알루미늄 다이캐스팅 품목은 다양한 산업 분야에서 두드러지게 사용되고 있으며, 특히 정밀도와 최고 수준의 표준 품목이 가장 중요한 항공 우주 공학 분야에서 더욱 그렇습니다. 이러한 품목은 항공 산업의 대형 부품뿐만 아니라 소형 부품을 제작하는 데에도 사용됩니다. 또한 다이캐스팅 알루미늄은 중요한 군사 부문과 상업 부문 모두에서 사용됩니다. 그 이유는 간단합니다. 비용 친화적인 솔루션이며 놀라운 결과를 제공하기 때문입니다.
비용 효과 외에도 다이캐스팅 알루미늄으로 만든 부품은 극한의 기상 상황과 손상 증가에도 견딜 수 있도록 추가로 준비되어 있습니다. 항공기에 알루미늄 제품을 사용하는 또 다른 중요한 이유는 다이캐스팅된 다른 금속에 비해 상대적으로 저렴하다는 점입니다. 또한 알루미늄은 다른 금속과 결합하여 내구성과 유연성을 높일 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다.
알루미늄 주조 제품을 사용하면 표준에 타협하지 않으면서도 훨씬 저렴한 생산 비용으로 제품을 만들 수 있습니다. 또한 알루미늄은 금속 부품 사용에 대해 설정된 모든 표준을 최대한 완화합니다. 따라서 비행기에서 사용하기에 안전하다는 인증을 받았으며 가격이 저렴하고 비행 공예품에 필요한 모든 품질을 갖추고 있습니다. 따라서 알루미늄 주조는 그 어느 때보다 활성화되고 있습니다. 또한 알루미늄 다이캐스트 부품의 가장 큰 장점은 무게가 항공기 작업에 유리하다는 것입니다.
그렇다면 실제로 알루미늄 주조는 어떻게 이루어지며 어떤 공정이 포함될까요? 대답은 간단합니다. 먼저 알루미늄 합금을 고온에서 빠른 속도와 힘으로 최고급 강철에 강제로 주입합니다. 그 결과 항공기 부품으로 사용하기에 완벽한 매우 가볍고 얇은 벽을 가진 우수한 표준 제품이 탄생합니다.
여기서 언급할 것은 알루미늄 다이어트 주조는 어려운 기술이라는 것입니다. 경험이 풍부하고 최고 수준의 엔지니어 팀만이 부품의 양이 많거나 공차 및 표면 마감이 우수한 부품을 만들 수 있습니다. 사실 이러한 유형의 포스 캐스팅은 중력 다이캐스팅이나 모래 주조보다 훨씬 더 유명합니다. 이는 아연 또는 알루미늄 주조의 경우 주조 공차가 매우 좁기 때문에 가공의 필요성이 매우 낮기 때문입니다. 알루미늄 또는 다른 금속 주조의 툴링 비용은 아직 다른 두 가지 유형보다 상당히 높지만 이렇게 달성한 기계적 특성은 기능면에서 훨씬 뛰어납니다.
다이캐스팅은 용융 금속을 금형 캐비티에 압입하는 것이 특징인 금속 주조 공정입니다. 금형 캐비티는 가공 중에 작업하는 두 개의 경화 공구강 금형을 사용하여 만들어지며 사출 금형과 유사하게 작동합니다. 대부분의 다이캐스팅은 비철금속, 특히 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 주석, 납 및 주석 기반 합금으로 만들어집니다. 던져지는 금속의 종류에 따라 열 또는 냉간 엔진이 사용됩니다.
아연 다이캐스팅
그리고 아연 다이캐스팅 공정은 건축 및 산업 분야에서 부품을 만드는 데 매우 인기가 있지만 가장 일반적인 응용 분야는 자동차 산업입니다. 사실 자동차에는 다이캐스팅을 통해 만들 수 있는 부품이 다양하며, 현대의 다이캐스팅 공정은 원래 자동차 산업을 위해 시작되었습니다.
주조 공정은 주조 후 추가 가공이 필요 없는 경우가 많으며, 정확도가 99.8%에 달할 뿐만 아니라 주조된 제품은 마감 처리가 잘 되어 있어 그대로 사용할 수 있습니다. 아연 다이캐스팅의 사용은 자동차 산업에서 거의 28%에 달하며, 건축 및 하드웨어 부문이 그 뒤를 잇고 있습니다.
아연은 자동차 부품 산업에서 가장 중요한 금속 중 하나로, 특히 도어락 하우징, 폴, 기어, 안전벨트 시스템의 리트랙터 풀리 등의 제품뿐만 아니라 캠샤프트 및 센서 부품에도 사용됩니다. 이 금속과 그 합금을 사용하면 다른 소재로는 불가능한 강도, 연성 및 유연성을 달성할 수 있습니다.
또한 아연은 다른 소재로는 불가능한 엄격한 공차로 고품질의 미적 부품을 제작하고 기계 부품이나 기어의 엠보싱 및 홈을 만드는 데 적합한 선택이 될 수 있습니다.
자동차의 아연 다이캐스팅 메커니즘
앞서 말했듯이 자동차 산업은 가장 일반적인 다이캐스팅 응용 분야로, 아연과 그 합금을 사용하면 형상 형태에 대한 엄격하고 좁은 허용 오차로 높은 미적 품질을 달성할 수 있는 부품을 생산할 수 있습니다. 아연 합금은 이미 인상적인 아연의 부식 방지 특성을 개선하는 등 많은 이점 때문에 코팅에도 사용됩니다.
아래에서 아연 도금의 여러 가지 가능한 예를 확인할 수 있습니다:
인테리어 미학 섹션
선루프 섹션
기계 부품
엔진 및 기타 언더후드 구성 요소
파워 스티어링 시스템
부품 및 브레이크 시스템
에어컨 구성 요소 및 시스템
섀시 하드웨어
안전벨트 시스템의 부품
기후 제어의 구성 요소
연료 시스템
아연 다이 캐스팅의 장점:
다양한 형태와 양식을 제공하는 효율적이고 경제적인 프로세스입니다.
고속 프로덕션
치수 정확도 및 안정성
강도 및 무게
몇 가지 마감 기법을 사용할 수 있습니다.
간단한 조립
다이캐스팅 공정은 납과 납 합금, 마그네슘과 구리 합금의 사용으로 시작되었으며, 1930년대에는 오늘날에도 사용되고 있는 많은 현대식 합금을 사용하게 되었습니다. 이 공정은 주조 저압 사출에서 평방인치당 4,500파운드의 현대식 고압 사출로 발전했습니다. 현대식 공정은 표면 마감이 우수한 무결성 높은 깨끗한 주조 형태를 생산할 수 있습니다.
아연 주조 합금은 강하고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적인 엔지니어링 소재입니다. 기계적 특성은 경쟁력이 있으며 일반적으로 주조 알루미늄, 마그네슘, 청동, 플라스틱 및 대부분의 주철보다 높습니다.
압력 사출을 이용한 다이캐스팅 공정은 1800년대 중반까지 이어졌습니다. 주석과 납이 사용되었지만 아연과 알루미늄 합금이 도입되면서 주석과 납의 사용은 사라졌습니다. 이 공정은 수년에 걸쳐 저압 사출 금형에서 최대 4,500psi의 압력에서 주조 금형으로 발전해 왔습니다. 이 공정을 통해 우수한 최종 표면을 가진 고품질 제품을 만들 수 있습니다.
다이캐스팅은 다양한 형상을 제작할 수 있는 경제적이고 효율적인 공정입니다. 다른 제조 기술보다 우수한 것으로 간주되며 내구성과 심미성이 뛰어나고 기계의 다른 부품과 완벽하게 결합됩니다. 다이잉에는 많은 장점이 있습니다. 그중에서도 가장 큰 장점은 다른 대량 생산 방식보다 높은 허용 오차 수준으로 복잡한 형태를 생산할 수 있다는 점입니다. 새로운 금형 도구를 추가하기 전에 수천 개의 동일한 인쇄물을 생산할 수 있습니다.
