóre z tych procesów to kulkowanie i piaskowanie, które są stosowane do wykańczania powierzchni, powlekanie w celu poprawy właściwości i ochrony aluminium, anodowanie w celu wytworzenia twardej warstwy tlenku na powierzchni aluminium, malowanie proszkowe w celu zwiększenia wytrzymałości i odporności oraz obróbka cieplna w celu poprawy właściwości mechanicznych stopów aluminium poddawanych obróbce cieplnej.
Podsumowując, integracja różnych procesów obróbki CNC, odpowiedni dobór narzędzi, prędkości posuwu i prędkości, zastosowanie płynów tnących i obróbka po obróbce gwarantują produkcję wysokiej jakości i funkcjonalnych części aluminiowych dla wielu branż i zastosowań.
Przemysłowe zastosowania obróbki CNC aluminium
Części aluminiowe obrabiane za pomocą komputerowego sterowania numerycznego są niezbędne w wielu gałęziach przemysłu, ponieważ aluminium i jego stopy mają wiele cennych właściwości.
- Przemysł lotniczy i kosmiczny: Aluminium jest jednym z najbardziej preferowanych materiałów w przemyśle lotniczym ze względu na wysoki stosunek wytrzymałości do masy i dlatego części aluminiowe obrabiane CNC są szeroko stosowane w przemyśle lotniczym. Ta cecha sprawia, że części aluminiowe są bardzo ważne w osprzęcie samolotów i różnych częściach używanych w samolotach, a tym samym odgrywają bardzo ważną rolę w wydajności i wydajności samolotów.
- Sektor motoryzacyjny: Części aluminiowe są również wykorzystywane w samochodach w celu zwiększenia wydajności paliwowej i mocy samochodu. Ze względu na ich niską gęstość, są one stosowane w częściach takich jak wały i części konstrukcyjne, a tym samym pomagają obniżyć wagę pojazdu, a tym samym zużycie paliwa.
- Sprzęt elektryczny: Ze względu na wysoką przewodność elektryczną aluminium jest wykorzystywane w zastosowaniach elektrycznych, takich jak okablowanie i przewody elektryczne. Części aluminiowe wytwarzane za pomocą obróbki CNC są również wykorzystywane jako podstawowe części elektroniczne w urządzeniach elektrycznych ze względu na ich dobrą przewodność elektryczną i wydajność.
- Przemysł spożywczy i farmaceutyczny: Ponieważ aluminium nie ulega korozji pod wpływem produktów organicznych, części aluminiowe są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym. Części te nie pozwalają na reakcje chemiczne i zanieczyszczenie i są stosowane w opakowaniach żywności, sprzęcie farmaceutycznym i urządzeniach przetwórczych.
- Sprzęt sportowy: Aluminium jest wykorzystywane do produkcji sprzętu sportowego, ponieważ jest to wytrzymały i lekki materiał. Od kijów baseballowych po gwizdki sportowe, części aluminiowe obrabiane CNC są stosowane w produkcji sprzętu sportowego, który jest mocny i wydajny dla sportowców.
- Zastosowania kriogeniczne: Wynika to z faktu, że aluminium może zachować swoje właściwości mechaniczne nawet w temperaturach poniżej zera, takich jak temperatura zamarzania. Niektóre z tych zastosowań dotyczą transportu i przechowywania produktów kriogenicznych, w których części aluminiowe zapewniają wytrzymałość i trwałość w takich warunkach.
Dlatego też części aluminiowe obrabiane CNC są stosowane w wielu gałęziach przemysłu ze względu na wymagane właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość, trwałość, niska gęstość i odporność na korozję w nowoczesnych gałęziach przemysłu.
Wnioski
Podsumowując, części przemysłowe dla przemysłu lotniczego, motoryzacyjnego i elektronicznego w znacznym stopniu wykorzystują części aluminiowe obrabiane CNC, ponieważ są one mocne, przewodzą prąd i nie rdzewieją przez długi czas. Części te mają kluczowe znaczenie dla zwiększenia wydajności, produktywności i jakości produktu końcowego, a zatem są bardzo istotne w nowoczesnym przemyśle wytwórczym.
SincereTech to organizacja, która ceni sobie dokładność i jakość, dlatego zapewnia, że wszystkie części aluminiowe poddawane obróbce CNC są najlepszej jakości. Nasz Serwis CNC aluminium koncentruje się na oferowaniu niezawodnych rozwiązań spełniających precyzyjne potrzeby różnych branż i przyczyniających się do rozwoju wielu gałęzi przemysłu. Skontaktuj się z SincereTech, aby uzyskać doskonałe części aluminiowe obrabiane CNC, ponieważ nasi inżynierowie mają ponad dziesięcioletnie doświadczenie. Wyślij nam swój projekt i uzyskaj natychmiastową bezpłatną wycenę!
Brąz miedziany w obróbce CNC
Brąz to metal wykorzystywany w wielu różnych branżach i zastosowaniach. Wykonany jest z miedzi, cyny i innych stopów zapewniających wytrzymałość, trwałość i odporność na korozję. Ze względu na swoją wszechstronność jest szeroko stosowany w obróbce CNC, szczególnie w produkcji części o wysokiej dokładności, takich jak łożyska, koła zębate i inne złożone części.
Obrabialność i zastosowania brązu
Brąz ma dobrą obrabialność, która pozwala na łatwe cięcie, wiercenie i kształtowanie za pomocą skomputeryzowanych maszyn, takich jak CNC, dzięki czemu jest niezbędny w branżach wymagających wysokiej dokładności, takich jak lotnictwo, motoryzacja i produkcja sprzętu medycznego.
Zwiększanie właściwości brązu
Z tego powodu poprzez zmianę składu i obróbki brązu można poprawić jego właściwości mechaniczne i użytkowe. Na przykład fosfor poprawia odporność na zużycie, podczas gdy aluminium zwiększa wytrzymałość i twardość w zależności od zastosowania.
Obróbka CNC brązu: etapy procesu
Obróbka CNC brązu obejmuje wykorzystanie maszyn sterowanych numerycznie (CNC). Proces rozpoczyna się od modelu CAD, a oprogramowanie CAM tworzy ścieżki narzędzi. Materiał z brązu jest następnie kondycjonowany i umieszczany na stole roboczym maszyny CNC w celu frezowania, toczenia, wiercenia i innych szczegółowych prac, takich jak grawerowanie lub trawienie.
Kontrola jakości i polerowanie
Po zakończeniu obróbki przeprowadzana jest kontrola przy użyciu dokładnych narzędzi pomiarowych w celu sprawdzenia zgodności z ustalonymi tolerancjami i jakością. Niektóre z ostatnich operacji, takie jak polerowanie lub szlifowanie, mogą być wykonywane w celu uzyskania wymaganego wykończenia powierzchni przed odpowiednim zapakowaniem do transportu lub do kolejnych operacji.
Wiedza specjalistyczna i optymalizacja
Operatorzy CNC są bardzo ważni w procesie wykorzystywania maszyn CNC do obróbki brązu, ponieważ pomagają w osiąganiu najlepszych wyników w zakresie dokładności, wydajności i trwałości obrabianych komponentów.
Korzyści z obróbki CNC brązu
Obróbka CNC brązu ma wiele zalet, które sprawiają, że jest szeroko stosowany w różnych gałęziach przemysłu. Pierwszą z nich jest niski współczynnik tarcia, dzięki czemu nie ma potrzeby częstego stosowania smaru podczas cięcia, jak ma to miejsce w przypadku innych metali o większej gęstości. Ta cecha nie tylko zwiększa efektywność procesu produkcyjnego, ale także pozytywnie wpływa na koszty. Brąz ma również wysoką odporność na zużycie i jest stosowany do części, które muszą być trwalsze niż inne elementy maszyny.
W przypadku obróbki skrawaniem, zastosowanie brązu na wiele sposobów może przynieść następujące korzyści. Charakteryzuje się wysoką skrawalnością, dzięki czemu może być łatwo obrabiany do wymaganej formy i kształtu. Można go również formować w skomplikowane kształty bez stępiania narzędzi skrawających. Oszczędza to nie tylko czas, ale także narzędzia tnące, co z kolei pomaga obniżyć koszty w dłuższej perspektywie.
Kolejną wspomnianą powyżej właściwością tego metalu jest bardzo wysoka odporność na korozję. Sprawia to, że jest to preferowany materiał dla części, które są w kontakcie ze środowiskiem lub czynnikami korozyjnymi.
Co więcej, brąz jest dość odporny, a jednocześnie dość plastyczny, co czyni go dość wszechstronnym. Nie jest to najtwardszy ze wszystkich metali, ale jego zadowalająca wytrzymałość w połączeniu z elastycznością sprawia, że nadaje się do elementów konstrukcyjnych i ozdób.
W dziedzinie przewodności cieplnej zaletą brązu jest jego wysoka przewodność cieplna. Pomaga również w chłodzeniu podczas procesu obróbki brązu, dzięki czemu obrabiany przedmiot nie nagrzewa się i zmniejsza możliwość jego kurczenia się lub powiększania. Jest to ważne w celu zapewnienia dokładności procesów produkcyjnych i uniknięcia przypadków marnotrawstwa materiałów i narzędzi.
Komponenty takie jak łożyska, koła zębate i elementy ślizgowe są szczególnie odpowiednie do stosowania w brązie ze względu na niski współczynnik tarcia, dzięki któremu części ślizgają się płynnie i przez dłuższy czas.
