중국 2024년 알루미늄 다이캐스팅 뉴스 및 블로그

티타늄 가공

티타늄은 한때 소수의 일부 매장에서만 사용되었고 일반 기공사는 거의 다루지 않는 소재였지만, 지금은 훨씬 더 자주 사용되며 많은 기공사가 경력을 쌓는 동안 사용해 왔습니다. 티타늄의 가공은 업계에서 알루미늄이나 강철과 같은 표준 소재의 가공과 비슷하지 않습니다. 그러나 막대한 수익으로 인해 더 많은 상점에서 이러한 작업에 관심을 표명하기 시작했습니다.

이 기사에서는 티타늄 CNC 가공의 성공적인 사례, 적절한 절삭 공구를 선택하는 방법 및 기계공이 고려해야 할 사항을 다룹니다. 다른 가공 공정에 대해 자세히 알고 싶으시면 다음으로 이동하십시오. 회전 부품 제조업체 페이지로 이동합니다.

티타늄 가공: 주요 고려 사항

티타늄을 사용한 CNC 가공은 티타늄의 강도 때문에 복잡한 공정을 거쳐야 하므로 대부분의 까다로운 응용 분야에 적합하지만 동시에 가공이 어렵습니다. 최상의 결과를 얻고 공구의 수명을 연장하려면 가공 공정의 세부 사항을 이해하는 것이 중요합니다.

절단 도구 선택

티타늄을 가공할 때는 절삭 공구를 고려해야 합니다. 티타늄은 열에 강하고 단단하기 때문에 이러한 특성을 견딜 수 있는 공구를 선택하는 것이 중요합니다. 텅스텐, 탄소, 바나듐으로 코팅된 고속 강철 공구는 최대 600°C의 온도에서도 경도가 유지되므로 적합합니다. 이러한 공구를 사용하면 절삭력이 향상되고 모서리가 부서질 가능성이 줄어들어 가공 공정이 개선됩니다.

공구 코팅의 중요성

절삭 공구의 코팅은 매우 중요하며, 올바른 유형의 코팅을 적용하면 티타늄 가공 시 절삭 공구의 성능이 향상됩니다. 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN)과 같은 코팅은 공구 표면에 알루미늄 산화물 층을 생성하여 열 발생을 줄입니다. 이 층은 공구와 공작물 사이의 열 전도 및 화학적 상호 작용을 최소화하여 공구 수명과 칩 제거를 증가시킵니다.

가공 안정성 보장

티타늄 가공 시 안정성은 진동을 줄이고 절삭의 정확도를 높이는 데 필수적입니다. 티타늄의 유연성과 높은 힘으로 인해 채터링이 발생할 수 있으며, 이는 가공된 표면의 품질에 해를 끼칩니다. 더 큰 코어 직경의 엔드밀로 작업하여 안정성을 높이고 스핀들 노우즈와 공구 팁 사이의 최단 거리를 확보하세요. 또한 일정한 가공 이송과 속도를 사용하면 공구의 열과 변형 경화를 줄여 공구의 기능과 내구성을 유지할 수 있습니다.

클라임 밀링의 장점

클라임 밀링은 맞춤형 티타늄 가공에 사용할 때 몇 가지 이점이 있습니다. 상향 밀링에서는 칩 두께가 더 넓은 칩에서 시작하여 점차 줄어드는 반면, 하향 밀링에서는 그 반대가 됩니다. 이는 공작물이 아닌 칩으로의 열 전달을 향상시켜 열 스트레스와 공구 마모를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 상향 밀링은 커터 뒤의 전단 및 적절한 칩 제거를 향상시켜 가공 및 표면 정삭 효율을 개선합니다.

이러한 전략에 대한 지식은 티타늄의 성공적인 가공에 매우 중요합니다. 따라서 적절한 공구, 적절한 코팅, 안정성 및 적절한 밀링 전략을 선택하면 기계공이 산업 요구 사항에 따라 티타늄 부품의 원하는 치수와 효율성을 얻을 수 있습니다.

CNC 가공에 사용되는 일반적인 등급

CNC 티타늄 가공에 일반적으로 사용되는 몇 가지 일반적인 재종에 대해 알아보겠습니다.

1등급: 0.3% 이하의 산소를 함유한 상업적으로 순수한 티타늄.