아연 다이캐스팅
고압 주조는 주조기로 녹인 알루미늄을 강철이나 금형에 극도의 압력을 가해 주입하여 만들고자 하는 모형의 디자인과 세부 부품을 만드는 제조 공정입니다. 수 톤의 범용 조임으로 주조. 이 기록은 매트릭스에 가해지는 압력의 양을 반영합니다. 엔진 크기는 400톤에서 4000톤까지 다양합니다.
다이캐스팅 공정을 사용하면 다른 공정에 비해 많은 이점이 있습니다. 다이캐스팅은 벽이 더 얇고 크기 제한이 좁은 부품을 생산하며 공정 속도를 높일 수 있습니다. 인건비와 마감 처리 비용도 다이캐스팅이 가장 저렴합니다. 이 공정은 공차가 좁은 복잡한 형태를 쉽게 얻을 수 있습니다. 위조 공정과 달리 이 공정으로 생성된 제품에 커널을 삽입할 수 있습니다.
막대나 튜브에서 얻을 수 없는 형태는 주조로 쉽게 얻을 수 있습니다. 작업 공정의 수가 줄어들어 폐기물을 줄일 수 있습니다.
다이캐스팅은 안정적이고 치수 및 내구성이 뛰어난 부품이 필요할 때 사용됩니다. 다이캐스팅은 열을 견디고 좋은 기계의 각 부품에 중요한 조건인 공차 수준을 잘 유지합니다. 다른 프린팅 방법으로 만든 부품보다 더 강하고 가볍습니다. 부품을 용접하거나 나사로 고정하지 않기 때문에 효율성이 크게 향상됩니다. 또 다른 장점은 출시와 함께 얻을 수 있는 많은 해결 방법이 있다는 것입니다. 표면을 매끄럽게 하거나 질감을 줄 수 있어 적용과 사용이 용이합니다.
이 정보가 도움이 되었기를 바라며, 다음에 대한 기사를 읽어주셔서 감사합니다. 아연 다이캐스팅.
https://thediecasting.com/wp-content/uploads/2019/09/Zinc-die-casting.jpg250305관리자http://thediecasting.com/wp-content/uploads/2020/06/cropped-Aluminum-die-casting.jpg관리자2019-09-14 10:19:392019-09-14 10:19:39아연 다이캐스팅 공정에 유리한 제조 방식
금속 주조는 현대 제조업에서 매우 중요한 역할을 합니다. 기술적으로 전 세계를 형성하고 있습니다. 아시다시피 이 방법으로 다양한 금속 부품을 만들 수 있습니다. 고압 다이캐스팅은 가장 널리 사용되는 금속 주조 방법 중 하나입니다.
일반적인 금속 주조 방법은 용융 금속을 주형에 부어 복잡하고 정밀한 모양을 만드는 것입니다. 모든 산업에서 다양한 용도로 이러한 주조 부품을 필요로 합니다. 구조적 지지 또는 주요 제품에 필요할 수 있습니다.
금속을 성형하는 가장 보편적인 방법 중 하나는 다이캐스팅이며, 고압 다이캐스팅은 가장 일반적인 다이캐스팅 방법 중 하나입니다. 이 글에서는 이 방법을 주로 다룹니다. 다이캐스팅의 제작 방법과 장점, 사용 방법에 대해 알아보세요. 또한 HPDC와 LPDC가 어떻게 다른지도 알아볼 수 있습니다.
고압 다이캐스팅(HPDC) 개요
HPDC는 고압 다이캐스팅의 약자입니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 금속 주조 방식은 고압이 필요합니다. HPDC 주조는 공차가 큰 많은 금속 부품을 만드는 데 적합합니다.
HPDC 다이캐스팅에서는 용융 금속을 고속과 고압으로 강철 금형 또는 다이에 주입합니다. 따라서 짧은 시간에 수백 개의 주조 부품을 제작할 수 있습니다. 이때 필요한 압력은 용융 금속이 다이의 세부적인 특징을 채우도록 하는 것입니다. 이 때문에 고압 다이캐스팅은 대량 생산에 적합합니다.
고압 다이캐스팅 기계는 몇 가지 주요 구성 요소로 이루어져 있습니다. 이들 모두는 시스템에 매우 중요합니다. 다른 부품도 있을 수 있습니다. 그러나 이 네 가지 부품은 고압 다이캐스팅 공정에서 가장 중요한 부품입니다. 이들은 일반적으로 주조 부품의 품질을 최종적으로 결정합니다.
다이 캐스트 몰드
다이캐스트 몰드 또는 다이는 일반적으로 최종 모양을 결정하는 고압 다이캐스팅 기계 부품입니다. 고정식과 이동식의 두 가지 주요 반쪽이 있습니다. 일반적으로 고강도 강철로 만들어집니다. 이러한 HPDC 다이캐스트 금형을 만드는 것을 고압 다이캐스팅 툴링이라고 합니다. HPDC 툴링은 최고의 금속 주조 품질을 위해 매우 중요합니다.
이젝터 핀
이젝터 핀은 고압 다이캐스팅 금형에서 또 다른 중요한 구성 요소입니다. 이젝터 핀은 다이에서 응고된 주물을 쉽게 제거할 수 있도록 도와줍니다. 이젝터 핀은 이동식 다이 하프에서 찾을 수 있습니다. 금속 주물이 냉각되고 응고되면 이 핀을 작동시켜 주물을 제거할 수 있습니다. 주로 생산 주기에서 중요한 역할을 합니다.
콜드 챔버 다이캐스팅 기계
저온 챔버 다이캐스팅 기계는 사출 시스템, 프레스 시스템, 배출 시스템 등을 갖춘 가장 중요한 기계입니다. 모든 다이캐스팅 공정은이 저온 챔버 다이캐스팅 기계에 의해 수행됩니다.
난방 부품
가열 부품에는 용광로와 발열체가 포함될 수 있습니다. 일반적으로 금속을 녹이지는 않지만 온도를 일정하게 유지합니다. 이 고압 다이캐스팅 기계 부품의 주요 목표는 금속이 액체 형태로 유지되도록 하는 것입니다. 일관된 가열은 최종 주물의 품질과 일관성을 위해 매우 중요합니다.
고압 다이캐스팅은 어떻게 작동하나요?
일반적으로 고압 다이캐스팅은 5단계로 진행됩니다. 각 단계는 주물의 최종 품질에 매우 중요합니다. 따라서 다이캐스팅 공정을 시작할 때는 항상 장치를 검사하세요. 결함이나 느슨한 나사가 있는지 확인합니다. 항상 장치를 최적의 설정으로 조정하세요. 냉각 시스템이 제대로 작동하는지 확인합니다.
디바이스를 올바르게 확인했으면 1차 고압 다이 캐스팅 공정을 진행할 수 있습니다. 항상 장갑, 옷, 안경과 같은 안전 장비를 착용하세요.
1단계 #1 다이 캐스트 몰드 준비하기
고압 다이캐스팅 금형은 크게 두 가지 단계로 준비할 수 있습니다. 첫째, 이미 제작된 금형이라면 사용하기 전에 결함 및 오염 여부를 확인합니다. 둘째, 맞춤형 제품에는 금형 설계가 필요합니다.
다이캐스트 몰드 디자인에는 여러 단계가 있습니다. 먼저 솔리드웍스, 오토캐드 등의 3D 소프트웨어를 사용하여 디자인을 그릴 수 있습니다. 설계할 때 게이트 러너와 몰드 베이스를 적절하게 구성했는지 확인합니다. 냉각 시스템도 이 설계 프로세스에서 중요한 부분입니다. 마지막으로 환기 및 배출 시스템을 확인합니다.
설계가 완료되면 초안 분석을 진행합니다. 다양한 시뮬레이션 소프트웨어에서 기능을 확인할 수 있습니다. 테스트와 품질 검사가 끝나면 다이캐스팅 툴을 최종 생산에 사용할 수 있습니다.