Wady obróbki CNC brązu
W rzeczywistości obróbka CNC brązu ma swoje zalety, ale ma też swoje wady, które należy wziąć pod uwagę. Problem z brązem polega na tym, że uzyskanie odpowiednich materiałów do pracy jest stosunkowo kosztowne. Brąz jest połączeniem miedzi i cyny, a jako taki jest stosunkowo droższy niż inne materiały, które można wykorzystać w obróbce CNC brązu, co sprawia, że całkowity koszt projektów wymagających użycia brązu jest wysoki.
Kolejną wadą jest problem, kiedy narzędzia stają się tępe i wymagają ostrzenia. Brąz jest stosunkowo miękki, a w rezultacie powoduje szybsze zużycie narzędzi obróbczych, co prowadzi do ich częstej wymiany. Podnosi to koszty produkcji i wymaga okresowego monitorowania narzędzi.
Jeśli chodzi o obróbkę brązu w porównaniu z mosiądzem, obróbka CNC brązu jest również stosunkowo łatwiejsza do uzyskania drobnych szczegółów i kształtów niż w przypadku innych metali. Wynika to z jego miękkości. Materiał ten nie jest tak twardy jak metal i jako taki może nie utrzymywać tak dobrze drobnych detali; może to być wadą, szczególnie w przypadku szczegółowych projektów.
Ostatnią wadą stosowania brązu w obróbce CNC jest to, że obróbka tego materiału zajmuje więcej czasu. Inną wadą brązu jest to, że czas potrzebny na wykonanie operacji obróbki jest stosunkowo dłuższy niż w przypadku stali, co wydłuża czas produkcji. Może to mieć wpływ na linię czasową projektu i może wymagać pewnych zmian w planowaniu i programowaniu projektu.
Ponadto obróbka tulei z brązu generuje więcej ciepła niż obróbka innych twardych metali, takich jak aluminium i stal. Ciepło to może być bardzo destrukcyjne dla narzędzi i jakości cięcia, w związku z czym może być konieczne częste monitorowanie i spowolnienie tempa obróbki, aby zapewnić, że kwestie związane z ciepłem są dobrze kontrolowane. Wyzwania te wskazują na potrzebę uwzględnienia i strategicznego podejścia do projektów obróbki CNC brązu.
Popularne stopy brązu do obróbki CNC
Oto kilka powszechnie stosowanych stopów brązu wykorzystywanych do obróbki CNC: Niektóre popularne to;
- Miedź 932 (SAE 660):
- Ten stop brązu łożyskowego zawiera wysoki procent miedzi, cyny i cynku.
- Jest szeroko stosowany w produkcji tulei, łożysk i innych precyzyjnych komponentów, które wymagają wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie.
- Tworzy cienką warstwę na swojej powierzchni, która pomaga zminimalizować kontakt między powierzchniami, a tym samym zminimalizować zużycie i zwiększyć wydajność produktu.
- Elastyczny, może być łatwo kształtowany i dopasowywany do wymaganego kształtu i wymiaru za pomocą maszyn sterowanych komputerowo.
- Klasa PB1 (brąz fosforowy):
- Dostępny w gatunkach zgodnych z normą BS1400 i jest dobrze znany ze swoich właściwości zmęczeniowych.
- Zawiera fosfor zwiększający odporność na zużycie i sztywność materiału.
- Nadaje się do łożysk, kół zębatych, korpusów zaworów i tulei ze względu na swoją plastyczność i lepsze właściwości sprężyste.
- Zawartość cyny zwiększa właściwości mechaniczne i odporność na korozję, dzięki czemu idealnie nadaje się do zastosowań lotniczych, morskich i chemicznych.
- Brąz krzemowy:
- Jest to stop na bazie miedzi, krzemu i cynku, w którym krzem waha się średnio od 0% do 6%.
- Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, łatwością wylewania i dobrą odpornością na korozję.
- Ze względu na wysoki połysk powierzchni, jest szeroko stosowany w częściach pomp i zaworów.
- Brąz aluminiowy:
- Składa się z miedzi, aluminium (6-12%) i innych pierwiastków, takich jak żelazo, nikiel, mangan i krzem.
- Austenityczny, mocny, odporny na korozję i stosowany w sprzęcie morskim, pompach i przemyśle petrochemicznym.
- Jest antykorozyjny w wodzie morskiej i jest stosowany w przemyśle naftowym, petrochemicznym i wodociągowym.
- Brąz łożyskowy:
- Posiada przewód 6-8% zapewniający niskie tarcie, dzięki czemu nadaje się do użytku w miejscach o dużym tarciu.
- Ze względu na niskie tarcie jest szeroko stosowany w łożyskach i tulejach.
- Brąz bizmutowy:
- Zawiera bizmut 1-6%, który zapewnia elastyczność, przewodność cieplną i odporność na korozję.
- Jest stosowany w łożyskach, odbłyśnikach światła, lustrach i w kuchni.
- Brąz manganowy:
- Może zawierać do 3% manganu i ma dobrą odporność na wstrząsy i korozję w słonej wodzie.
- Stosowany w śrubach napędowych łodzi, częściach zaworów, przekładniach i szybkich narzędziach ze względu na jego właściwości antykorozyjne.
- Brąz miedziano-niklowy (Cupronickel):
- Zawiera więcej niklu (2-30%), jest wytrzymały i odporny na korozję.
- Znajduje zastosowanie w elektronice, przemyśle morskim, okrętach, pompach, zaworach i wielu innych gałęziach przemysłu.
Wykończenia powierzchni dla obróbki CNC brązu
Brąz ma dobre właściwości mechaniczne; jest łatwy w obróbce i ma dobrą odporność na korozję, dzięki czemu nadaje się do obróbki CNC. Różne wykończenia powierzchni mogą poprawić jego wydajność i wygląd: Możliwe jest również poprawienie jego wydajności i wyglądu poprzez zmianę obróbki powierzchni:
1. Wykończenie powierzchni po obróbce:
- Końcowym procesem po obróbce CNC jest zazwyczaj wykończenie powierzchni, które może być błyszczące z nieodblaskową powierzchnią.
- Jest niedrogi i nie wymaga wykonywania innych procesów.
- Może posiadać niewielkie ślady narzędzi lub zadziory, które mogą zostać usunięte przez operacje obróbki końcowej.
2. Wykończenie strumieniowo-ścierne:
- Proces ten polega na użyciu drobnych szklanych koralików w celu wypolerowania powierzchni i uczynienia jej tak gładką, jak to tylko możliwe, bez żadnych nierówności.
- Poprawia wygląd i usuwa drobne niedoskonałości, które mogą znajdować się na powierzchni materiału.
- Wydłuża czas produkcji materiału i jej koszt, ale poprawia wykończenie powierzchni materiału.
3. Powłoki chemiczne Wykończenie:
- Substancje chemiczne są nakładane na powierzchnię w celu uzyskania określonych właściwości, takich jak właściwości antykorozyjne lub estetyczne.
- Zapewnia długoterminowe i zindywidualizowane podłoże.
- Jest bardziej złożona i wymaga dodatkowych kroków, ale oferuje pewne cechy powierzchni.
Każdy rodzaj wykończenia powierzchni ma wady i zalety, a wybór zależy od zastosowania, funkcjonalności i ceny obróbki CNC części z brązu.
Optymalizacja kosztów i wskazówki projektowe dotyczące obróbki CNC brązu
Obróbka CNC brązu wiąże się z kilkoma oszczędnymi strategiami projektowymi. Po pierwsze, istnieją dodatkowe procesy, które mogą być wymagane po procesie obróbki, aby osiągnąć pożądane wykończenie powierzchni lub poprawić wydajność komponentu, i powinny one zostać uwzględnione na etapie projektowania, aby zminimalizować dodatkowe koszty i czas.
Co więcej, należy również poprawić grubość ścianek części z brązu. Ważne jest również, aby części nie były zbyt cienkie, ponieważ może to powodować zniekształcenia podczas obróbki, podczas gdy z drugiej strony obróbka grubych części może być wyzwaniem, co może prowadzić do marnotrawstwa materiału.
Wybór odpowiedniego rodzaju brązu
Kolejnym ważnym czynnikiem jest wybór odpowiedniego rodzaju brązu. Specyficzne wymagania aplikacji można dopasować do odpowiedniego stopu brązu, co zwiększy wydajność i trwałość przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów. Ponadto unikanie podcięć w projekcie może być również przydatne w zmniejszaniu trudności i kosztów obróbki skomplikowanych kształtów.
Uwagi projektowe dotyczące obróbki CNC brązu
Należy również unikać ostrych narożników i krawędzi. Brąz, jako bardziej miękki materiał, jest podatny na koncentrację naprężeń w ostrych punktach i może pękać lub ulegać uszkodzeniom strukturalnym. Zaprojektowanie narożników części lub zaokrągleń równomiernie rozkłada naprężenia, dzięki czemu część jest mocniejsza i trwalsza.
Gdzie stosowane są części CNC do obróbki brązu?
Części z brązu obrabiane CNC są bardzo popularne w wielu branżach ze względu na doskonałe właściwości materiału z brązu. W rolnictwie są one wykorzystywane do produkcji komponentów, takich jak tuleje i łożyska, które są stosowane w obciążeniach i trudnych warunkach środowiskowych. Przemysł motoryzacyjny wykorzystuje brąz w gwintach, przekładniach i zaciskach elektrycznych, które są używane w prawie wszystkich systemach w samochodach.
