금속 주조는 현대 제조업에서 매우 중요한 역할을 합니다. 기술적으로 전 세계를 형성하고 있습니다. 아시다시피 이 방법으로 다양한 금속 부품을 만들 수 있습니다. 고압 다이캐스팅은 가장 널리 사용되는 금속 주조 방법 중 하나입니다.

일반적인 금속 주조 방법은 용융 금속을 주형에 부어 복잡하고 정밀한 모양을 만드는 것입니다. 모든 산업에서 다양한 용도로 이러한 주조 부품을 필요로 합니다. 구조적 지지 또는 주요 제품에 필요할 수 있습니다.

금속을 성형하는 가장 보편적인 방법 중 하나는 다이캐스팅이며, 고압 다이캐스팅은 가장 일반적인 다이캐스팅 방법 중 하나입니다. 이 글에서는 이 방법을 주로 다룹니다. 다이캐스팅의 제작 방법과 장점, 사용 방법에 대해 알아보세요. 또한 HPDC와 LPDC가 어떻게 다른지도 알아볼 수 있습니다.

고압 다이캐스팅(HPDC) 개요

HPDC는 고압 다이캐스팅의 약자입니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 금속 주조 방식은 고압이 필요합니다. HPDC 주조는 공차가 큰 많은 금속 부품을 만드는 데 적합합니다.

HPDC 다이캐스팅에서는 용융 금속을 고속과 고압으로 강철 금형 또는 다이에 주입합니다. 따라서 짧은 시간에 수백 개의 주조 부품을 제작할 수 있습니다. 이때 필요한 압력은 용융 금속이 다이의 세부적인 특징을 채우도록 하는 것입니다. 이 때문에 고압 다이캐스팅은 대량 생산에 적합합니다.

고압 다이캐스팅 기계는 몇 가지 주요 구성 요소로 이루어져 있습니다. 이들 모두는 시스템에 매우 중요합니다. 다른 부품도 있을 수 있습니다. 그러나 이 네 가지 부품은 고압 다이캐스팅 공정에서 가장 중요한 부품입니다. 이들은 일반적으로 주조 부품의 품질을 최종적으로 결정합니다.

다이 캐스트 몰드

다이캐스트 몰드 또는 다이는 일반적으로 최종 모양을 결정하는 고압 다이캐스팅 기계 부품입니다. 고정식과 이동식의 두 가지 주요 반쪽이 있습니다. 일반적으로 고강도 강철로 만들어집니다. 이러한 HPDC 다이캐스트 금형을 만드는 것을 고압 다이캐스팅 툴링이라고 합니다. HPDC 툴링은 최고의 금속 주조 품질을 위해 매우 중요합니다.

이젝터 핀

이젝터 핀은 고압 다이캐스팅 금형에서 또 다른 중요한 구성 요소입니다. 이젝터 핀은 다이에서 응고된 주물을 쉽게 제거할 수 있도록 도와줍니다. 이젝터 핀은 이동식 다이 하프에서 찾을 수 있습니다. 금속 주물이 냉각되고 응고되면 이 핀을 작동시켜 주물을 제거할 수 있습니다. 주로 생산 주기에서 중요한 역할을 합니다.

콜드 챔버 다이캐스팅 기계

저온 챔버 다이캐스팅 기계는 사출 시스템, 프레스 시스템, 배출 시스템 등을 갖춘 가장 중요한 기계입니다. 모든 다이캐스팅 공정은이 저온 챔버 다이캐스팅 기계에 의해 수행됩니다.

난방 부품

가열 부품에는 용광로와 발열체가 포함될 수 있습니다. 일반적으로 금속을 녹이지는 않지만 온도를 일정하게 유지합니다. 이 고압 다이캐스팅 기계 부품의 주요 목표는 금속이 액체 형태로 유지되도록 하는 것입니다. 일관된 가열은 최종 주물의 품질과 일관성을 위해 매우 중요합니다.

고압 다이캐스팅은 어떻게 작동하나요?