1단계 #2 용융 금속 주입
이 HPDC 주조 공정에서는 기계가 용융 금속을 다이 캐비티에 주입합니다. 다른 방법과 달리 고압 주조는 이 작업에 높은 압력과 속도를 사용하기 때문에 고압 다이캐스팅이라고 불립니다.
먼저 다이캐스팅 몰드의 두 반쪽을 단단히 연결합니다. 그런 다음 버튼을 누르면 HPDC 기계가 용융 금속을 챔버로 밀어 넣습니다. 이 압력은 기술적으로 용융 금속이 전체 캐비티를 채우도록 보장합니다. 사출이 완료되면 용융 금속이 냉각되고 응고됩니다.
HPDC 다이캐스팅 시스템에는 두 가지 주요 사출 방법이 사용됩니다. 프로젝트 요구 사항에 따라 작업에 적합한 방법을 선택할 수 있습니다.
핫 챔버 주입
사출 메커니즘이 용융 금속 저장소에 잠겨 있을 때 이를 핫 챔버 사출이라고 합니다. 플런저가 움직이면 용융 금속을 챔버로 끌어들여 다이 캐비티에 주입합니다. 이 유형의 사출은 융점이 낮은 금속에 적합합니다. 다음과 같은 경우가 종종 있습니다. 핫 챔버 다이캐스팅 기계 는 아연과 마그네슘 합금을 사용합니다.
콜드 챔버 주입
반면에 콜드 챔버 사출은 별도의 용해로를 사용합니다. 수동 또는 자동 시스템을 사용하여 용융 금속을 부을 수 있습니다. 제조 시 자동 시스템은 일반적으로 유압 플런저로 작동합니다. 이 플런저는 용융 금속을 금형 캐비티에 강제로 삽입합니다. 콜드 챔버 사출은 알루미늄 HPDC 주조의 일반적인 기술입니다.
1단계 #3 냉각 및 응고
사출 후 용융 금속은 금형 캐비티 내에서 빠르게 냉각됩니다. CNM TECH와 같은 일부 공장에서는 제어식 냉각을 사용합니다. 이 시간 동안 적절한 응고를 보장해야 합니다.
결함을 방지하려면 주로 적절한 냉각이 필요합니다. 아시다시피 부적절한 냉각으로 인해 여러 가지 결함이 발생합니다. 일부 결함에는 핫스팟, 콜드 셧 또는 오작동, 수축 및 다공성 등이 있습니다.
일반적으로 금형 내의 냉각 채널은 온도를 안정화합니다. 다이캐스트 금형을 설계할 때 이러한 캐비티가 올바르게 설계되었는지 확인해야 합니다. CNM 고압 다이캐스팅 공장에서는 숙련된 엔지니어가 항상 이러한 냉각 시스템을 테스트합니다. 따라서 당사의 금속 주조품에는 결함이 거의 없습니다.
1단계 #4 배출
금속 합금 부품이 다이 내에서 냉각되고 굳으면 이젝터 핀을 사용하여 부품을 꺼냅니다. 이 단계는 외부 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 수행합니다. 이젝터 핀은 일반적으로 이 제거 프로세스를 용이하게 합니다. 이젝터 핀은 다이 캐스트 몰드의 가동부에 있습니다.
1단계 #5 트리밍 및 마무리
금속 부분을 제거한 후 본체에 여분의 재료가 남아있을 수 있습니다. 이를 양호한 상태로 만들기 위해 몇 가지 추가 마감 처리가 필요할 수 있습니다. 트리밍, 연마 또는 기타 표면 처리 방법을 수행할 수 있습니다.
트리밍 방법은 일반적으로 금속 부품에서 여분의 재료를 제거합니다. 수동 또는 자동이 가능합니다. 그러나 매끄러운 표면을 만들려면 연마, 샌딩 또는 기계 가공이 필요할 수 있습니다. 이러한 방법을 사용하면 원하는 치수를 얻을 수 있습니다.
더 많은 마감이 필요한 경우 다른 알루미늄 표면 처리를 사용할 수 있습니다. 여러 가지 방법이 있습니다. 이러한 기술을 사용하면 HPDC 주조 부품을 더욱 견고하고 녹이 슬지 않게 만들 수 있습니다. 가장 일반적인 방법은 검은색 또는 투명 아노다이징 알루미늄도장, 파우더 코팅, 전자 코팅 등입니다.
이 모든 과정이 끝나면 HPDC 주조 부품은 인증을 위한 테스트가 필요할 수 있습니다. 인증은 실제 애플리케이션에서 고객의 신뢰와 안정성을 구축한다는 점에 유의하세요.
고압 다이캐스팅의 주요 특징은 무엇인가요?
이전 섹션에서는 HPDC 다이캐스팅 공정에 대해 자세히 설명했습니다. 아시다시피 HPDC 주조 공정에서는 기계가 용융 금속을 높은 압력과 속도로 다이 또는 금형 캐비티에 부어 넣습니다. 이는 기술적으로 몇 가지 장점을 제공합니다. 하나씩 확인해 보겠습니다.
특징 #1 고정밀 금속 부품
HPDC 주조 공정의 가장 큰 장점 중 하나는 정밀도입니다. 이 기술을 사용하면 매우 높은 정확도를 달성할 수 있습니다. 다양한 업계의 전문가에 따르면 이 공차 범위는 ± 0.016mm에서 ± 0.12mm입니다.
#2 기능 더 복잡한 디자인으로 작업하기
HPDC 다이캐스팅 공정을 사용하면 더 복잡한 디자인으로 작업할 수도 있습니다. 아시다시피, 고압은 용융 금속이 세부적인 금형 캐비티를 채우도록 강제합니다. 즉, 용융 금속이 디자인의 모든 디테일에 도달할 수 있습니다. 대부분의 복잡한 알루미늄 금속 부품은 HPDC 주조 공정을 통해 제작됩니다.
특징 #3 더 나은 표면 마감
HPDC 주조 공정은 또한 더 나은 표면 마감을 만들어냅니다. 용융 금속은 고압으로 금형 캐비티의 구석구석을 채웁니다. 이러한 압력으로 인해 금속 부품의 밀도도 동일하게 유지됩니다. 이 때문에 표면이 식은 후 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
특징 #4 생산성 향상
고압 다이캐스팅 공정은 매우 빠르게 진행됩니다. 일부 제조업에서는 이 공정이 완전히 자동화되어 있습니다. 그러나 수동이든 자동이든 다른 방법보다 여전히 빠릅니다. 따라서 더 짧은 시간에 수백 개의 금속 부품을 만들 수 있습니다. 따라서 생산성이 향상되고 비용이 절감됩니다.
특징 #5 얇은 벽면 제품과의 작업
다시 말하지만, 고압 용융 금속이 금형 캐비티의 모든 구석을 채웁니다. 이 기술을 사용하면 벽이 얇은 제품도 작업할 수 있습니다. 대표적인 예로는 엔진 부품, 하우징, 방열판 등이 있습니다.
특징 #6 더 나은 품질
고압 주조 부품은 높은 품질과 일관성으로 유명합니다. 제어된 공정 파라미터와 정밀한 금형을 통해 항상 균일한 주조품을 얻을 수 있습니다. 이러한 일관된 품질은 더 나은 기계적 특성을 보장합니다. 특히 주조 금속 부품은 더 높은 강도와 내구성을 가질 수 있습니다.
특징 #7 내구성 금형
마지막으로, HPDC 주조에 사용되는 도구는 일반적으로 좋은 강철로 만들어집니다. 이러한 금형이나 금형은 고압을 반복적으로 쉽게 처리할 수 있습니다. 전반적으로 내구성이 뛰어난 금형은 자주 교체할 필요가 없습니다. 한 번 제작하면 수천 개의 금속 부품을 반복적으로 만들 수 있어 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
고압 다이캐스팅과 호환되는 재료는 무엇인가요?