Podobnie, w sektorach maszyn ciężkich, części z brązu, takie jak śruby i tuleje, są wbudowane jako kluczowe części, które pomagają w płynnym działaniu maszyn i zmniejszają szybkość degradacji. Brąz jest bardzo przydatnym materiałem, jeśli chodzi o obróbkę części, które muszą być mocne, odporne na zużycie i wysoce niezawodne w określonych warunkach ze względu na elastyczność materiału.
Podsumowanie
Części z brązu obrabiane CNC mają kluczowe znaczenie w przemyśle rolniczym, samochodowym i maszyn ciężkich ze względu na twardość, wytrzymałość i elastyczność materiału. Części te są ważne dla zapewnienia wydajnej, niezawodnej i długotrwałej pracy w trudnych warunkach, które są częścią nowoczesnych procesów produkcyjnych.
CNM TECH jest jednym z 10 najlepszych producenci odlewów aluminiowych w Chinach, która specjalizuje się w produkcji części z brązu poprzez obróbkę CNC, części odlewanych ciśnieniowo i zapewniamy, że nasze produkty są wysokiej jakości i precyzji. Ponieważ jesteśmy specjalistami w obróbce CNC brązu, oferujemy rozwiązania, które są zgodne z potrzebami konkretnej branży, promując postęp w tym konkretnym sektorze. Wybierz CNM Tech jako dostawcę części z brązu obrabianych CNC, aby uzyskać lepszą wydajność i wyniki w swojej dziedzinie.
Szukasz odpowiedniego producenci odlewów aluminiowych? Być może przewinąłeś wiele, ale nie możesz zdecydować, który jest najlepszy. Jeśli tak, to zdecydowanie jesteś we właściwym miejscu. Przygotowaliśmy ten przewodnik, aby pomóc Ci w tym przypadku. Podkreśla on głównie 10 najlepszych dostawców odlewów aluminiowych na świecie w 2024 roku.
10 największych producentów odlewów aluminiowych na świecie w 2024 r.
Podejmowanie decyzji między producenci odlewów aluminiowych jest zawsze wyzwaniem. Niektóre odlewnie mogą nie wykonywać odlewów ciśnieniowych, podczas gdy inne mogą skupiać się wyłącznie na odlewach ciśnieniowych. Ponadto, wyszukiwanie informacji w Google zwykle zajmuje trochę czasu.
W każdej z poniższych sekcji podkreślimy głównie cztery podstawowe aspekty fabryki. Po pierwsze, omówimy firmę i jej główne usługi. Czy firma koncentruje się wyłącznie na odlewaniu ciśnieniowym aluminium? Jakie inne metody odlewania zazwyczaj oferuje? Możesz również sprawdzić, czy fabryka oferuje wykończenia powierzchni części aluminiowych. Później poznamy ich wady i zalety. Wszystkie te czynniki mogą pomóc w znalezieniu najlepszych producentów odlewów aluminiowych dla danego projektu.
Castiny Factory #1 CNM TECH Co. Ltd.
Ta fabryka odlewów ciśnieniowych jest najlepsza na liście. Oferuje wszystkie usługi niezbędne do przygotowania aluminiowej części metalowej, od projektu po wykończenie.
Fabryka ta znajduje się w Guangdong w Chinach. Od 2005 roku jest jednym z największych 10 najlepszych producentów odlewów aluminiowych w Chinach. Należy pamiętać, że firma ta zawsze stara się podążać za najnowszą technologią. Aby zachować standardy, utrzymują najnowszy park maszynowy. W rezultacie zapewnia to najwyższą jakość części metalowych. Najlepszą rzeczą jest to, że można osiągnąć tolerancję do ±0,01 mm w każdej metalowej części.
Główne usługi
- Odlewanie ciśnieniowe aluminium: prototypowanie, oprzyrządowanie, odlewanie ciśnieniowe aluminium, obróbka skrawaniem i wykończenie powierzchni.
- Odlewanie ciśnieniowe cynku, brązu i magnezu:
- Możliwe jest tworzenie aluminiowych części odlewanych ciśnieniowo HPDC i LPDC.
- Aluminiowy odlew grawitacyjny
- Aluminiowy odlew piaskowy
- Precyzyjna obróbka CNC
- forma odlewnicza
Plusy
- Ta fabryka odlewów aluminiowych zapewnia pełen zakres usług, od odlewania po wykończenie. Oferuje również szybkie prototypowanie z procesem rozwoju krok po kroku.
- Zróżnicowane możliwości odlewania ciśnieniowego
- Wiele metod odlewania
- Usługi obróbki o wysokiej tolerancji: można uzyskać tolerancję do ± 0,01 mm.
- Doskonała obsługa klienta
- Doskonałe opinie klientów
- Koszt jest stosunkowo niższy niż w przypadku innych marek wymienionych na tej liście.
Wady
- Zazwyczaj nie oferują one innych usług odlewniczych, takich jak odlewanie inwestycyjne lub odlewanie form skorupowych.
- W tej fabryce można znaleźć głównie produkty odlewane ciśnieniowo z aluminium. Niektóre są wykonane z cynku, magnezu i brązu.
- CNM TECH Co., Ltd może nie być odpowiednia dla stali lub innych metali. W tej fabryce można jednak uzyskać różne usługi kucia stali.
Odlewnia #2 Ryobi Limited
Japońskie Ryobi Limited może być kolejnym najlepszym wyborem. Ten dostawca odlewów aluminiowych rozpoczął swoją działalność w 1943 roku. W 2024 roku może stać się jednym z wiodących producentów odlewów aluminiowych na świecie.
Siedziba firmy znajduje się w Hiroshima-ken w Japonii. Jeśli chodzi o produkty odlewane ciśnieniowo z aluminium, koncentruje się głównie na częściach samochodowych. Honda, Volkswagen i Ford to tylko niektórzy z jej codziennych klientów.
Główne usługi
- Usługi odlewania ciśnieniowego wszystkich metali wyłącznie dla pojazdów
- Sprzęt budowlany
- Sprzęt drukarski
Plusy
- Fabryka ta dostarcza głównie produkty dla przemysłu motoryzacyjnego.
- Mogą one wytwarzać różne części metalowe, w tym odlewy aluminiowe.
- Zaawansowane maszyny i technologia odlewania precyzyjnego
- Doskonałe opinie klientów.
Wady
- Inne metody odlewania, takie jak odlewanie piaskowe, odlewanie grawitacyjne i odlewanie inwestycyjne, nie są uwzględnione na liście usług.
- Dostępne są tylko części samochodowe, więc klienci z innych branż mogą nie skorzystać z tej fabryki.
- Lista usług produktowych na stronie internetowej jest niejasna, co utrudnia zrozumienie ich podstawowych usług.
- Kontakt z obsługą klienta jest stosunkowo trudny.
Odlewnia #3 SintoKogio
Kolejnym najlepszym wyborem jest japońska matryca aluminiowa producent odlewów. Chociaż firma została założona w 1934 roku, Sintokogio odrodziła się w 1960 roku. Siedziba firmy znajduje się w Aichi w Japonii.
Jeśli chodzi o odlewanie aluminium, Sintokogio koncentruje się głównie na formowaniu na zimno i formach skorupowych. Ich produkty są szeroko stosowane w samolotach i częściach silników samochodowych. Jednakże, możesz mieć tutaj ograniczone opcje. Ale w przypadku części samochodowych ta fabryka może być dobrym wyborem.
Główne usługi
- Odlewnia: Odlewanie aluminium, formowanie w zielonym piasku, proces V i metale łączone chemicznie
- Obróbka powierzchni
- Obróbka proszkowa, czujniki siły, siłowniki elektryczne, przenoszenie materiałów i podłogi
Plusy
- Wiele możliwości odlewania.
- Po odlaniu, fabryka ta oferuje również szerokie możliwości obróbki powierzchni.
- Ich najnowsza technologia zapewnia wysoką precyzję części metalowych.
- Doskonała obsługa klienta.
Wady
- W przypadku odlewów aluminiowych można uzyskać tylko aluminiowe odlewy grawitacyjne i niskociśnieniowe odlewy aluminiowe. W związku z tym można uzyskać ograniczone opcje dla części odlewanych ciśnieniowo z aluminium.
- Koszt jest stosunkowo wyższy.
- Ich obróbka powierzchniowa obejmuje usuwanie, złuszczanie, szorstkowanie, polerowanie, wzmacnianie, mikroobróbkę i oglądanie. Jednak anodowanie, e-powlekanie i inne metody wykańczania mają kluczowe znaczenie dla części odlewanych ciśnieniowo z aluminium.
Prezes Foundry #4 Redstone, Eric Milling
Ta roślina jest jednym z nowych producentów odlewów aluminiowych. Została otwarta w 2018 roku i ma swoją siedzibę w Ohio w USA. Posiada cztery główne oddziały: Brazylia, Chiny, Indie i Meksyk.
Odlewanie ciśnieniowe aluminium jest jednym z głównych produktów tej firmy. Chociaż strona internetowa o tym nie wspomina, wspomnieli, że mogą przyjmować zamówienia na masową produkcję. Firma oferuje wszystkie rodzaje usług, od projektowania po produkcję i testowanie.
Główne usługi
- Usługi odlewania ciśnieniowego obejmują odlewanie ciśnieniowe cynku, odlewanie ciśnieniowe aluminium i odlewanie ciśnieniowe miedzi.