일반적으로 고압 다이캐스팅은 5단계로 진행됩니다. 각 단계는 주물의 최종 품질에 매우 중요합니다. 따라서 다이캐스팅 공정을 시작할 때는 항상 장치를 검사하세요. 결함이나 느슨한 나사가 있는지 확인합니다. 항상 장치를 최적의 설정으로 조정하세요. 냉각 시스템이 제대로 작동하는지 확인합니다.

디바이스를 올바르게 확인했으면 1차 고압 다이 캐스팅 공정을 진행할 수 있습니다. 항상 장갑, 옷, 안경과 같은 안전 장비를 착용하세요.

1단계 #1 다이 캐스트 몰드 준비하기

고압 다이캐스팅 금형은 크게 두 가지 단계로 준비할 수 있습니다. 첫째, 이미 제작된 금형이라면 사용하기 전에 결함 및 오염 여부를 확인합니다. 둘째, 맞춤형 제품에는 금형 설계가 필요합니다.

다이캐스트 몰드 디자인에는 여러 단계가 있습니다. 먼저 솔리드웍스, 오토캐드 등의 3D 소프트웨어를 사용하여 디자인을 그릴 수 있습니다. 설계할 때 게이트 러너와 몰드 베이스를 적절하게 구성했는지 확인합니다. 냉각 시스템도 이 설계 프로세스에서 중요한 부분입니다. 마지막으로 환기 및 배출 시스템을 확인합니다.

설계가 완료되면 초안 분석을 진행합니다. 다양한 시뮬레이션 소프트웨어에서 기능을 확인할 수 있습니다. 테스트와 품질 검사가 끝나면 다이캐스팅 툴을 최종 생산에 사용할 수 있습니다.

1단계 #2 용융 금속 주입

이 HPDC 주조 공정에서는 기계가 용융 금속을 다이 캐비티에 주입합니다. 다른 방법과 달리 고압 주조는 이 작업에 높은 압력과 속도를 사용하기 때문에 고압 다이캐스팅이라고 불립니다.

먼저 다이캐스팅 몰드의 두 반쪽을 단단히 연결합니다. 그런 다음 버튼을 누르면 HPDC 기계가 용융 금속을 챔버로 밀어 넣습니다. 이 압력은 기술적으로 용융 금속이 전체 캐비티를 채우도록 보장합니다. 사출이 완료되면 용융 금속이 냉각되고 응고됩니다.

HPDC 다이캐스팅 시스템에는 두 가지 주요 사출 방법이 사용됩니다. 프로젝트 요구 사항에 따라 작업에 적합한 방법을 선택할 수 있습니다.

핫 챔버 주입

사출 메커니즘이 용융 금속 저장소에 잠겨 있을 때 이를 핫 챔버 사출이라고 합니다. 플런저가 움직이면 용융 금속을 챔버로 끌어들여 다이 캐비티에 주입합니다. 이 유형의 사출은 융점이 낮은 금속에 적합합니다. 다음과 같은 경우가 종종 있습니다. 핫 챔버 다이캐스팅 기계 는 아연과 마그네슘 합금을 사용합니다.

콜드 챔버 주입

반면에 콜드 챔버 사출은 별도의 용해로를 사용합니다. 수동 또는 자동 시스템을 사용하여 용융 금속을 부을 수 있습니다. 제조 시 자동 시스템은 일반적으로 유압 플런저로 작동합니다. 이 플런저는 용융 금속을 금형 캐비티에 강제로 삽입합니다. 콜드 챔버 사출은 알루미늄 HPDC 주조의 일반적인 기술입니다.

1단계 #3 냉각 및 응고

사출 후 용융 금속은 금형 캐비티 내에서 빠르게 냉각됩니다. CNM TECH와 같은 일부 공장에서는 제어식 냉각을 사용합니다. 이 시간 동안 적절한 응고를 보장해야 합니다.

결함을 방지하려면 주로 적절한 냉각이 필요합니다. 아시다시피 부적절한 냉각으로 인해 여러 가지 결함이 발생합니다. 일부 결함에는 핫스팟, 콜드 셧 또는 오작동, 수축 및 다공성 등이 있습니다.