HPDC 주조는 대부분의 금속 유형에 사용할 수 있지만 흔하지는 않습니다. 사람들이 일반적으로 사용하는 가장 일반적인 재료는 알루미늄, 마그네슘, 아연입니다. 철 금속은 녹이 슬기 쉽기 때문에 특히 이상적이지 않습니다.
알루미늄
알루미늄은 HPDC 주조에서 가장 많이 사용되는 소재 중 하나입니다. 이 금속은 무게 대비 강도가 높으며 100% 재활용이 가능합니다. 알루미늄은 내식성이 뛰어난 것으로도 유명합니다. 무게에 비해 알루미늄은 큰 하중에도 견딜 수 있습니다. 건설, 자동차 및 항공 우주 분야에서 알루미늄을 사용할 수 있습니다.
또한 알루미늄은 열 및 전기 전도성이 우수합니다. 따라서 가전제품 및 다양한 전기 기기에 자주 사용됩니다.
마그네슘
마그네슘은 HPDC 주조에 사용되는 경량 금속이기도 합니다. 알루미늄만큼 유명하지는 않지만 마그네슘도 많은 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 특히 무게 감소가 중요한 곳에 사용하기에 적합합니다. 차량 시트, 트롤리, 노트북, 카메라 등에 마그네슘을 사용할 수 있습니다.
마그네슘은 강하고 가공하기 쉽습니다. 복잡한 모양과 복잡한 디테일을 부여할 수 있습니다. 또한 다양한 댐핑 용도로 사용할 수 있습니다.
아연
아연 합금은 고압 다이캐스팅에 사용되는 또 다른 유명한 소재입니다. 일반적으로 유동성이 뛰어나고 녹는점이 낮은 것으로 유명합니다. 그러나 아연 합금은 치수 안정성이 더 우수합니다. 얇은 벽으로 복잡한 모양을 만들 수 있습니다.
아연 합금은 충격에 강하고 오래 지속되는 성능 작업에 적합합니다. 주로 장식에 사용되지만 잠금 도구, 기어, 다양한 자동차 부품 등 다양한 용도로 사용됩니다.
다양한 산업 분야에서의 HPDC 캐스팅 사용
HPDC 다이캐스팅 부품은 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 다용도로 사용할 수 있으며 많은 애플리케이션에서 사용됩니다. HPDC는 여러 가지 기능을 제공하므로 다음과 같은 분야에서 사용할 수 있습니다:
자동차 산업
자동차는 HPDC 주조가 많이 사용되는 분야입니다. 엔진 블록, 변속기 기어, 기어박스 하우징 및 기타 알루미늄 부품이 대표적입니다. 자동차 시트와 마찬가지로 고압 주조는 다양한 구조적 지지대에도 사용할 수 있습니다.
아시다시피, HPDC 주조는 자동차 산업에서 매우 중요한 강하고 가벼운 부품을 만듭니다.
가전 제품
HPDC 주조 부품의 또 다른 인기 분야는 가전제품입니다. 스마트폰, 노트북, 카메라 및 기타 전자 기기에서 이러한 주조품을 찾을 수 있습니다.
아시다시피, 고압 주조 공정은 이러한 부품이 엄격한 공차를 충족하도록 보장합니다. 다른 마감 방법으로도 미적 매력을 얻을 수 있습니다.
의료 장비
의료 분야에서는 가볍고 정밀한 소재를 사용하는 것이 매우 중요합니다. HPDC 주조를 사용하면 고품질의 엄격한 공차를 충족하는 금속 부품을 제작할 수 있습니다.
각종 진단기기와 수술 장비에도 HPDC 주물을 사용합니다. 또한 다양한 기기 하우징도 고압 주물로 제작됩니다.
방위 산업
경량 부품의 필요성은 국방 분야에서 매우 중요합니다. 군용 트럭의 기동성, 속도, 연료 사용 효율성이 향상되기 때문입니다. 따라서 작전이 더 효율적이고 이동과 설치가 더 쉬워집니다.
가장 중요한 것은 경량 소재가 다양한 전투에서 전술적 이점을 제공한다는 점입니다. 무기, 군용 차량, 통신 장비 등이 그 예입니다.
항공우주 산업
이 산업은 주로 HPDC 주조 부품에 의존합니다. 대부분의 비행기에는 튼튼하고 가벼운 부품이 필요합니다. 엔진 부품, 하우징 및 브래킷은 일반적인 HPDC 비행기 품목입니다.
알루미늄 HPDC 주조란 무엇인가요?
알루미늄 HPDC 주조는 가장 일반적인 고압 다이캐스팅입니다. 공정은 모두 동일하지만 소재는 알루미늄입니다. 그러나 HPDC 알루미늄은 여러 가지 이유로 적합합니다.
HPDC 알루미늄 부품은 정밀하기 때문에 트렌디합니다. 또한 고품질 마감 처리로 많은 작업에 이상적입니다. 이전 섹션에서 설명한 것처럼 사람들은 다양한 분야에서 이 부품을 사용합니다.
또한 알루미늄 HPDC 주물은 강하고 오래 지속됩니다. 강도에 비해 무게가 가볍기 때문에 튼튼합니다. 따라서 카시트와 같이 지지대가 필요한 여러 곳에서 사용할 수 있습니다.
아시다시피 알루미늄 HPDC 주조는 고압과 고속으로 작동합니다. 따라서 짧은 시간에 수백 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 고압 알루미늄 다이캐스팅은 단위당 가격이 저렴합니다.
HPDC 알루미늄 합금은 다양한 구조 분야에서도 널리 사용되고 있습니다. 자동차의 구조 부품 중 일부는 엔진 블록과 섀시뿐만 아니라 HPDC 알루미늄 합금으로 만들어집니다.
HPDC에 사용되는 일반적인 알루미늄 합금으로는 A380, A383, A360이 있습니다. A380 또는 A383은 강도와 내식성에 적합합니다. 반면 A360은 우수한 압력 견고성을 제공합니다. 이러한 합금은 HPDC 주조 공정에서 고유한 이점이 있습니다.
고압 다이 캐스팅과 저압 다이 캐스팅(HPDC와 LPDC) 비교
고압 다이 캐스팅과 저압 다이 캐스팅은 모두 실제 응용 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 각각 고유한 장점과 용도가 있습니다. 우리는 이미 HPDC에 대해 많은 것을 배웠습니다. 다음 표에서 HPDC 다이캐스팅과 LPDC 다이캐스팅을 비교해 보겠습니다.
기능
고압 다이 캐스팅(HPDC)
저압 다이 캐스팅(LPDC)
프로세스
용융 금속을 높은 압력과 속도로 금형에 주입합니다.
용융 금속은 낮은 압력과 속도로 금형에 강제로 주입됩니다.
압력 범위
높음(1500~25000psi)
낮음(2=~15psi)
금형 제작
강철 금형이 사용되며, 종종 복잡한 다중 부품이 사용됩니다.
일반적으로 더 간단하고 덜 복잡한 강철 또는 철제 다이
속도
매우 빠르며 대량 생산에 적합합니다.
HPDC에 비해 느리기 때문에 사이클 시간이 길어집니다.
표면 마감
매끄러운 표면과 섬세한 디테일로 탁월함
좋지만 일반적으로 HPDC만큼 타이트하지는 않습니다.
정확성
허용 오차가 엄격한 높이의 경우 일반적으로 ± 0.016mm에서 ± 0.12mm 사이입니다.
높음, HPDC만큼 정확하지는 않음
복잡성
얇은 벽으로 매우 복잡한 부품 생산 가능
벽이 두꺼운 중간 정도의 복잡한 부품에 적합
툴링 비용
복잡한 금형으로 인한 초기 비용 증가
금형 간소화로 초기 비용 절감
냉각 속도
빠른 냉각
냉각 속도 저하
일반적인 합금
대부분 알루미늄, 마그네슘, 아연 합금입니다.
대부분 알루미늄 합금이며 마그네슘과 구리를 일부 사용합니다.