- Odlewanie inwestycyjne
- Odlewanie w piasku
- Produkcja metali: produkcja blach, obróbka CNC i usługi formowania wtryskowego metali
- Usługi formowania wtryskowego tworzyw sztucznych
Plusy
- Ten producent odlewów aluminiowych oferuje odlewy cynkowe, aluminiowe i miedziane. Specjalizuje się w usługach odlewania ciśnieniowego aluminium.
- Wysokiej jakości części metalowe o wąskich tolerancjach
- Dostępne są również dodatkowe metody odlewania. Można pracować z innymi metalami, takimi jak stal, miedź i tytan.
Wady
- Chociaż oferują obróbkę CNC do obróbki powierzchni, nie jest to wystarczające. Jak wiadomo, aluminiowe części metalowe wymagają innych rodzajów metod wykańczania. Typowe przykłady to anodowanie, e-powlekanie, polerowanie, malowanie i inne.
- Strona internetowa nie mówi o różnych usługach odlewania aluminium.
- Ich aluminiowe części odlewane ciśnieniowo są stosunkowo drogie. W tym przypadku precyzyjne odlewy aluminiowe GC są znacznie lepsze.
- Brak możliwości tworzenia niestandardowych wiadomości za pośrednictwem strony internetowej
Odlewnia #5 Kormax
Ta firma odlewnicza z aluminiumFirma Milson Group została założona w 1947 r., a jej siedziba znajduje się w Palmerston North w Nowej Zelandii.
Najlepszą rzeczą w tym producencie jest to, że zajmuje się różnymi stopami. Obejmują one aluminium, żelazo, nikiel, stal nierdzewną i stal. Jednak stopy aluminium obejmują A713, A35, A355, A356, A357, A319 i A380.
Ten producent odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium oferuje głównie usługi HPDC, LPDC i odlewania grawitacyjnego. Zazwyczaj produkuje części aluminiowe o wadze od 0,1 g do 15 kg.
Główne usługi
- Odlew aluminiowy
- Odlewanie w piasku
- Odlewanie inwestycyjne
- Odlewanie odśrodkowe
- Odlewanie ciągłe
- Wytłaczane
- Produkcja na zamówienie
- Obróbka skrawaniem
Plusy
- Wysokiej jakości usługi odlewania ciśnieniowego aluminium z wysoką precyzją
- Doświadczenie w obsłudze złożonych projektów i dużych wolumenów
- Fabryka oferuje również inne usługi odlewnicze. Możesz pracować z różnymi metalami, takimi jak stal, mosiądz i miedź.
- Można zamówić produkcję niestandardową.
Wady
- Firma oferuje tylko różne usługi obróbki skrawaniem, ale inne metody wykończenia mogą nie być dostępne.
- Wyższa cena w porównaniu do innych marek z tej listy. Produkcja na zamówienie i dodatkowa obróbka mogą być droższe niż standardowe usługi.
Odlewnia #6 Sunrise Metal Foundry
Sunrise Metal jest chińskim producentem odlewów aluminiowych. Została założona w 2011 roku, ale zaczęła wytwarzać produkty z aluminium odlewanego ciśnieniowo w 2013 roku. Jej siedziba znajduje się w Kunshan, Jiangsu, Chiny.
Sunrise Metal oferuje wszystkie rodzaje usług odlewniczych. Wszystko, co musisz zrobić, to powiedzieć im, co chcesz zrobić. Zaprojektują, odleją, obrobią i nadadzą odpowiedni wygląd. Na podstawie dostarczonych informacji stworzą metalową część. Dostarcza jednak głównie części metalowe dla przemysłu medycznego, morskiego, motoryzacyjnego i telekomunikacyjnego.
Główne usługi
- Usługi odlewania ciśnieniowego aluminium: prototypowanie, oprzyrządowanie, odlewanie ciśnieniowe aluminium, obróbka skrawaniem i wykończenie powierzchni.
- Szybkie prototypowanie
- Oprzyrządowanie do odlewania ciśnieniowego
- Wtórna obróbka CNC
- Wykończenie powierzchni
Plusy
- Ta fabryka odlewów aluminiowych oferuje tańsze części metalowe z szybszą produkcją.
- Możesz uzyskać wszystkie usługi odlewania metali z aluminium, od odlewania po wykończenie.
- Doskonała obsługa klienta
- Usługi szybkiego prototypowania
Wady
- Chociaż ta fabryka odlewów aluminiowych oferuje szeroki zakres usług, jej główną siłą jest tylko aluminium. Jeśli jednak potrzebujesz specjalistycznych usług, ten producent może być nieodpowiedni.
- Chociaż portal obsługi klienta jest wygodny, możesz uzyskać wolniejszą odpowiedź, zwykle w ciągu 1 dnia.
Odlewnia #7 VJP Odlewnia Piasku Aluminiowego
Kolejnym najlepszym wyborem jest VJP z Indii. Firma ta została założona w 1983 roku. Jej siedziba znajduje się w Tamil Nadu w Indiach.
Jeśli chodzi o usługi odlewania ciśnieniowego, firma ta koncentruje się wyłącznie na odlewaniu grawitacyjnym aluminium. W szczególności zajmuje się dwoma głównymi typami: odlewaniem stacjonarnym i odlewaniem ciśnieniowym. W związku z tym możesz uzyskać ograniczone opcje dla swoich aluminiowych części metalowych. Firma oferuje jednak szeroki zakres usług wykańczania aluminium.
Główne usługi
- Odlewanie grawitacyjne
- Aluminiowy odlew piaskowy
- Metody obróbki powierzchni
- Obróbka CNC
Plusy
- Odlewnia ta specjalizuje się w usługach odlewania grawitacyjnego. W fabryce tej można technicznie zamówić wszystkie rodzaje części metalowych.
- Wysoka precyzja z wąskimi tolerancjami
- Można również skorzystać z szerokiej gamy metod wykańczania powierzchni. Oferują one anodowanie, piaskowanie, malowanie proszkowe, malowanie płynne, alodynę i chromatynę.
Wady
- Obsługa klienta nie jest szybka i wygodna.
- Specjalizuje się wyłącznie w odlewach grawitacyjnych. W przypadku innych aluminiowych części metalowych ta fabryka może nie być odpowiednia.
Foundry #8 PHB Incorporation
Ta fabryka odlewów aluminiowych działa w branży odlewów ciśnieniowych od 1906 roku. Została zarejestrowana jako PHB w 1984 roku. Jej siedziba znajduje się w Pensylwanii, USA.
Firma ta zapewnia również trzystopniową produkcję. Widziałeś już podobne zastosowania w GC Precision, Sunrise Metal i Kormax. Po pierwsze, prototypowanie pozwala tworzyć unikalne części metalowe. Po drugie, w zależności od prototypu, można go wykorzystać do produkcji niewielkich ilości lub produkcji masowej. Po trzecie, czyszczenie powierzchni nadaje tym metalowym częściom unikalny wygląd.
Główne usługi
- Odlew aluminiowy
- Obróbka CNC
- Pozyskiwanie odlewów
- Narzędzia i matryce
- Odlewanie ciśnieniowe cynku, formowanie tworzyw sztucznych, formowanie wtryskowe
- Drukowanie 3D
Plusy
- Doskonała jakość od projektu do produkcji
- PHB oferuje również niestandardowe usługi produkcyjne.
- Ten producent odlewów aluminiowych specjalizuje się również w różnego rodzaju wykończeniach aluminiowych. Popularne metody, które oferuje to malowanie proszkowe, anodowanie, e-powłoka, chromowanie i chromianowanie.
Wady
- Z wyjątkiem odlewania ciśnieniowego, odlewnia ta nie oferuje innych usług odlewniczych.
- Części aluminiowe PHB są stosunkowo drogie w porównaniu do jakości i wysyłki.
- Obsługa klienta również nie jest wygodna. Może się zdarzyć, że będziesz musiał długo czekać na pojedynczą odpowiedź.
Odlewnia #9 Sirvanli Aluminium Casting
Sirvanli rozpoczęła swoją działalność w 1980 roku. Jej pierwszym produktem były odlewane ciśnieniowo części metalowe. Później dodano obróbkę skrawaniem i metody wykończeniowe.
Siedziba firmy znajduje się w Kocaeli w Turcji. Ta fabryka odlewów aluminiowych oferuje szeroki zakres usług odlewniczych. Wśród nich najpopularniejsze są odlewy grawitacyjne i HPDC.
Główne usługi
- Odlewanie grawitacyjne
- Odlewanie w piasku
- Odlewanie ciśnieniowe pod wyższym ciśnieniem
- Obróbka skrawaniem
- Inne metody wykańczania
Plusy
- Oferuje różnorodne możliwości odlewania aluminium. W tej odlewni można uzyskać wszystkie rodzaje aluminiowych części metalowych.
- Zapewnia precyzyjną obróbkę, która gwarantuje wysoką jakość końcowych części metalowych.
- Stosunkowo niższa cena niż w przypadku innych marek
- Różne metody wykańczania aluminium
Wady
- Strona jest trudna w nawigacji. Znalezienie angielskiego tłumaczenia może być trudne. Można je znaleźć w prawym górnym rogu paska nawigacji.
- Słaba obsługa klienta i może być konieczne długie oczekiwanie na odpowiedź.