일반적으로 금형 내의 냉각 채널은 온도를 안정화합니다. 다이캐스트 금형을 설계할 때 이러한 캐비티가 올바르게 설계되었는지 확인해야 합니다. CNM 고압 다이캐스팅 공장에서는 숙련된 엔지니어가 항상 이러한 냉각 시스템을 테스트합니다. 따라서 당사의 금속 주조품에는 결함이 거의 없습니다.

1단계 #4 배출

금속 합금 부품이 다이 내에서 냉각되고 굳으면 이젝터 핀을 사용하여 부품을 꺼냅니다. 이 단계는 외부 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 수행합니다. 이젝터 핀은 일반적으로 이 제거 프로세스를 용이하게 합니다. 이젝터 핀은 다이 캐스트 몰드의 가동부에 있습니다.

1단계 #5 트리밍 및 마무리

금속 부분을 제거한 후 본체에 여분의 재료가 남아있을 수 있습니다. 이를 양호한 상태로 만들기 위해 몇 가지 추가 마감 처리가 필요할 수 있습니다. 트리밍, 연마 또는 기타 표면 처리 방법을 수행할 수 있습니다.

트리밍 방법은 일반적으로 금속 부품에서 여분의 재료를 제거합니다. 수동 또는 자동이 가능합니다. 그러나 매끄러운 표면을 만들려면 연마, 샌딩 또는 기계 가공이 필요할 수 있습니다. 이러한 방법을 사용하면 원하는 치수를 얻을 수 있습니다.

더 많은 마감이 필요한 경우 다른 알루미늄 표면 처리를 사용할 수 있습니다. 여러 가지 방법이 있습니다. 이러한 기술을 사용하면 HPDC 주조 부품을 더욱 견고하고 녹이 슬지 않게 만들 수 있습니다. 가장 일반적인 방법은 검은색 또는 투명 아노다이징 알루미늄도장, 파우더 코팅, 전자 코팅 등입니다.

이 모든 과정이 끝나면 HPDC 주조 부품은 인증을 위한 테스트가 필요할 수 있습니다. 인증은 실제 애플리케이션에서 고객의 신뢰와 안정성을 구축한다는 점에 유의하세요.

고압 다이캐스팅의 주요 특징은 무엇인가요?

이전 섹션에서는 HPDC 다이캐스팅 공정에 대해 자세히 설명했습니다. 아시다시피 HPDC 주조 공정에서는 기계가 용융 금속을 높은 압력과 속도로 다이 또는 금형 캐비티에 부어 넣습니다. 이는 기술적으로 몇 가지 장점을 제공합니다. 하나씩 확인해 보겠습니다.

특징 #1 고정밀 금속 부품

HPDC 주조 공정의 가장 큰 장점 중 하나는 정밀도입니다. 이 기술을 사용하면 매우 높은 정확도를 달성할 수 있습니다. 다양한 업계의 전문가에 따르면 이 공차 범위는 ± 0.016mm에서 ± 0.12mm입니다.

#2 기능 더 복잡한 디자인으로 작업하기

HPDC 다이캐스팅 공정을 사용하면 더 복잡한 디자인으로 작업할 수도 있습니다. 아시다시피, 고압은 용융 금속이 세부적인 금형 캐비티를 채우도록 강제합니다. 즉, 용융 금속이 디자인의 모든 디테일에 도달할 수 있습니다. 대부분의 복잡한 알루미늄 금속 부품은 HPDC 주조 공정을 통해 제작됩니다.

특징 #3 더 나은 표면 마감

HPDC 주조 공정은 또한 더 나은 표면 마감을 만들어냅니다. 용융 금속은 고압으로 금형 캐비티의 구석구석을 채웁니다. 이러한 압력으로 인해 금속 부품의 밀도도 동일하게 유지됩니다. 이 때문에 표면이 식은 후 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

특징 #4 생산성 향상

고압 다이캐스팅 공정은 매우 빠르게 진행됩니다. 일부 제조업에서는 이 공정이 완전히 자동화되어 있습니다. 그러나 수동이든 자동이든 다른 방법보다 여전히 빠릅니다. 따라서 더 짧은 시간에 수백 개의 금속 부품을 만들 수 있습니다. 따라서 생산성이 향상되고 비용이 절감됩니다.