CNM TECH - 맞춤형 HPDC 캐스팅 서비스
CNM TECH는 고압 다이캐스팅 회사 중국에서 1999년에 설립되었으며 18년의 경험을 가진 가족에 의해 지원됩니다. 고압 다이캐스팅 제조 사업. 이 공장은 일반적으로 주조 및 다양한 종류의 가공을 수행합니다. OEM 금속 부품, 맞춤형 금속 부품 및 기타 금속 부품을 얻을 수 있습니다. 그들이 주로 하는 일 중 하나는 고압 다이캐스팅(HPDC)입니다.
맞춤형 금속 부품 솔루션을 제공합니다. OEM 금속 부품, 맞춤형 HPDC 주물, 중소형 및 대량 생산용 금속 부품을 찾고 계시든 상관없이 알루미늄 다이캐스팅, 마그네슘 다이 캐스팅,아연 다이캐스팅, 또는 프로토타입을 제작하고 있다면 CNM TECH가 필요한 공장입니다. 최신 기계 및 테스트 장비를 보유하고 있으며 다양한 인증을 제공합니다. 그 결과 다양한 고객의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 전반적으로 CNM TECH는 신뢰할 수 있고 저렴한 주조 서비스를 제공합니다.
ISO 9001 인증을 받은 생산 및 품질 관리 시스템을 통해 전 세계 고객에게 최고 품질의 압력 다이캐스팅 서비스를 제공합니다. 또한 분말 코팅, 노다이징, 전자 코팅, 도장 등의 표면 마감과 같은 2차 작업 및 가벼운 기계 어셈블리도 제공합니다. CNM TECH는 국제적으로 가장 잘 알려진 회사 중 하나입니다. 고압 다이캐스팅 회사 전 세계에서. 영어를 구사하는 숙련된 엔지니어와 전 세계 영업 직원이 탁월한 사전 판매 및 생산 지원을 제공합니다.
지원이 필요한 경우 다이캐스팅 부품 프로젝트에 대한 기술 지원이나 가격이 필요한 경우 언제든지 문의하시면 기꺼이 지원해 드리겠습니다.
자주 묻는 질문
강철이 압력 다이캐스트가 될 수 있나요?
스테인리스 스틸을 고압 다이캐스팅할 수는 있지만 거의 발생하지 않습니다. 알루미늄, 마그네슘, 아연은 고압 다이캐스팅(HPDC)에 사용할 수 있는 인기 있는 금속입니다. 강철은 녹는점이 높습니다. 간단히 말해, 그 특성 때문에 HPDC 주조에 적합하지 않습니다. 그래도 고압 다이캐스팅을 할 수는 있지만 제작 비용이 생각보다 많이 들 수 있습니다.
고압 다이캐스팅으로 제작되는 제품에는 어떤 것들이 있나요?
HPDC 기술을 사용하여 다양한 제품을 만들 수 있습니다. 아시다시피 고압 다이캐스팅은 높은 압력과 속도를 사용하여 각 부품을 제작합니다. 결과적으로 더 나은 품질과 더 복잡한 디자인을 만들 수 있습니다. 엔진 블록, 수술 장비, 노트북 등 다양한 HPDC 주조품이 있습니다.
HPDC에서 캐스팅 압력이란 무엇인가요?
주조 압력은 일반적으로 HPDC 주조 공정에서 사용되는 힘입니다. 이 압력은 일반적으로 용융 금속이 금형 캐비티의 모든 구석에 도달하도록 강제합니다. 그러나 일반적으로 1500~2500psi 범위입니다. 정확한 압력은 디자인 및 금속 유형에 따라 다릅니다.
고압 다이캐스팅에는 어떤 등급의 알루미늄이 사용되나요?
HPDC 주조에 사용되는 가장 일반적인 알루미늄 등급은 A380입니다. A380은 강하고 작업하기 쉽기 때문에 다이캐스팅에서 가장 일반적인 합금입니다. 이 합금은 일반적으로 A360보다 유동성이 더 높습니다. 따라서 A380은 고압 다이캐스팅 공정에 A360보다 더 적합합니다. 또한 A380은 치수 안정성과 전도성이 뛰어납니다.
요약
고압 다이캐스팅(HPDC)은 고압과 고속으로 금속 부품을 제작합니다. 압력은 보통 1500psi에서 2500psi까지 다양합니다. HPDC 주조는 복잡한 형상을 빠르고 효율적으로 제작할 수 있는 방법입니다.
알루미늄 HPDC 주조가 가장 일반적입니다. 이 경우 A380 알루미늄 합금이 더 널리 사용됩니다. 알루미늄은 강하고 가벼우며 내식성이 뛰어납니다. 따라서 많은 애플리케이션에서 자주 사용됩니다.
궁금한 점이 있으시면 지금 바로 문의해 주세요. 당사는 모든 유형의 주조 및 CNC 가공 서비스를 제공하며, 당사의 전문가 팀이 언제나 기꺼이 도와드립니다.
알루미늄 다이캐스팅 는 단순히 녹은 금속을 가지고 놀기 위한 핑계가 아니라, 다른 방법으로는 거의 만들 수 없는 예술품이나 복잡한 기계 또는 기타 물건을 만들 수 있는 훌륭한 방법입니다. 알루미늄 다이캐스팅 는 용융 금속을 가지고 놀면서 돈을 절약할 수 있는 정말 좋은 방법입니다.
그 이유는 알루미늄 다이캐스팅 가 오랜 시간 동안 살아남을 수 있었던 것은 효율성의 문제입니다. 가장 초기의 주조 사례는 수천, 수만 년 전으로 거슬러 올라가는 중국에서 발견되었습니다. 사실 이집트부터 로마에 이르기까지 모든 주요 문명에서 알루미늄 주조를 사용했습니다. 이 기술은 르네상스 시대에 다시 유행하기 시작했고 그 이후에도 계속 발전하고 진화해 왔습니다. 샌드캐스팅이 가장 널리 사용되는 주조 공정이지만, 뒷마당 주조소에서는 훨씬 더 많은 공정을 사용할 수 있습니다.
모든 사람이 엔진 부품과 같은 무거운 부품을 주조하거나 직접 오토바이를 주조하는 것은 아닙니다. 따라서 장식용 부품을 만들려는 사람이라면 이러한 무거운 주조품과 같은 주조 공정을 사용하지 않을 것입니다. 작은 규모의 조각상이나 장식품을 만드는 예술가나 모형 비행기나 보트에 장식적인 터치가 필요한 애호가라면 필요에 따라 중력 주조를 사용하는 것을 고려할 수 있습니다.
그래비티 캐스팅이란?
중력 캐스팅 은 알루미늄 및 기타 가벼운 합금을 다룰 때 특히 유용한 것 같습니다. 이 주조 공정의 기본 개념은 이름에서 알 수 있듯이 매우 간단합니다. 금속은 중력의 힘에 의해 금형에 도입됩니다. 대부분의 다른 주조 공정은 특정 모래 주조 공정과 같은 자연적인 압력 차이를 사용하거나 원심 주조와 같은 강제 압력을 사용하여 용융 금속을 금형에 넣습니다.
중력 주조의 가장 일반적인 용도 중 하나는 영구 금형을 사용할 때입니다. 금형이라고도 하는 영구 금형은 동일한 금형을 여러 번 사용할 계획이며 품질을 일정한 수준으로 유지해야 하는 경우에만 경제적인 방법입니다. 일부 임시 금형은 반복적으로 사용할 수 있지만 시간이 지남에 따라 완제품의 품질이 저하되기 시작합니다. 다이 몰드를 사용하면 품질이 동일하게 유지됩니다. 다이 몰드는 투자로 간주해야 합니다. 예, 다른 금형보다 비용이 많이 들지만 저렴한 금형 옵션보다 오래 사용할 수 있습니다. 영구 금형의 경우 주철, 강철 및 기타 금속을 사용하여 제작됩니다.