Odlewnia #10 American Precision Die Casting
Nasz ostateczny wybór to Amerykański precyzyjny odlew ciśnieniowy. Jak sama nazwa wskazuje, jest to firma amerykańska. Swoją działalność rozpoczęła w 2005 roku i ma siedzibę na Kubie w USA.
APDC zajmuje się wyłącznie odlewaniem ciśnieniowym aluminium. Produkuje części metalowe dla przemysłu wojskowego, motoryzacyjnego, lotniczego i elektrycznego.
Główne usługi
- Odlewanie ciśnieniowe aluminium: projektowanie, oprzyrządowanie, produkcja i procesy wykończeniowe
- Obróbka skrawaniem
- Usługi wykończeniowe
Plusy
- Firma oferuje wszystkie rodzaje usług maszynowych.
- Doskonała obsługa klienta.
Wady
- Ten producent odlewów aluminiowych specjalizuje się tylko w stopie aluminium A380. Jeśli szukasz innych stopów, ta fabryka może nie być odpowiednia.
- Ponownie, ta fabryka nie jest miejscem, do którego należy się udać, jeśli szukasz innych metod odlewania, takich jak odlewanie grawitacyjne lub odlewanie inwestycyjne.
- Części aluminiowe z tej fabryki są generalnie droższe niż w przypadku innych marek.
Jak wybraliśmy najlepszego producenta odlewów aluminiowych?
Zapoznałeś się już z 10 najlepszymi na świecie producentami odlewów aluminiowych. Każda marka słynie z wyjątkowych usług i jakości. Jak wiadomo, setki producentów wytwarzają części odlewane z aluminium. Czy to normalne, że pojawiają się pytania, jak stworzyliśmy tę listę? Co wzięliśmy pod uwagę przy ich wyborze? Sprawdźmy je.
Czynnik #1 Zdolność produkcyjna
Po pierwsze, upewniliśmy się, że fabryka odlewów aluminiowych może zaspokoić Twoje potrzeby ilościowe. Niezależnie od tego, czy potrzebujesz małej partii, czy masowej produkcji, ci producenci mogą spełnić Twoje wymagania.
Rozważaliśmy ich maksymalną wydajność. Czy są w stanie obsłużyć duże zamówienia? Ważna była również skalowalność. Czy mogą zwiększyć produkcję w razie potrzeby? Sprawdziliśmy również ich zdolność do obsługi okresów szczytowego zapotrzebowania. Jakość powinna pozostać taka sama w okresach wzmożonego ruchu.
Możliwości techniczne Factor #2
Jakość części odlewanych ciśnieniowo z aluminium zależy od technologii. Jak wiadomo, najnowsze maszyny zawsze zapewniają najwyższą precyzję. Dlatego wybraliśmy producenta odlewów aluminiowych z najnowszymi technologiami.
Oprócz maszyn skupiliśmy się również na wiedzy inżynieryjnej. Jakiego rodzaju usługi obróbki skrawaniem oferują? W tym przypadku kluczowe jest wykończenie aluminium.
Czynnik #3 Lokalizacja i logistyka
Wzięliśmy również pod uwagę ich lokalizację. Koszty wysyłki i czas realizacji mają tutaj duże znaczenie. Jak wiadomo, pobliska lokalizacja może obniżyć koszty i przyspieszyć czas dostawy.
Czynnik ten zazwyczaj pomaga firmie uzyskać najlepszą cenę. Czy mogą obniżyć koszty transportu? Czy producenci odlewów aluminiowych mogą zaoferować wysyłkę międzynarodową? Czynniki te zazwyczaj zapewniają sprawne działanie.
Czynnik #4 Doświadczenie i reputacja
Wzięliśmy również pod uwagę ich doświadczenie i reputację. Ile lat działają w branży? Kluczowe znaczenie miały również referencje klientów. Przyjrzeliśmy się również studiom przypadków. Czy otrzymali jakieś nagrody branżowe? Certyfikaty również mają znaczenie. Czynniki te świadczą o niezawodności i doświadczeniu.
Czynnik #5 Standardy jakości
Upewniliśmy się, że produkty spełniają wymagania jakościowe. Czy są one zgodne ze standardami branżowymi? Zweryfikowaliśmy ich procesy kontroli jakości. Certyfikaty takie jak ISO 9001 są tutaj kluczowe.
Obsługa klienta Factor #6
Na koniec oceniliśmy opinie klientów. Jak szybko odpowiadają? Czy klienci są zadowoleni z odpowiedzi? Przyjrzeliśmy się również ich gotowości do udzielania wsparcia i dostarczania rozwiązań.
Często zadawane pytania
Jakie jest najlepsze aluminium do odlewania ciśnieniowego?
Najlepszym aluminium do odlewania ciśnieniowego jest A380 lub Alloy ANSI/AA A380. Jest ku temu kilka powodów. Po pierwsze, ma doskonałą płynność. Po drugie, oferuje doskonałą odporność na korozję. W rezultacie, ten stop aluminium może być wykorzystywany w szerokim zakresie zastosowań. Po trzecie, ma doskonałe właściwości mechaniczne. Wysoki stosunek wytrzymałości do masy sprawia, że jest on bardziej popularny w różnych branżach. Wreszcie, są to lekkie i łatwe do uzyskania metale.
Jak wybrać metodę odlewania?
Zależy to głównie od potrzeb projektu. Jakiego rodzaju materiałów wymaga projekt? Jaka jest złożoność projektu? Czy potrzebna jest produkcja małoseryjna czy masowa? Na podstawie tych wszystkich informacji można wybrać odpowiednią metodę odlewania części aluminiowych.
Ile jest rodzajów odlewów ciśnieniowych?
Typ może się różnić w zależności od różnych czynników. Na przykład, biorąc pod uwagę rodzaj komory, można podzielić odlewanie ciśnieniowe na dwa główne typy: komory gorące i zimne. Istnieją również dwa rodzaje odlewania ciśnieniowego: HPDC i LPDC. Na uwagę zasługują również inne rodzaje, takie jak odlewy grawitacyjne, próżniowe, wyciskane i półstałe.
Skontaktuj się z nami już dziś
Skontaktuj się z nami już dziś w sprawie usług odlewania ciśnieniowego. Oferujemy wysokiej jakości odlewy aluminiowe dostosowane do Twoich potrzeb. Nasz zespół jest zawsze gotowy, aby pomóc w realizacji projektu od projektu do końca. Skontaktuj się z nami już teraz, aby omówić swoje potrzeby i uzyskać bezpłatną wycenę.
Co to jest anodowane na czarno aluminium?
Aluminium anodowane na czarno to w zasadzie aluminium, które zostało poddane procesowi anodowania, a następnie zabarwione na czarny kolor. Naturalna i porowata warstwa tlenku na powierzchni części aluminiowej jest zwiększana w procesie elektrochemicznym zwanym anodowaniem. W ten sposób warstwa ta staje się trwała, grubsza i twardsza. Warstwę tlenku uzyskuje się poprzez zanurzenie części aluminiowej w kąpieli elektrolitycznej i przepuszczenie przez nią prądu elektrycznego. Anodowane aluminium w kolorze czarnym jest uważany za ważny ze względu na jego odporność na korozję, trwałość i atrakcyjność estetyczną oraz wyjątkowość.
Aluminium charakteryzuje się znakomitymi właściwościami, takimi jak lekkość, wysoki stosunek wytrzymałości do masy, odporność na korozję i przewodność cieplna. Wszystkie te właściwości pozostają nienaruszone, a dodatkowo otrzymujemy eleganckie czarne wykończenie. Wykończenie to jest trwalsze i mniej podatne na odpryskiwanie lub łuszczenie się w porównaniu do wykończenia uzyskiwanego przez galwanizację lub powlekanie. Jest ono szeroko stosowane w częściach samochodowych, przemyśle lotniczym, komponentach gospodarstwa domowego i częściach elektronicznych.
Jak anodowane jest aluminium?
Obejmuje to metodę, w której warstwa dekoracyjna i ochronna jest wytwarzana na powierzchni części aluminiowej. W procesie tym należy wziąć pod uwagę wiele ważnych czynników, które są następujące:
Sprzęt i materiały
- Zbiornik do anodowania
- Przedmioty z aluminium
- Wodorotlenek sodu
- Woda destylowana
- Źródło prądu elektrycznego
- Kwas azotowy lub kwas siarkowy
- Odtłuszczacz
- Anodowanie czarnego barwnika
- Materiał katody, np. ołów lub aluminium
- Sprzęt ochronny
Jak przygotować powierzchnię części aluminiowej?
Przygotowanie powierzchni jest ważnym czynnikiem przed przeprowadzeniem procesu anodowania. Obejmuje ono różne etapy, w tym czyszczenie, trawienie i usuwanie rdzy. Przede wszystkim powierzchnia aluminiowego obiektu jest całkowicie czyszczona za pomocą kwaśnych lub alkalicznych środków czyszczących. Pozwoli to dokładnie usunąć wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia, takie jak brud, tłuszcz lub olej.
Teraz oczyszczony obiekt aluminiowy poddawany jest procesowi trawienia. Podczas tego procesu aluminiowa część jest trawiona w roztworze wodorotlenku sodu. Proces trawienia usuwa naturalną warstwę tlenku i tworzy gładkie wykończenie powierzchni. Proces trawienia często pozostawia resztki cząstek na powierzchni. Aby usunąć te pozostałości, przeprowadzany jest proces desmuttingu. W tym procesie część aluminiowa po procesie trawienia jest zanurzana w kwaśnym roztworze, tj. kwasie azotowym.