특징 #5 얇은 벽면 제품과의 작업

다시 말하지만, 고압 용융 금속이 금형 캐비티의 모든 구석을 채웁니다. 이 기술을 사용하면 벽이 얇은 제품도 작업할 수 있습니다. 대표적인 예로는 엔진 부품, 하우징, 방열판 등이 있습니다.

특징 #6 더 나은 품질

고압 주조 부품은 높은 품질과 일관성으로 유명합니다. 제어된 공정 파라미터와 정밀한 금형을 통해 항상 균일한 주조품을 얻을 수 있습니다. 이러한 일관된 품질은 더 나은 기계적 특성을 보장합니다. 특히 주조 금속 부품은 더 높은 강도와 내구성을 가질 수 있습니다.

특징 #7 내구성 금형

마지막으로, HPDC 주조에 사용되는 도구는 일반적으로 좋은 강철로 만들어집니다. 이러한 금형이나 금형은 고압을 반복적으로 쉽게 처리할 수 있습니다. 전반적으로 내구성이 뛰어난 금형은 자주 교체할 필요가 없습니다. 한 번 제작하면 수천 개의 금속 부품을 반복적으로 만들 수 있어 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

고압 다이캐스팅과 호환되는 재료는 무엇인가요?

HPDC 주조는 대부분의 금속 유형에 사용할 수 있지만 흔하지는 않습니다. 사람들이 일반적으로 사용하는 가장 일반적인 재료는 알루미늄, 마그네슘, 아연입니다. 철 금속은 녹이 슬기 쉽기 때문에 특히 이상적이지 않습니다.

알루미늄

알루미늄은 HPDC 주조에서 가장 많이 사용되는 소재 중 하나입니다. 이 금속은 무게 대비 강도가 높으며 100% 재활용이 가능합니다. 알루미늄은 내식성이 뛰어난 것으로도 유명합니다. 무게에 비해 알루미늄은 큰 하중에도 견딜 수 있습니다. 건설, 자동차 및 항공 우주 분야에서 알루미늄을 사용할 수 있습니다.

또한 알루미늄은 열 및 전기 전도성이 우수합니다. 따라서 가전제품 및 다양한 전기 기기에 자주 사용됩니다.

마그네슘

마그네슘은 HPDC 주조에 사용되는 경량 금속이기도 합니다. 알루미늄만큼 유명하지는 않지만 마그네슘도 많은 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 특히 무게 감소가 중요한 곳에 사용하기에 적합합니다. 차량 시트, 트롤리, 노트북, 카메라 등에 마그네슘을 사용할 수 있습니다.

마그네슘은 강하고 가공하기 쉽습니다. 복잡한 모양과 복잡한 디테일을 부여할 수 있습니다. 또한 다양한 댐핑 용도로 사용할 수 있습니다.

아연

아연 합금은 고압 다이캐스팅에 사용되는 또 다른 유명한 소재입니다. 일반적으로 유동성이 뛰어나고 녹는점이 낮은 것으로 유명합니다. 그러나 아연 합금은 치수 안정성이 더 우수합니다. 얇은 벽으로 복잡한 모양을 만들 수 있습니다.

아연 합금은 충격에 강하고 오래 지속되는 성능 작업에 적합합니다. 주로 장식에 사용되지만 잠금 도구, 기어, 다양한 자동차 부품 등 다양한 용도로 사용됩니다.

다양한 산업 분야에서의 HPDC 캐스팅 사용

HPDC 다이캐스팅 부품은 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 다용도로 사용할 수 있으며 많은 애플리케이션에서 사용됩니다. HPDC는 여러 가지 기능을 제공하므로 다음과 같은 분야에서 사용할 수 있습니다:

자동차 산업

자동차는 HPDC 주조가 많이 사용되는 분야입니다. 엔진 블록, 변속기 기어, 기어박스 하우징 및 기타 알루미늄 부품이 대표적입니다. 자동차 시트와 마찬가지로 고압 주조는 다양한 구조적 지지대에도 사용할 수 있습니다.

