등반 단계:

• 1^st 단계는 각 다이의 표면을 청소한 다음 윤활제 또는 이형제를 도포하여 주조용 다이 반쪽을 준비하는 것입니다.
• 다이가 준비되면 다이 캐스트 기계에서 압력을 가하여 다이 반쪽을 닫고 함께 고정합니다.
• 클램핑 힘은 기계의 크기에 따라 다르지만 주조 공정 중에 다이를 열려고 하는 반대쪽 힘보다 더 커야 합니다.

주입 단계입니다:

• 잉곳은 용광로에 추가되고 사용 중인 금속에 따라 설정된 온도에서 용융 상태를 유지합니다.
• 용융 금속은 사출 챔버로 옮겨져 1000~20,000psi의 밀폐된 금형 압력으로 사출됩니다.
• 금속이 굳는 동안 압력이 유지됩니다.
• 주사위에 주입되는 양을 '샷'이라고 합니다.
• 금형에 금속을 주입하는 시간이 매우 짧기 때문에 금형이 완전히 채워지기 전에 금속이 굳기 시작하지 않습니다.

냉각 단계:

• 사출이 완료된 후 금형을 열기 전에 용융 금속이 굳어야 합니다.
• 냉각 시간은 부품 형상과 금속 열역학적 특성에 따라 달라집니다.
• 부품의 벽 두께는 냉각 시간에 큰 영향을 미치며, 벽면이 두꺼울수록 냉각 시간이 더 오래 걸립니다.

배출 단계입니다:

• 냉각 시간이 지나면 두 개의 주사위 반쪽을 열 수 있습니다.
• 그런 다음 배출 메커니즘이 고형화된 주물을 다이 밖으로 밀어냅니다.
• 사출의 힘은 부품의 크기에 따라 결정되며, 냉각 과정에서 부품이 수축하여 금형 표면에 달라붙는 경향이 있다는 점을 염두에 두어야 합니다.
• 파트가 배출되면 다이를 닫아 다음 사출 사이클을 준비할 수 있습니다.

트리밍 단계

• 냉각 및 응고 단계에서 주조는 부품, 플래시 및 모든 러너 시스템을 포함하는 완전한 주조 장치로 응고됩니다.
• 이 여분의 재료는 메인 캐스트 제품만 남기도록 잘라내야 합니다.
• 트리밍 방법에는 트리밍 도구가 포함되며, 밴드 톱은 수동으로 클리핑합니다.
• 다듬어진 금속은 허용되는 경우 폐기하거나 재활용합니다.

다이캐스팅의 장점:

• 빠른 다이 캐스팅

다이캐스팅은 각 부품을 몇 초 만에 생산할 수 있으며 매일 수백에서 수천 개의 금속 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다.

• 그물 모양에 가까운

다이캐스팅은 모양이 아무리 복잡하고 공차가 아무리 엄격해도 '그물 모양에 가까운' 형태로 생산됩니다.

• 더 가벼워진 무게

다이캐스팅은 재료의 두께가 아닌 재료 표면의 피막으로 인해 더 강하기 때문에 주조 벽 두께가 얇아도 부품의 무게를 줄일 수 있습니다.

• 다용도로 활용 가능한 다이캐스팅

다이캐스팅 제조 공정을 사용하면 더 많은 부품 모양과 크기를 생산할 수 있습니다.

• 다이캐스팅은 내구성이 뛰어납니다.

다이캐스팅 부품은 금속으로 수명이 길다.

• 다이캐스팅은 저렴합니다.

다이캐스팅은 생산 속도가 빠르고 쓸모없는 재료입니다. 다이캐스팅은 일반적으로 대부분의 다른 금속 부품 제조 공정보다 비용이 저렴합니다.