Jak przeprowadzić proces anodowania aluminium na czarno?
Proces ten jest przeprowadzany w ogniwie elektrolitycznym, które składa się z anody, katody i roztworu elektrolitycznego w kąpieli. Kąpiel ta w większości przypadków zawiera kwas siarkowy, jednak stosuje się również kwas fosforowy i kwas chromowy. Obiekt aluminiowy, którego przygotowanie zostało zakończone, jest zanurzany w kąpieli. W ogniwie elektrolitycznym elektrodą dodatnią jest aluminiowy przedmiot, który będzie działał jako anoda. Elektroda ujemna, która jest wykonana ze stali nierdzewnej lub ołowiu, będzie działać jako katoda.
Spowoduje to zamknięcie obwodu i przepuszczenie przez niego prądu elektrycznego. Podczas tego procesu jony tlenu z kąpieli elektrolitycznej łączą się z atomami aluminium na powierzchni aluminiowego przedmiotu i tworzą tlenek aluminium. Proces ten jest kontynuowany, a grubość warstwy tlenku stale rośnie. Ważne jest, aby pamiętać, że wzrost tej warstwy tlenku odbywa się do wewnątrz i na zewnątrz od powierzchni aluminium, co ostatecznie doprowadzi do powstania porowatej struktury.
Czynniki wpływające na tworzenie się warstwy tlenku
Grubość warstwy tlenku jest kontrolowana przez następujące czynniki.
- Temperatura elektrolitu
- Czas trwania procesu
- Gęstość prądu
- Rodzaj używanego kwasu
Jak farbować aluminium na czarno?
Proces ten jest przeprowadzany po anodowaniu obiektu aluminiowego. Pod koniec procesu anodowania na aluminiowym przedmiocie tworzy się porowata warstwa tlenku, która jest w stanie wchłonąć i przyjąć barwniki. Podczas procesu barwienia obiekt aluminiowy jest zanurzany w kąpieli barwiącej. Kąpiel ta zawiera czarny barwnik.
Czarny barwnik wnika w pory porowatej warstwy tlenku powstałej w procesie anodowania. Aby uzyskać wymagany czarny odcień i jednolite zabarwienie, należy dokładnie kontrolować czas i temperaturę zanurzenia. Po osiągnięciu pożądanego koloru i jego odcienia przeprowadzany jest proces uszczelniania. W tym procesie zaabsorbowany barwnik zostaje zablokowany poprzez zamknięcie porów warstwy tlenku, a aluminiowy obiekt zostaje uszczelniony. Następujące materiały są zwykle używane do uszczelniania.
- Roztwór octanu niklu
- Woda zjonizowana
- Steam
Obiekt aluminiowy jest poddawany dokładnemu płukaniu w celu usunięcia wszelkich pozostałości. Następnie część jest całkowicie suszona. Zwiększa to odporność na korozję, trwałość i wykończenie powierzchni.
Definiowanie anodyzowanej na czarno rury aluminiowej
Jest to wydrążona i cylindryczna rura wykonana z aluminium i ma kształt rury. Ta aluminiowa rura jest najpierw poddawana procesowi anodowania, w którym warstwa tlenku ma zwiększoną grubość, a następnie jest barwiona na czarno, aby uzyskać lepsze wykończenie. Anodowana aluminiowa czarna rura łączy w sobie właściwości aluminium, takie jak odporność na korozję, lekkość, trwałość i zalety anodowania z czarnym wykończeniem. Rury te znajdują szerokie zastosowanie w sektorze budowlanym, zastosowaniach morskich, przemyśle motoryzacyjnym i do celów dekoracyjnych.
Definicja blachy aluminiowej anodowanej na czarno
Blacha aluminiowa to płaski i cienki aluminiowy element metalowy, który posiada istotne właściwości, takie jak odporność na korozję, niewielka waga i wysoka wytrzymałość. Blacha aluminiowa poddawana jest procesowi anodowania, który ostatecznie zwiększa twardość powierzchni i odporność na korozję blachy aluminiowej.
Dodatkowo proces ten zwiększa również zdolność arkusza do wchłaniania barwników i powłok. Następnie arkusz ten jest barwiony na kolor czarny. Zapewnia to estetykę i ochronę przed zużyciem i korozją. Główne zastosowania tych arkuszy obejmują obszary, w których trwałość i wygląd mają pierwszorzędne znaczenie, takie jak architektura, elektronika, oznakowanie i potrzeby dekoracyjne.
Zalety aluminium anodowanego na czarno
Anodowane na czarno aluminium zapewnia wiele korzyści, dzięki czemu nadaje się do wielu zastosowań. Niektóre korzyści są następujące.
Ulepszone właściwości mechaniczne:
Aluminium anodowane na czarno zapewnia lepszą odporność na zużycie i ścieranie. Warstwa tlenku na powierzchni aluminium zwiększa twardość powierzchni aluminium. Zwiększa to żywotność wyrobu aluminiowego ze względu na lepsze właściwości mechaniczne. W konsekwencji zapewnia to dobrą wydajność, gdy jest wykorzystywany w zastosowaniach, w których wymagana jest odporność na zarysowania i trwałość.
Zwiększona odporność na korozję
Proces anodowania wytwarza grubą warstwę tlenku na powierzchni aluminium, która jest bardzo stabilna. Ta stabilna warstwa znacznie zwiększa odporność na korozję i zużycie. Powierzchnia aluminium bez warstwy tlenku jest podatna na rdzę i degradację z powodu parametrów środowiskowych, takich jak zanieczyszczenia, wilgoć i sól. Ostatecznie więc warstwa tlenku chroni podłoże metalowe.
Zachowanie nieprzewodzące
Warstwa tlenku powstała w wyniku procesu anodowania ma charakter izolacyjny i nie przewodzi prądu elektrycznego. Ta ważna właściwość przydaje się w zastosowaniach elektrycznych, w których wymagana jest izolacja.
Poprawiona estetyka
Anodowane na czarno aluminium ma pierwszorzędną właściwość dobrej estetyki ze względu na jednolite, gładkie i spójne czarne wykończenie. Jest wykorzystywane w pracach dekoracyjnych ze względu na swój elegancki wygląd, a także jest estetyczne.
Porowaty charakter warstwy tlenku
Warstwa tlenku utworzona na powierzchni aluminium jest z natury porowata. Właściwość ta jest uważana za bardzo korzystną, ponieważ zwiększa przyczepność, gdy farby, uszczelniacze i powłoki są nakładane na powierzchnię aluminium. W konsekwencji porowata natura warstwy tlenku zapewnia dobre wiązanie, które jest długotrwałe.
Trwałość
Na cykl życia produktu wpływa wpływ na środowisko, który jest mniejszy, jeśli produkt jest trwały. Elementy z anodyzowanego na czarno aluminium są trwałe i bardzo odporne na korozję. Ostatecznie zmniejszy to potrzebę konserwacji i wymiany produktów z anodowanego na czarno aluminium. W dłuższej perspektywie produkty z anodyzowanego na czarno aluminium są opłacalnym rozwiązaniem.
Wady anodowania aluminium przez Blazk
Anodowane na czarno aluminium ma również pewne ograniczenia. Istnieje wiele zmiennych w procesie anodowania, więc nie jest łatwo uzyskać spójny czarny kolor. Te zmienne lub parametry obejmują stężenie elektrolitu, czas anodowania i temperaturę, w której przeprowadzane jest anodowanie. Niewielka zmiana tych parametrów spowoduje niespójność koloru. Promieniowanie ultrafioletowe może zanikać czarny kolor anodowanego na czarno aluminium, jeśli jest narażone przez dłuższy czas.
Barwniki odporne na promieniowanie UV muszą więc być stosowane do zewnętrznych zastosowań z anodowanego na czarno aluminium. Należy wspomnieć, że silne kwasy i zasady mogą uszkodzić czarne anodowane aluminium. Mając to na uwadze, niektóre środowiska chemiczne i przemysłowe nie będą odpowiednie do stosowania anodowanego aluminium w kolorze czarnym. Gospodarka odpadami chemikaliów i produktów ubocznych anodowanego na czarno aluminium musi być prowadzona ostrożnie, ponieważ mogą one powodować zanieczyszczenie środowiska.
Zastosowania
Anodowane na czarno aluminium ma czarne wykończenie i lepsze właściwości mechaniczne, takie jak odporność na korozję, trwałość i odporność na zużycie. Sprawia to, że anodowane na czarno aluminium jest wykorzystywane w wielu ważnych sektorach i branżach. Główne zastosowania są następujące:
Sektor lotniczy
W przemyśle lotniczym anodowane na czarno aluminium jest wykorzystywane do paneli sterowania i oprzyrządowania. Czarne anodowane powierzchnie aluminiowe mają charakter nieodblaskowy, co zwiększa czytelność i zmniejsza odblaski. Ponadto czarne anodowane aluminium jest wykorzystywane do elementów wewnętrznych, takich jak siedzenia, uchwyty i pojemniki nad głową w sektorze lotniczym.
Przemysł elektroniczny
Anodyzowane na czarno aluminium ma kilka doskonałych cech, takich jak trwałość, odporność na zużycie, odporność na korozję, ochrona przed zarysowaniami, elegancki wygląd i doskonały wygląd. Biorąc pod uwagę te właściwości, znajduje zastosowanie w obudowach urządzeń, w tym komputerów, tabletów, laptopów i smartfonów.