아시다시피, HPDC 주조는 자동차 산업에서 매우 중요한 강하고 가벼운 부품을 만듭니다.

가전 제품

HPDC 주조 부품의 또 다른 인기 분야는 가전제품입니다. 스마트폰, 노트북, 카메라 및 기타 전자 기기에서 이러한 주조품을 찾을 수 있습니다.

아시다시피, 고압 주조 공정은 이러한 부품이 엄격한 공차를 충족하도록 보장합니다. 다른 마감 방법으로도 미적 매력을 얻을 수 있습니다.

의료 장비

의료 분야에서는 가볍고 정밀한 소재를 사용하는 것이 매우 중요합니다. HPDC 주조를 사용하면 고품질의 엄격한 공차를 충족하는 금속 부품을 제작할 수 있습니다.

각종 진단기기와 수술 장비에도 HPDC 주물을 사용합니다. 또한 다양한 기기 하우징도 고압 주물로 제작됩니다.

방위 산업

경량 부품의 필요성은 국방 분야에서 매우 중요합니다. 군용 트럭의 기동성, 속도, 연료 사용 효율성이 향상되기 때문입니다. 따라서 작전이 더 효율적이고 이동과 설치가 더 쉬워집니다.

가장 중요한 것은 경량 소재가 다양한 전투에서 전술적 이점을 제공한다는 점입니다. 무기, 군용 차량, 통신 장비 등이 그 예입니다.

항공우주 산업

이 산업은 주로 HPDC 주조 부품에 의존합니다. 대부분의 비행기에는 튼튼하고 가벼운 부품이 필요합니다. 엔진 부품, 하우징 및 브래킷은 일반적인 HPDC 비행기 품목입니다.

알루미늄 HPDC 주조란 무엇인가요?

알루미늄 HPDC 주조는 가장 일반적인 고압 다이캐스팅입니다. 공정은 모두 동일하지만 소재는 알루미늄입니다. 그러나 HPDC 알루미늄은 여러 가지 이유로 적합합니다.

HPDC 알루미늄 부품은 정밀하기 때문에 트렌디합니다. 또한 고품질 마감 처리로 많은 작업에 이상적입니다. 이전 섹션에서 설명한 것처럼 사람들은 다양한 분야에서 이 부품을 사용합니다.

또한 알루미늄 HPDC 주물은 강하고 오래 지속됩니다. 강도에 비해 무게가 가볍기 때문에 튼튼합니다. 따라서 카시트와 같이 지지대가 필요한 여러 곳에서 사용할 수 있습니다.

아시다시피 알루미늄 HPDC 주조는 고압과 고속으로 작동합니다. 따라서 짧은 시간에 수백 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 고압 알루미늄 다이캐스팅은 단위당 가격이 저렴합니다.

HPDC 알루미늄 합금은 다양한 구조 분야에서도 널리 사용되고 있습니다. 자동차의 구조 부품 중 일부는 엔진 블록과 섀시뿐만 아니라 HPDC 알루미늄 합금으로 만들어집니다.

HPDC에 사용되는 일반적인 알루미늄 합금으로는 A380, A383, A360이 있습니다. A380 또는 A383은 강도와 내식성에 적합합니다. 반면 A360은 우수한 압력 견고성을 제공합니다. 이러한 합금은 HPDC 주조 공정에서 고유한 이점이 있습니다.

고압 다이 캐스팅과 저압 다이 캐스팅(HPDC와 LPDC) 비교

고압 다이 캐스팅과 저압 다이 캐스팅은 모두 실제 응용 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 각각 고유한 장점과 용도가 있습니다. 우리는 이미 HPDC에 대해 많은 것을 배웠습니다. 다음 표에서 HPDC 다이캐스팅과 LPDC 다이캐스팅을 비교해 보겠습니다.