중력 캐스팅 는 영구 주형 공정에 사용되며 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다. 중력 주조는 일반적으로 완성품의 구조적 기반보다 시각적 기반이 더 중요할 때 사용되기 때문에 아티스트와 일부 보석상들이 이 방법을 선호합니다. 강도의 손실은 이 과정에서 사용되는 압력이 부족하기 때문입니다. 강도가 필요하지만 여전히 중력 주조를 사용하려는 경우 더 많은 용융 금속을 사용해야 하므로 무게가 증가합니다. 로 이동 https://www.aludiecasting.com/ 중력 주조에 대해 자세히 알아보기
중력에 의존하는 것은 인내심이 필요하지만, 더 큰 제품에는 인내심이 필요합니다.
필요한 경우 중력 주조 또는 알루미늄 다이캐스팅, 마그네슘 다이캐스팅 또는 아연 다이캐스팅 서비스 귀하의 비즈니스를 위해. 3D 부품 설계와 요구 사항 만 보내 주시면 나머지는 저희가 알아서 처리해 드리며, 저희와 함께 일하려면 시장만 관리하면 되고 리드 타임, 배송, 품질 및 기술은 저희가 백업해 드리겠습니다.
고품질의 궁극적인 다이 캐스팅 서비스 를 찾고 계신가요? 그렇다면 동일한 도메인에서 경험이 풍부한 올바른 서비스 제공업체를 고용하는 것이 좋습니다. 예, 매우 높은 품질의 결과를 제공할 수 있고 매우 저렴한 금액을 지불하는 데 시간을 투자할 필요가 있습니다.
올바른 회사를 찾는 방법에 대해 이야기하기 전에 다음에 대해 자세히 알아야합니다. 다이 캐스팅. 글쎄, 이것은 작업을 시작하기 위해 모든 종류의 부품을 찾고있는 많은 산업에서 사용되는 가장 중요한 제조 기술이며이를 위해 함께 가야합니다. 알루미늄 다이캐스팅프로세스. 다음의 도움으로 다이캐스팅 금형를 사용하면 원하는 것과 동일한 방식으로 금속 물질의 복잡성을 정확하게 성형하는 데 도움이됩니다. 예, 최종 제품은 디자이너가 원하는 크기에 따라 거의 모든 크기를 가질 수 있으므로 최고의 훌륭한 서비스 제공 업체에게는 불가능한 것이 전혀 없습니다.
다음에 적합한 서비스 제공업체를 찾는 경우 알루미늄 주조 부품인터넷에 시간을 투자하여 가장 경험이 많고 신뢰할 수 있으며 친절한 서비스 제공 업체를 찾아 실패없이 정확한 요구 사항을 충족하는 것이 좋습니다. 또한 고객의 맞춤형 요구 사항을 쉽게 처리 할 수있을뿐만 아니라 시장에서 큰 선의를 가지고 있어야하는 사람을 찾는 것이 좋습니다. 또한 이전 프로젝트를 조사하고 다이 캐스팅에서 얼마나 최고인지, 다른 회사가 요구 사항을 완료하는 데 어떻게 도움을 주 었는지 확인할 수 있습니다. 뿐만 아니라 프로젝트 요구 사항에 대한 전체 정보를 공개하고 그들이 올바른 지침을 얼마나 잘 제공하고 있는지, 그들이 당신에게 인용하는 가격을 얼마나 잘 제공하는지 확인해야합니다. 심지어 다양한 소스를 통해 이 작업을 수행하고 최고의 가격으로 훌륭한 서비스를 제공하는 최고의 소스로 올라갈 수도 있습니다.
다이 캐스팅
프로와 함께 일한다는 것은 인장 강도, 항복률, 충격, 경도 및 기타 다양한 사양을 포함한 기계적 특성을 미리 고려하여 최상의 솔루션을 제공한다는 것을 의미합니다. 이뿐만 아니라 프로는 금속의 물리적 특성을 확인하여 올바른 금속을 선택하는 데 도움을 줄 것입니다. 예, 금속을 고르기 전에 알루미늄 다이캐스팅의 전도성이나 극심한 스트레스 또는 열에서 어떻게 작동하는지에 대해 자세히 아는 것이 매우 중요합니다. 전문가들은 또한 다양한 합금의 구성을 결정하고, 주요 요소의 일반적인 용도를 확인하고, 다이캐스트 합금의 전체 목록을 확인하고, 필요한 특성 및 정확한 요구 사항을 충족하는 데 가장 적합한 것을 제공하기 위해 모든 것을 확인합니다.
제안된 소스로 이동하기 위해 체크 아웃하지 않으시겠습니까? 글쎄, 그것은 가능한 한 짧은 시간에 금속 주조를 제공하여 최고의 서비스를 제공하고 처음부터 모든 것을 만들 것이며 가장 중요한 부분은 모든 것이 예산 친화적 인 방식으로 이루어질 것이라는 것입니다.
기술은 나날이 발전하고 있으며 그 혜택을 온전히 누리고 있는 것은 바로 우리입니다. 오늘날 우리는 업무 효율을 최고로 끌어올릴 수 있는 모든 것을 갖추고 있을 뿐만 아니라 완전한 편리함과 완전한 마음의 평화를 누릴 수 있습니다.
다른 것들과는 별도로 다이 캐스팅다이캐스팅은 재사용 가능한 금형인 다이를 최대한 활용하여 기하학적으로 독특하고 불가능한 금속 부품을 생산할 수 있는 제조 공정입니다. 다이캐스팅 공정은 매우 중요하며 전문가들은 항상 용광로, 금속, 다이캐스팅 기계, 다이 및 기타 다양한 재료라고하는 모든 필요한 것을 사용해야합니다. 여기에 사용되는 금속은 항상 아연 및 알루미늄과 같은 비철 합금이며, 나중에 용광로에서 녹인 다음 다이캐스팅 기계의 금형에 주입하여 매우 복잡한 금속 부품을 생산합니다.
항상 다음 사항에 적합한 회사에 접근하는 것이 좋습니다. 알루미늄 주조 부품 최고의 제품을 생산하기 위해 항상 최고의 정통 절차를 따르기 때문입니다. 완벽한 다이캐스팅 솔루션을 위해 핫 챔버 기계와 콜드 챔버 기계라는 다양한 유형의 다이캐스팅 기계를 사용할 수 있습니다. 핫 챔버 기계는 아연과 같이 용융 온도가 낮은 합금에 사용됩니다. 그리고 콜드 챔버 기계는 알루미늄과 같이 용융 온도가 높은 합금에 사용됩니다. 두 기계의 작동 방식은 동일하며 용융 금속이 완성되면 금형에 주입하고 식을 때까지 기다렸다가 최종 부품인 주물로 굳힙니다.
알루미늄 다이캐스팅 금형이라고도 하는 툴링은 강철을 합금하는 데만 사용됩니다. 금형은 주조 제거를 위해 최소 두 개의 섹션에서 완성됩니다. 이를 위해서는 다이캐스팅의 효율적인 접근 방식이 특별히 필요하며 일부는 휴대용 슬라이드를 사용하여 다이캐스터에서 고객이 요구하는 이상적인 모양을 만들기 위해 어려움없이 수행 할 수있는 특정 섹션이 있습니다. 이 과정에서 다이캐스팅 툴링은 미리 정해진 다이 하프를 통해 구멍을 간단하게 제작하는 방식으로 진행됩니다. 용융 금속이 완성되면 구멍에 주입하여 캐비티에서 건조시키며, 이는 도금의 특정 치수를 윤곽을 잡는 가장 좋은 방법입니다. 다이에는 두 개의 반쪽을 서로 붙이고 주조된 부분을 떼어내기 위해 사용되는 핀을 고정해야 할 수도 있습니다. 항상 신뢰할 수 있는 최고의 서비스 제공업체를 찾아보세요. 알루미늄 다이캐스팅 를 사용하여 소형에서 대형 정밀 부품을 쉽게 제조할 수 있는 사람뿐만 아니라아연 다이캐스팅알루미늄 및 마그네슘 다이캐스팅 합금.