Sektor budowlany
Anodowane na czarno aluminium zapewnia odporność na warunki atmosferyczne i nowoczesny wygląd. Dzięki temu nadaje się do stosowania w sektorze budowlanym do ścian osłonowych, ram okiennych i klamek drzwiowych. Ponieważ aluminium anodowane na czarno zachowuje swoją integralność przez długi czas, jest stosowane w oznakowaniu wewnętrznym i zewnętrznym.
Sektor motoryzacyjny
Anodowane aluminium w kolorze czarnym jest szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym. Główne obszary, które obejmuje, obejmują zarówno wewnętrzne, jak i zewnętrzne części pojazdów. Podstawowe cechy anodyzowanego aluminium w kolorze czarnym, takie jak wyrafinowany i nowoczesny wygląd o zwiększonej odporności na zarysowania, sprawiają, że nadaje się ono do produkcji części wewnętrznych, takich jak elementy deski rozdzielczej i elementy wykończeniowe.
Aluminium anodowane na czarno zapewnia również odporność na warunki atmosferyczne i dlatego jest wykorzystywane do produkcji części zewnętrznych, takich jak bagażniki dachowe i grille.
Sektor medyczny
Aluminium anodowane na czarno wykazuje takie właściwości jak trwałość, odporność na korozję, sterylność i nieodblaskowa powierzchnia. Te wybitne właściwości sprawiają, że jest on przydatny do stosowania w sprzęcie chirurgicznym i częściach wielu maszyn diagnostycznych.
Sektor sportowy
Aluminium anodowane na czarno charakteryzuje się lekkością, wysoką wytrzymałością i atrakcyjną estetyką. Te ważne właściwości sprawiają, że nadaje się do produkcji sprzętu sportowego, takiego jak ramy rowerowe i kierownice. Co więcej, sprzęt kempingowy, w tym kuchenki kempingowe, latarki i liczne narzędzia są również wykonane z czarnego anodowanego aluminium ze względu na jego odporność na warunki atmosferyczne.
Przemysł modowy
Anodowane na czarno aluminium znajduje liczne zastosowania w branży modowej. Powodem jego zastosowania jest odporność na zużycie i matowienie w połączeniu z niewielką wagą, trwałością i eleganckim wyglądem. W tej branży jest wykorzystywane do produkcji akcesoriów modowych, takich jak bransoletki, zegarki, okulary przeciwsłoneczne i oprawki do okularów.
Wnioski
Podsumowując, anodowane na czarno aluminium zapewnia długotrwałe i unikalne rozwiązanie dla wielu ważnych sektorów przy minimalnej konserwacji. Jest to opłacalne pod wieloma względami.
Jest to popularny wybór do zastosowań dekoracyjnych i funkcjonalnych ze względu na zwiększoną odporność na korozję, odporność na zużycie, odporność na warunki atmosferyczne i elegancki wygląd. Odporność na korozję czarnego aluminium anodowany Wyróżnia się bardzo wyraźnie, ponieważ anodowana warstwa odgrywa rolę bariery przed chemikaliami i wilgocią, co ostatecznie wydłuża żywotność aluminiowego przedmiotu.
Kompleksowy przewodnik po prototypowaniu CNC Obróbka skrawaniem
Prototypowa obróbka cnc jest wartościowym wyborem do szybkiej produkcji małych ilości prototypów do dużych ilości w porównaniu z innymi metodami. Kilka rodzajów prototypów można po prostu wykonać za pomocą obróbki prototypów CNC. Prototypy wyglądu, takie jak w przypadku samochodów, oferują wizualne wskazówki dotyczące ostatecznego wyglądu i zachowania części. Z kolei prototypy funkcjonalne wymagają większej precyzji, przez co kładą nacisk na strukturę i stabilność produktu.
Artykuł przedstawia prototypy obrabiane CNC, a także ich zalety i wady. Ponadto podkreślone zostaną kluczowe aspekty, w tym;
Czym jest prototyp CNC Obróbka skrawaniem?
Obróbka cnc prototypów to subtraktywny proces produkcyjny służący do precyzyjnego wytwarzania prototypowych komponentów, które mogą być wykorzystywane do różnych celów. Te prototypowe komponenty są wykorzystywane do testowania i faz projektowania funkcjonalności części. Ponadto głównym celem takich testów jest identyfikacja wizualizacji, marketing lub pozyskiwanie funduszy. Zasadniczo obróbka prototypów cnc wytwarza próbki produktu lub maszyny, które, jeśli zostaną zatwierdzone, będą kontynuowane na etapach finalizacji projektu, produkcji i sprzedaży.
Wszechstronność CNC umożliwia tworzenie prototypów z różnych materiałów, takich jak ekonomiczne tworzywa sztuczne i metale o wysokiej wytrzymałości.
Dlaczego obróbka CNC jest cennym procesem?
Obróbka CNC jest wyjątkową opcją do prototypowania szczegółowych części. Po pierwsze, zapewnia wysoką precyzję, dokładność i stabilność wymiarową części dzięki skomputeryzowanemu sterowaniu, które ściśle nadzoruje ruch przedmiotu obrabianego i narzędzia tnącego. Taki stopień kontroli gwarantuje, że wyprodukowany prototyp jest dokładnie taki sam jak projekt. Oprócz tego, szybka obróbka prototypów jest wyjątkowo szybka i pomaga replikować skomplikowane wzory prototypów z tolerancją do +/- 0,005x. I odwrotnie, procesy takie jak formowanie wtryskowe, kucie lub drukowanie 3D, które często wymagają miesięcy, aby spełnić wymagania dotyczące wąskich tolerancji i form. Dlatego zaawansowane maszyny CNC umożliwiają prototypowanie natychmiast po przekształceniu modelu CAD w pliki CAM lub kody g.
Rodzaje maszyn CNC używanych do prototypowania:
Istnieją różne metody obróbki stosowane do kształtowania funkcjonalnych prototypów i produktów końcowych.
Prototypowanie za pomocą toczenia CNC:
Toczenie CNC, przy użyciu maszyny obrotowej zwanej tokarką, do tworzenia prototypów cnc zaokrąglonych lub symetrycznych komponentów. Proces ten jest połączeniem szybko obracanego materiału i narzędzia tnącego zgodnie z zaprogramowanym kodem w celu ukształtowania wysokiej jakości części lub produktów o dokładnej specyfikacji. Tokarki są uważane za idealne maszyny do prototypów z okrągłymi przekrojami środkowymi ze względu na ich specjalizację w okrągłych komponentach.
Prototyp frezowania CNC:
W przypadku skomplikowanych prototypów może być potrzebna maszyna CNC, która ma do pięciu osi, frezowanie cnc jest wiarygodne. Dodatkowe osie umożliwiają dokładniejsze cięcie, a tym samym tworzenie skomplikowanych części, ale koszt jest wyższy. W operacjach frezowania prototypów CNC, sterowana komputerowo głowica narzędziowa wycina ostateczny prototyp z dużego bloku materiału. Blok wyjściowy jest podstawą całego procesu obróbki.
Plotery CNC
Ploter CNC to najlepszy sposób na prototypowanie, ponieważ pozwala na wykonanie projektu produktu dokładnie tak, jak chcesz. Routery CNC są podobne do frezarek i maszyn CNC, ale są bardziej przystępne cenowo i mają system bramowy, który sprawia, że obszar roboczy jest większy niż rozmiar maszyny. Niemniej jednak taki układ ogranicza ich złożoność. Plotery są najlepszą opcją do pracy z materiałami takimi jak drewno, plastik i miękkie metale, takie jak aluminium. Zwykle są one wykorzystywane przez mechaników przemysłowych i hobbystów z małych firm do replikowania dokładnych projektów produktów.
Zazwyczaj routery 3-osiowe lub 2-osiowe są szeroko stosowane do skomplikowanych projektów. Wśród nich routery dwuwymiarowe są używane do prostszych elementów geometrycznych, podczas gdy części trójwymiarowe są wykonywane przy użyciu elementów trójwymiarowych. Niemniej jednak, nie są one tak precyzyjne jak frezarki CNC. Ponieważ proces tworzenia lub obracania szczegółowych plików CNC w oparciu o narzędzie i maszynę wymaga wielu umiejętności lub wykwalifikowanych specjalistów.
Wycinarka laserowa CNC
Wycinarka laserowa CNC to technika wykorzystująca wiązkę lasera o wysokiej energii do kształtowania prototypu produktu, który jest następnie testowany i ulepszany aż do wytworzenia produktu końcowego.
Wycinarki laserowe, które są wystarczająco mocne, aby mogły być używane przez małe firmy, mogą obsługiwać metale, takie jak aluminium, a także wytrzymałe tworzywa sztuczne, takie jak akryl, tekstylia, kompozyty i drewno do prototypowej obróbki CNC. Ich elastyczność jest powodem, dla którego są one najbardziej popularne wśród małych firm, które chcą wykonać wiele prototypów bez przekraczania swojego budżetu.
Niemniej jednak, wycinarki laserowe mogą powodować powstawanie "śladów przypalenia" na powierzchni prototypowej części z powodu generowanego ciepła podczas procesu cięcia. Ponadto złożoność projektu jest zwykle ograniczona, ponieważ w większości przypadków te wycinarki CNC mogą precyzyjnie wykorzystywać wiele osi do rozwoju produktu.