가장 일반적인 유형으로는 연성이 높고 산소 함량이 낮은 1등급 티타늄이 있습니다. 가공성이 우수하고 충격 인성이 높으며 내식성이 뛰어나 의료, 자동차, 항공우주 산업에 적용됩니다. 하지만 1등급 티타늄은 다른 등급의 티타늄보다 강도가 낮기 때문에 응력이 가해지는 분야에는 사용할 수 없다는 단점이 있습니다.

2등급(표준량의 산소를 함유한 상업적으로 순수한 티타늄)

2등급 티타늄은 평균 산소 함량, 높은 내식성, 성형성, 용접성 및 연성으로 인해 주력 티타늄이라고도 불립니다. 적용되는 조건을 견딜 수 있는 기계적 특성으로 인해 의료 및 항공우주 산업, 특히 항공기 엔진 부품에 널리 사용됩니다.

3등급(산소가 적당히 함유된 순수 티타늄)

3등급 티타늄은 부식성, 가공성, 강도 등의 기계적 특성이 중간 정도인 것으로 간주됩니다. 1등급과 2등급만큼 상업적 용도로 많이 사용되지는 않습니다. 하지만 부품과 어셈블리의 일관된 성능이 요구되는 의료, 해양 및 항공 우주 산업에서 사용됩니다.

4등급(산소 함량이 높은 순수 티타늄)

4등급 티타늄은 CNC 티타늄 가공에 가장 강력하고 화학적으로 안정적인 소재 중 하나로, 열악한 환경에서도 작업할 수 있다는 점에서 높이 평가됩니다. 그럼에도 불구하고 산소 함량이 높기 때문에 가공하기가 다소 어렵습니다. 절삭유 사용량이 많고 가공 시 이송 속도가 빠릅니다. 이 등급은 고강도와 인성이 필수적인 극저온 용기, 화학 처리 장비 및 기체 부품에 사용됩니다.

5등급(Ti6Al4V)

Ti6Al4V는 6% Al과 4% V가 함유된 알파-베타 티타늄 합금으로, 고강도, 합리적인 성형성, 우수한 내식성 등 우수한 기계적 특성을 가지고 있습니다. 발전소, 해양 플랫폼, 선박 및 선박 부품, 고강도 항공 우주 제품 등에 사용됩니다. 5등급 티타늄은 다양한 환경 조건에서 고성능이 필요한 모든 분야에 적용됩니다.

6등급(Ti 5Al-2.5Sn)

6등급 티타늄 합금은 안정성이 우수하고 강도가 높으며 특히 높은 작동 온도에서 빠르게 접합할 수 있습니다. 따라서 소재의 강도가 가장 중요한 기체, 제트 엔진 및 기타 항공우주 부품 및 구성품에 사용하기에 이상적입니다. 고온 및 응력 조건을 견딜 수 있기 때문에 엄격한 조건에 적합합니다.

7등급(Ti-0.15Pd)

2등급과 7등급을 비교할 때, 후자는 팔라듐이 함유되어 있어 특히 화학적 용도에서 부식 특성을 개선합니다. 성형 및 용접 특성이 우수하고 부식제에 대한 내성이 있어 강도와 내구성이 필수적인 화학 처리 장비에 광범위하게 사용됩니다.

11등급(Ti-0.15Pd)

이전 7등급 티타늄과 마찬가지로 11등급 티타늄 합금은 연성이 높고 불순물 수용성이 낮습니다. 비부식성 및 바닷물과의 호환성 때문에 해양 분야 및 염소산염 제조에 사용됩니다. 11등급 티타늄은 7등급 티타늄보다 강도가 낮기 때문에 유연성과 내식성이 필요한 곳에 사용됩니다.

12등급(Ti 0.3 Mo 0.8 Ni)

12등급 티타늄 합금은 몰리브덴과 니켈을 함유하고 있으며 용접이 가능하고 고온에서 강도가 높고 내식성이 우수합니다. 쉘 및 열교환기, 해양 부품, 항공기 부품 및 기타 산업에서 사용되며 기계적 강도가 높아 환경에 견딜 수 있습니다.

23등급(Ti6Al4V-ELI)

초저간질 티타늄 또는 23등급 티타늄은 5등급과는 달리 5등급보다 생체 적합성 및 골절 인성이 우수합니다. 순도가 높기 때문에 정형외과용 임플란트, 수술용 스테이플, 교정용 기구 등 신체 조직과의 호환성 및 강도가 가장 중요한 의료 분야에 사용할 수 있습니다.