모든 합금에는 특정 용도에 맞는 고유한 물리적 특성이 있다는 것을 아는 것이 중요합니다. 그러나 정밀 부품 제조에 이상적인 소재를 선택하여 요구 사항을 충족하는 데 도움을 줄 수 있는 올바른 전문가를 찾는 것이 매우 필요합니다. 추가 지원과 도움이 필요하거나 맞춤형 미니어처가 필요한 경우 제안된 소스에 연결하세요.
알루미늄 다이캐스팅 는 주조 액체 다이 단조 방식입니다. 다이캐스팅 공정은 공정을 수행하기 위한 일종의 특수 고압 다이캐스팅 기계입니다. 기본 기술 프로세스는 먼저 저속 또는 고속 주조의 금속 또는 알루미늄 합금 액체가 다이 몰드 캐비티에 채워지고 이동식 캐비티 표면이있는 다이입니다.
액체 알루미늄 합금 냉각 공정 압력 단조 블랭크, 수축 결함 제거, 또한 거친 내부 알루미늄 다이 캐스팅 조직을 구성하여 깨진 크리스탈을 단조롭게 만듭니다. 거친 종합적인 기계적 특성이 크게 향상됩니다.
A380 알루미늄 다이캐스팅
다음과 같은 이점이 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅 금속 및 관련 주의사항 알루미늄 다이캐스팅. 다양한 유형의 알루미늄 합금은 다이캐스팅 및 알루미늄 금형에 사용할 수 있으며, 알루미늄 주조 금형, 아연 다이캐스팅, 알루미늄 다이캐스팅 등에 사용되는 방법의 유형은 다음과 같습니다.
캐스팅 프로세스 유형
주조는 알루미늄을 다양한 유형의 제품 생산에 적합하게 만드는 과정입니다. 주조는 다양한 알루미늄 제품을 간단하고 저렴하게 생산할 수 있는 방법입니다. 워싱턴 기념비, 자동차 엔진, 동력 전달 장치 등이 그 예이며, 모두 주조를 통해 생산되었습니다. 알루미늄 주조 합금 프로세스. 알루미늄 주조는 다음과 같은 3가지 방법으로 수행할 수 있습니다.
알루미늄 다이캐스팅
금형 주조
모래 주조
다이 캐스팅
다이 캐스팅 은 금속 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 다이캐스팅에서는 이전에 특정 모양으로 가공된 경화 공구강으로 다이 또는 금형 캐비티를 만듭니다. 다이캐스팅에서는 알루미늄을 먼저 녹여 강철 다이에 고압으로 강제로 부어 넣습니다. 이 제조 기술은 일반적으로 대량 생산에 사용되며, 일반적으로 다음과 같은 프로세스를 고압 다이캐스팅 또는 압력 다이캐스팅 공정
금형 주조
금형 주조의 경우, 금형과 코어는 강철 또는 다른 금속으로 만들 수 있습니다. 여기서도 알루미늄을 먼저 녹여 제공된 금형에 부어 넣습니다. 때때로 진공이 적용되기도 합니다. 어떤 상황에서는 영구 금형 주조가 다이캐스팅과 모래 주조 방법보다 더 강한 것으로 보입니다. 반영구 금형 주조 기술은 완성된 부품에서 영구 코어를 제거할 수 없는 경우에 사용됩니다.
모래 주조 은 알루미늄 제품을 생산하는 가장 다재다능한 방법입니다. 일반적으로 용융된 알루미늄은 미세한 모래 혼합물로 사실상 압착된 금형에 부어집니다. 이 패턴은 응고 및 냉각 중에 알루미늄 수축에 필요한 것보다 약간 더 커집니다.. 모래 주조 는 일반적으로 다이캐스팅과 몰드캐스팅보다 느린 공정입니다. 일반적으로 소량 제품에 사용됩니다.
알루미늄 주조 합금
가장 중요한 출연진 알루미늄 주조 합금 시스템 는 Al-Si입니다. 여기서 높은 수준의 실리콘은 우수한 주조 특성을 제공하는 데 기여합니다. 알루미늄 주조 합금 는 경량 또는 내식성이 요구되는 엔지니어링 구조물 및 부품에 널리 사용됩니다.
A의 방법 및 이점알루미늄 다이캐스팅
알루미늄 다이캐스팅과 관련된 금속 및주의 사항 다이캐스팅에는 다양한 유형의 알루미늄을 사용할 수 있으며, 알루미늄 주조 제조업체 및 알루미늄 주조는 다양한 유형의 방법을 사용하여 다양한 유형의 금속을 덮기 위해 사용됩니다.
알루미늄 주조에는 많은 방법이 사용되며 다양한 유형의 이점을 얻을 수 있습니다. 알루미늄 주조와 알루미늄 다이캐스팅의 도움으로 금속의 수명을 늘릴 수 있으며 금속의 놀라운 외관과 매력으로 오랜 기간 사용할 수 있습니다.
방법
다양한 유형의 방법이 사용됩니다. 알루미늄 다이캐스팅. 가장 중요한 것은 알루미늄을 녹이는 것입니다. 알루미늄을 녹이려면 고온이 필요합니다. 알루미늄의 용융에는 특수 구조가 사용됩니다. 알루미늄 주물이 녹으면 대상 금속에 부어집니다. 그런 다음 녹은 알루미늄 주물을 단단하게 만들고 일정 시간이 지나면 사용할 준비가 된 것입니다.
알루미늄을 녹이는 데 사용하도록 만들어진 특수 용기가 있습니다. 이러한 구조는 다양한 모양과 크기로 시중에서 구할 수 있습니다. 원하는 재료를 사용하여 집에서도 이러한 구조물을 만들 수 있습니다. 이러한 구조를 만드는 데는 많은 옵션이 있습니다. 시장에서이 구조를 구입하려면 크기와 모양을 선택해야합니다. 크기와 모양에 따라 다양한 옵션이 있으며 제조업체마다 다양한 유형의 가격이 부과됩니다.
알루미늄 주물을 효과적으로 가열하고 녹이기 위해 연료를 사용하는 경우도 있고, 수작업으로 열을 가하는 경우도 있기 때문에 이러한 구조의 작동 방식도 다릅니다. 이러한 구조에서 높은 온도를 얻은 다음 알루미늄 주물을 녹여 주조 공정의 대상 금속에 사용합니다.
알루미늄 다이캐스팅
알루미늄 다이캐스팅의 장점
알루미늄 다이캐스팅의 장점은 여러 가지가 있습니다. 주로 이러한 유형의 주조는 금속이 부식으로부터 안전하게 유지될 수 있도록 하기 위해 수행됩니다. 대기 조건과 습기는 철에 좋지 않으며 주조는 철을 보호하고 수명을 늘리는 데 도움이 될 수 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅는 주조를 통해 금속에 사용할 수 있기 때문에 습기 및 기타 환경의 유해한 영향에 저항할 수 있습니다.
보호막은 철로 제작되어 오랜 기간 사용할 수 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅 회사 철에 주조하여 보호 시트를 만들 수 있습니다. 이 보호막은 고온을 사용하여 얻은 빛나는 층의 형태입니다. 이 층은 금속의 강도와 수명을 증가시키면서 영구적이고 보기에도 좋습니다. 대부분 철은 알루미늄의 도움으로 주조됩니다. 이것은 저렴한 공정이며 철의 수명이 길어짐에 따라 사용자는 이점을 얻을 수 있습니다.
결론
알루미늄 다이캐스팅 금형 은 철 및 기타 금속 주조에 사용할 수 있습니다. 이 프로세스에는 여러 가지 방법을 사용할 수 있습니다. 신뢰할 수있는 방법의 도움으로 사용자는 금속이 부식 및 기타 환경의 유해한 영향으로부터 보호되므로 이점을 얻을 수 있습니다. 주조의 결과로 보호 층이 만들어지며이 층은 알루미늄으로 만들어집니다. 이 층의 도움으로 금속을 오랫동안 사용할 수 있습니다.