CNM TECH - 맞춤형 HPDC 캐스팅 서비스

CNM TECH는 고압 다이캐스팅 회사 중국에서 1999년에 설립되었으며 18년의 경험을 가진 가족에 의해 지원됩니다. 고압 다이캐스팅 제조 사업. 이 공장은 일반적으로 주조 및 다양한 종류의 가공을 수행합니다. OEM 금속 부품, 맞춤형 금속 부품 및 기타 금속 부품을 얻을 수 있습니다. 그들이 주로 하는 일 중 하나는 고압 다이캐스팅(HPDC)입니다.

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당사가 제공하는 서비스 

고압 다이캐스팅 알루미늄, 마그네슘 및 아연 합금 부품 및 금형

고압 다이 캐스팅

CNC 가공 - 수직, 수평, 선삭, 5축

프로토타이핑 가공

파우더 코팅

액체 코팅

EMI - RFI 차폐

도금 - 크롬, 구리, 아연, 니켈, 주석, 금

아노다이징, 전기 코팅, 크롬 도금/비크롬 도금

열처리, 패시베이션, 텀블링

그래픽

패드 인쇄

비드 블라스팅

스터드 및 헬리코일 인서트, O링, 개스킷을 포함한 가벼운 기계 조립품

레이저 커팅 및 인그레이빙

에칭

지원이 필요한 경우 다이캐스팅 부품 프로젝트에 대한 기술 지원이나 가격이 필요한 경우 언제든지 문의하시면 기꺼이 지원해 드리겠습니다.

자주 묻는 질문

강철이 압력 다이캐스트가 될 수 있나요?

스테인리스 스틸을 고압 다이캐스팅할 수는 있지만 거의 발생하지 않습니다. 알루미늄, 마그네슘, 아연은 고압 다이캐스팅(HPDC)에 사용할 수 있는 인기 있는 금속입니다. 강철은 녹는점이 높습니다. 간단히 말해, 그 특성 때문에 HPDC 주조에 적합하지 않습니다. 그래도 고압 다이캐스팅을 할 수는 있지만 제작 비용이 생각보다 많이 들 수 있습니다.

고압 다이캐스팅으로 제작되는 제품에는 어떤 것들이 있나요?

HPDC 기술을 사용하여 다양한 제품을 만들 수 있습니다. 아시다시피 고압 다이캐스팅은 높은 압력과 속도를 사용하여 각 부품을 제작합니다. 결과적으로 더 나은 품질과 더 복잡한 디자인을 만들 수 있습니다. 엔진 블록, 수술 장비, 노트북 등 다양한 HPDC 주조품이 있습니다.

HPDC에서 캐스팅 압력이란 무엇인가요?

주조 압력은 일반적으로 HPDC 주조 공정에서 사용되는 힘입니다. 이 압력은 일반적으로 용융 금속이 금형 캐비티의 모든 구석에 도달하도록 강제합니다. 그러나 일반적으로 1500~2500psi 범위입니다. 정확한 압력은 디자인 및 금속 유형에 따라 다릅니다.

고압 다이캐스팅에는 어떤 등급의 알루미늄이 사용되나요?

HPDC 주조에 사용되는 가장 일반적인 알루미늄 등급은 A380입니다. A380은 강하고 작업하기 쉽기 때문에 다이캐스팅에서 가장 일반적인 합금입니다. 이 합금은 일반적으로 A360보다 유동성이 더 높습니다. 따라서 A380은 고압 다이캐스팅 공정에 A360보다 더 적합합니다. 또한 A380은 치수 안정성과 전도성이 뛰어납니다.

요약

고압 다이캐스팅(HPDC)은 고압과 고속으로 금속 부품을 제작합니다. 압력은 보통 1500psi에서 2500psi까지 다양합니다. HPDC 주조는 복잡한 형상을 빠르고 효율적으로 제작할 수 있는 방법입니다.

알루미늄 HPDC 주조가 가장 일반적입니다. 이 경우 A380 알루미늄 합금이 더 널리 사용됩니다. 알루미늄은 강하고 가벼우며 내식성이 뛰어납니다. 따라서 많은 애플리케이션에서 자주 사용됩니다.

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