Obróbka CNC jest uważana za idealny proces stosowany w różnych dziedzinach produkcji. Pomaga tworzyć bardzo szczegółowe i złożone części o wyjątkowej stabilności wymiarowej i wysokim stopniu precyzji. W większości branż najważniejszy jest działający prototyp lub nawet wersja pokazująca funkcjonalność produktu.
Z kolei w przypadku funkcjonalnych prototypów, które wymagają dużej wytrzymałości, stabilności mechanicznej i specyficznych cech, których nie mogą zapewnić metody addytywne, zwykle wybierane są narzędzia obrabiane maszynowo.
Zastosowania precyzyjnej prototypowej obróbki CNC
Omówmy różne branże, które wykorzystują precyzyjną obróbkę prototypów do kształtowania lekkich komponentów w celu testowania i walidacji projektów przed rozpoczęciem produkcji części na większą skalę. Oto niektóre z najczęstszych branż, które wykorzystują obróbkę CNC jako główne źródło do wytwarzania części lub produktów o rygorystycznej, standardowej jakości i dokładnej specyfikacji.
Przemysł medyczny
W branży medycznej obróbka CNC jest najważniejszym czynnikiem przyspieszającym proces prototypowania. Na przykład firmy farmaceutyczne zwykle potrzebują prototypów, aby zademonstrować działanie produktu przed ostateczną produkcją. Precyzja i dokładność są najważniejszymi czynnikami, zwłaszcza w urządzeniach medycznych, a obróbka CNC zapewnia, że prototypy są dokładnymi kopiami produktu końcowego i mogą doskonale działać w zamierzonych funkcjach. Niektóre przykłady przemysłu medycznego to: urządzenia ortotyczne, bezpieczne obudowy, implanty, maszyny MRI, sprzęt badawczy i tak dalej.
Przemysł wojskowy i obronny
Szybkie prototypowanie usług obróbki CNC jest głównym powodem, dla którego są one bardzo ważne w sektorze obronnym, ponieważ skomplikowane mechanizmy potrzebne do amunicji i pojazdów wojskowych są głównymi czynnikami.
Prototypy są głównymi elementami gwarantującymi, że mechanizmy te działają poprawnie, dlatego obróbka prototypów CNC jest najbardziej preferowaną metodą. Produkty lub przedmioty, takie jak elementy samolotów, systemy transportowe i komunikacyjne, amunicja i różne urządzenia to przykłady produktów wytwarzanych przez obróbkę CNC w tej branży.
Przemysł lotniczy
Przemysł lotniczy jest bardzo wrażliwy na precyzję, ponieważ nawet najmniejsze niedokładności mogą powodować wzrost oporu lub zużycie komponentów samolotu. W związku z tym branża potrzebuje prototypów, aby upewnić się, że są one doskonałe i bezbłędne, zanim trafią do produkcji. Prototypowanie to proces testowania komponentów w kontrolowanym środowisku, który daje pewność, że nadają się one do rzeczywistych zastosowań.
Obróbka CNC prototypów jest kluczową częścią produkcji wielu komponentów dla tej branży, takich jak porty podwozia, tuleje, kolektory i profile lotnicze. Należy zbadać powszechne zastosowanie obróbki sterowanej numerycznie (CNC) w przemyśle lotniczym.
Przemysł motoryzacyjny
Producenci samochodów i producenci OEM zawsze praktykują szybkie prototypowanie w celu iteracji nowych projektów i ulepszeń estetycznych. Stąd potrzeba produkcji prototypów do testowania przed masową produkcją. Prototypy te są poddawane rygorystycznym testom, aby upewnić się, że działają prawidłowo i są odpowiednio dopasowane, przetestowane i funkcjonalne przed rozpoczęciem produkcji na pełną skalę.
Proces obróbki prototypów cnc jest kluczowym czynnikiem w produkcji dokładnych prototypów samochodów, które są zaprojektowane zgodnie z podanymi specyfikacjami. Poza tym prototypowanie CNC może być również wykorzystywane do produkcji części do różnych pojazdów, takich jak łodzie towarowe, pojazdy dostawcze itp.
Korzyści płynące z szybkiego prototypowania
Omówmy korzyści płynące z szybkiej obróbki prototypów.
Opłacalność:
Obróbka CNC jest tanią opcją w przypadku konieczności wyprodukowania kilku prototypów. W przeciwieństwie do formowania wtryskowego, które zajmuje kilka miesięcy na przygotowanie formy i dostosowanie tolerancji, obróbka prototypów CNC może rozpocząć się w ciągu kilku tygodni od sfinalizowania planów i tolerancji.
Wysoka tolerancja:
Główną zaletą przyspieszenia produkcji prototypów jest wysoki zakres tolerancji, który jest możliwy dzięki obróbce CNC. Z drugiej strony, obróbka CNC różni się od druku 3D tym, że tworzy szczegółowe prototypy, które są bardzo zbliżone do produktu końcowego. Jest to szczególnie przydatne w przypadku testów strukturalnych i funkcjonalnych.
Obróbka prototypów
W większości przypadków prototyp jest ostatnim procesem produkcji. Poza tym, prototyp pomaga we wczesnej identyfikacji problemów lub wad produktu, a także przyspiesza produkcję, ponieważ większość komponentów jest już przygotowana na tym etapie.
Produkcja małoseryjna
Chociaż szybkie prototypowanie jest zwykle związane z prototypowaniem, jest ono również bardzo skuteczne w przypadku produkcji małoseryjnej. Metody takie jak formowanie wtryskowe, odlewanie próżniowe, a nawet drukowanie 3D wytwarzają produkty o wysokiej jakości, które mogą skutecznie zaspokoić początkowe zapotrzebowanie rynku.
Jakie są ograniczenia prototypowania CNC?
Omówmy teraz niektóre z wad szybkiej obróbki prototypów.
Droższe niż druk 3D:
Obróbka prototypów CNC jest droższa niż druk 3D dla małych startupów ze względu na wysokie wymagania dotyczące nadzoru ludzkiego i zasilania. Co więcej, surowce wykorzystywane w prototypowaniu CNC są zazwyczaj droższe niż materiały stosowane w druku 3D, takie jak PLA.
Ta różnica w kosztach jest głównym powodem, dla którego inżynierowie szukają innych technik prototypowania, nawet jeśli zamierzają wykorzystać obróbkę skrawaniem do produkcji końcowych części. Chociaż rozwój jest procesem wymagającym dużych zasobów, firmy zazwyczaj starają się obniżyć koszty na wczesnych etapach prototypowania.
Nieprzyjazny dla środowiska:
Obróbka CNC, będąca procesem subtraktywnym, wytwarza wiele odpadów, podczas gdy usuwanie materiału zwykle wiąże się z wyższymi kosztami w budżecie rozwoju produktu. Odpady te składają się głównie z rozdrobnionych metali lub tworzyw sztucznych, których nie można ponownie wykorzystać i dlatego należy je wyrzucić. Czynnik ten jest odpowiedzialny za nieprzyjazność dla środowiska procesu obróbki CNC.
Konwencjonalne vs. Szybkie prototypowanie: Kluczowe różnice
Tradycyjnie prototypowanie rozwoju produktu przebiegało w następujący sposób:
- Proces projektowania produktu przy użyciu oprogramowania do modelowania bryłowego w celu stworzenia modelu 3D CAD i rysunków 2D. Proces ten trwa zazwyczaj kilka dni lub tygodni.
- Uzyskanie ofert od różnych producentów w celu wyprodukowania wymaganych części o dokładnej specyfikacji.
- Zwykle zajmuje to od kilku dni do nawet kilku miesięcy, zanim otrzymasz obrobiony prototyp.
Konwencjonalne techniki prototypowania, takie jak odlewanie w piasku, wymagają użycia ręcznie wykonanych modeli z gliny, drewna, drutu lub taśmy do produkcji części. Dlatego też jest to zazwyczaj czasochłonny proces szybkiego prototypowania. Dzięki precyzyjnej obróbce prototypów, takiej jak obróbka CNC, druk 3D i szybkie prototypowanie, inżynierowie mogą dziś tworzyć funkcjonalne prototypy szybciej i wydajniej niż w przypadku konwencjonalnych technik.
Podsumowanie
Obróbka prototypów CNC to wyjątkowa metoda wytwarzania prototypyktóry charakteryzuje się szybkim czasem realizacji i cyklem wytwarzania produktów o różnych specyfikacjach. Jest więc najbardziej wydajna w porównaniu z innymi alternatywami, takimi jak druk 3D. Poza tym, obróbka CNC tworzy prototypy, które są bardziej podobne do rzeczywistego produktu.
Ponadto, jego zastosowanie jest kluczowe i tak powszechne w branżach produkcyjnych, w tym motoryzacyjnej, lotniczej i elektroniki użytkowej, ponieważ zapewnia wysoką wydajność części wewnętrznych i zewnętrznych, spełniając szczegółowe funkcje i dokładne tolerancje części co najmniej do +/- 0,005. Zaleca się, aby przed rozpoczęciem prototypowego projektu obróbki cnc skonsultować się z profesjonalistami z branży, aby uzyskać optymalne wyniki w swoich projektach. Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, czy prototypy obrabiane CNC są najlepsze dla Twojego projektu.
Polish 
English 
Italian 
French 
German 
Russian 
Dutch 
Turkish 
Arabic 
Spanish 
Japanese 
Korean 
Portuguese 
Czech 
Danish 
Finnish 
Norwegian 
Greek 
Hungarian 
Romanian