알루미늄 다이캐스팅 유형
금속 및 관련 주의사항 알루미늄 다이캐스팅
알루미늄 다이캐스팅과 관련된 금속 및 주의 사항 다이캐스팅에는 다양한 종류의 알루미늄을 사용할 수 있습니다, 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 & 알루미늄 주조 알루미늄 주조와 알루미늄 다이캐스팅을 통해 다양한 유형의 금속을 보호할 수 있습니다. 주조 공정을 사용하는 동안 사용자가 이점을 얻을 수 있도록 다양한 유형의 관리 및 예방 조치를 취해야 합니다.
캐스팅 알루미늄 주조 금형 은 주로 금속의 외관을 좋게 하고 환경의 유해한 영향으로부터 안전하게 유지할 수 있도록 하기 위해 만들어집니다. 철의 부식 및 기타 환경의 악영향과 같은 문제는 알루미늄 주조의 도움으로 효과적으로 방지되고 알루미늄 다이캐스팅.
알루미늄 주조 금형
보호 층 알루미늄 주조 금형 는 알루미늄 주조의 결과로 얻어지며 알루미늄 다이캐스팅. 이 층은 금속으로 만들어져 문제로부터 안전하게 유지될 수 있도록 합니다. 이러한 층을 만들려면 알루미늄 주조 금형을 녹이는 것이 중요합니다. 이러한 금속은 알루미늄에 비해 녹는점이 더 높은 알루미늄을 사용하여 주조할 수 있습니다.
알루미늄 다이캐스팅은 녹은 형태로 사용해야 하며 사용되는 금속의 녹는점이 낮으면 녹아서 주조할 수 없기 때문에 이 점이 중요합니다. 알루미늄 주조 금형에 비해 융점이 높은 금속은 효과적으로 주조할 수 있습니다. 이러한 방식으로 알루미늄 주조 금형 는 금속으로 만들어져 부식과 기타 환경의 유해한 영향으로부터 더 많은 수명과 안전성을 제공합니다.
알루미늄 다이캐스팅 소재의 종류
알루미늄 다이캐스팅 제품을 생산하는 데 사용하는 알루미늄 다이캐스팅 합금 재료에는 여러 유형이 있으며 각 국가마다 고유 한 이름이 있으며 아래에는 전 세계적으로 주로 사용되는 알루미늄 다이캐스팅 합금이 나열되어 있습니다.
A380 알루미늄 합금: 이 알루미늄 합금은 가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 다이캐스팅 합금입니다. 주조 특성이 우수하고 고온에서 강도와 경도가 우수하며 상대적으로 가격이 저렴합니다.
금속 유형 분석
명목상 가치
단위
유형 분석
알루미늄(저울)
80.3 ~ 83.3
%
구리
3.00 ~ 4.00
%
Iron
1.30
%
마그네슘
0.100
%
망간
0.500
%
니켈
0.500
%
기타 요소
0.500
%
실리콘
7.50~9.50
%
Tin
0.350
%
아연
3.00
%
A383 알루미늄 합금: A380과 마찬가지로 A383은 향상된 열 특성을 제공하며 열로 인한 뒤틀림에 더 강합니다. 더 높은 수준의 내열성과 열 안정성이 요구되는 부품에 사용됩니다.
금속 유형 분석
명목상 가치
단위
유형 분석
탄소
< 0.0250
%
크롬
27.0
%
구리
1.00
%
망간
1.00
%
몰리브덴
3.50
%
니켈
31.0
%
인
< 0.0250
%
실리콘
0.800
%
유황
< 0.0200
%
A360 알루미늄 합금: 이 알루미늄 합금은 A380과 유사하지만 실리콘이 더 많이 함유되어 있습니다. 유동성이 향상되어 벽이 얇거나 복잡한 디자인이 필요한 복잡한 부품에 적합한 소재입니다.
금속 유형 분석
명목상 가치
단위
유형 분석
알루미늄(저울)
86.0 ~ 87.2
%
구리
< 0.600
%
Iron
< 1.30
%
마그네슘
0.400 ~ 0.600
%
망간
< 0.350
%
니켈
< 0.500
%
실리콘
9.00 ~ 10.0
%
Tin
< 0.150
%
아연
< 0.500
%
ADC10 및 ADC12 알루미늄 합금: 이들은 각각 A380 및 A383과 유사한 두 가지 일본산 알루미늄 다이캐스팅 합금입니다. 우수한 주조 특성, 높은 강도 및 우수한 내식성을 제공합니다.
금속 유형 분석
명목상 가치
단위
유형 분석
알루미늄(저울)
80.3 ~ 83.3
%
구리
3.00 ~ 4.00
%
Iron
1.30
%
마그네슘
0.100
%
망간
0.500
%
니켈
0.500
%
기타 요소
0.500
%
실리콘
7.50~9.50
%
Tin
0.350
%
아연
3.00
%
A365 알루미늄 합금: A365 알루미늄 합금은 높은 중량 대비 강도, 우수한 내식성, 우수한 가공성으로 잘 알려져 있습니다. 랜딩 기어 및 구조 부품과 같은 항공우주 및 항공기 부품 제조는 물론 자동차 및 산업 응용 분야에서도 일반적으로 사용됩니다.
금속 유형 분석
명목상 가치
단위
유형 분석
탄소
0.150 ~ 0.200
%
크롬
10.0 ~ 11.5
%
망간
0.500 ~ 0.800
%
몰리브덴
0.800 ~ 1.10
%
니켈
0.300 ~ 0.600
%
니오븀
0.350 ~ 0.550
%
질소
0.0400 ~ 0.0800
%
인
< 0.0200
%
실리콘
0.200 ~ 0.600
%
유황
< 0.0150
%
바나듐
0.150 ~ 0.250
%
이러한 각 재료에는 고유한 특성과 이점이 있습니다. 다이캐스팅용 소재를 선택할 때는 애플리케이션의 구체적인 필요와 요구 사항을 고려하여 가장 적합한 소재를 선택하는 것이 중요합니다.
캐스팅 시 주의사항
주조 공정을 사용할 때는 필요한 모든 도구와 품목이 있는지 확인하세요. 주조 과정에서 발생하는 열로부터 신체를 보호해야 합니다. 녹은 알루미늄은 떨어뜨려 경화 및 사고로 이어질 수 있으므로 조심스럽게 다루어야 합니다. 녹은 알루미늄을 대상 금속에 붓고 경화될 때까지 충분한 시간을 주어야 합니다.
녹은 알루미늄을 다루는 데 사용할 수 있는 도구가 있어야 합니다. 사용할 도구는 녹은 알루미늄의 높은 온도를 견딜 수 있을 만큼 충분히 단단해야 합니다. 열로부터 안전하게 몸을 보호할 수 있는 특수 복장이 있어야 합니다. 조금만 주의를 기울이면 주조 공정을 통해 금속에 새로운 생명을 불어넣을 수 있습니다. 알루미늄 주조를 통해 다양한 종류의 금속의 수명을 늘릴 수 있습니다.
캐스팅 알루미늄 주조 금형 은 금속의 수명을 늘리기 위해 다양한 종류의 금속에 사용됩니다. 알루미늄은 금속을 보호하는 얇은 시트를 만들 수 있습니다. 이 층은 녹여서 얻습니다. 알루미늄 주조 금형 녹인 알루미늄 주조 주형을 대상 금속의 표면에 붓습니다. 알루미늄 주조를 통해 다양한 종류의 금속이 일상적으로 주조됩니다. 주조 공정을 완료하려면 사용할 도구와 품목이 있어야 합니다.
조금만 주의를 기울이면 주조된 아이템과 금속의 형태로 원하는 결과를 얻을 수 있으며 장기적인 이점을 얻을 수 있습니다. 주조 과정을 이해하기 전에 반드시 주조 과정을 배우고 익혀야 합니다. 주조 과정을 완료하기위한 지식과 아이템이 있으면 집에서 시도해 볼 수 있습니다.
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