CNC 가공 부품에 티타늄을 선택할 때의 이점

이러한 모든 재료 중에서 티타늄은 특정 산업에 적합한 특성으로 인해 CNC 가공에서 두드러질 수 있습니다. 생체 적합성이 개선되어 임플란트가 체내에서 배출되지 않도록 보장하기 때문에 의학 분야에서 매우 중요합니다. 티타늄은 내식성이 뛰어나 재료의 내구성이 가장 중요한 해양 및 화학 가공 산업에서 가치가 높습니다.

티타늄의 또 다른 특성은 무게 대비 강도가 높다는 점인데, 이는 무게를 줄이면서 강도를 높이는 것이 장비의 성능과 효율을 높이는 데 중요한 항공우주 및 자동차 산업에서 매우 유용합니다. 연성이 높아 다양한 산업에서 특정 용도에 필요한 복잡한 형상과 복잡한 프로파일을 만들 수 있습니다. 하지만 티타늄은 가공이 용이하기 때문에 원하는 공차 수준을 달성하기 위해 매우 정밀하고 높은 신뢰성으로 부품을 생산할 수 있습니다.

티타늄 가공의 과제

티타늄 합금을 가공할 때 다음과 같은 문제가 발생할 가능성이 높기 때문에 티타늄 합금으로 작업하는 것은 쉽지 않습니다. 티타늄은 화학 반응성이 높고 가공 과정에서 산화 및 취화와 같은 표면 결함이 발생하여 부품의 품질과 신뢰성을 떨어뜨립니다.

티타늄은 열전도율이 낮기 때문에 온도 상승과 힘을 제어하는 것이 매우 중요하며, 절삭 영역에 열이 축적되어 공구가 빠르게 마모되고 표면 정삭에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 가공 작업 후 잔류 응력 및 경화 응력**이 발생하며, 이러한 응력은 치수 불안정성을 유발하고 때때로 부품이 파손될 수 있습니다.

효율적인 티타늄 가공을 위한 귀중한 팁

그러나 티타늄 가공을 최적화하기 위해서는 몇 가지 중요한 요소를 제어해야 하는데, 이는 쉽지 않습니다. 공작물을 클램핑하면 진동과 공구 소음을 최소화하여 공작물의 정확도와 표면 조도를 향상시킬 수 있습니다. 프리로드가 높은 툴링과 쇼트컷 공구를 사용하면 처짐이 줄어들어 문제가 있는 부품에서도 정확도를 높일 수 있습니다.

TiCN 또는 TiAlN과 같이 더 나은 코팅이 적용된 티타늄 전용 절삭 공구를 선택하면 내마모성이 향상됩니다. 이는 공구의 내구성과 공정의 효율성 및 비용을 증가시킵니다. 따라서 공구의 상태를 관리하고 필요한 경우 새 공구로 교체하여 가공된 부품의 높은 품질을 유지하고 장기간 생산 시 공구 마모율을 증가시키지 않도록 해야 합니다.

이송 속도, 스핀들 속도, 칩 부하와 같은 절삭 파라미터를 제어하는 것은 열 발생과 공구 마모를 최소화하는 데 필수적입니다. 절삭 영역에 적절한 절삭유를 공급하면 칩의 흐름에 도움이 되고 절삭 온도를 낮게 유지하여 공구의 고장과 표면 거칠기를 줄일 수 있습니다.

축 방향 절삭 깊이 및 반경 방향 절삭 깊이와 같은 절삭 매개 변수를 최적화하면 재료 제거율이 증가하고 절삭력과 열 발생이 감소하여 티타늄 가공이 안정적인 공정이 됩니다. 따라서 티타늄 가공은 쉬운 작업이 아니라고 할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 티타늄의 특정 특성과 올바른 가공 방법으로 인해 고강도, 고온 및 고신뢰성 CNC 가공 부품이 필요한 산업에서는 피할 수 없습니다.

티타늄과 다른 소재 가공의 차이점

금속 카테고리에서 티타늄은 가장 주목할 만한 특징 중 하나인 강도를 가지고 있습니다. 따라서 고응력 요소와 부품이 필요한 모든 산업은 열악한 조건에서 사용해야 합니다. 티타늄은 내열성과 내식성이 뛰어나기 때문에 다양한 분야에서 더욱 선호되는 소재입니다.

강도 및 내구성

티타늄은 다른 금속에 비해 인장 강도가 높고 고온에서 높은 강도가 요구되는 용도에 사용됩니다. 강철은 합금 원소에 따라 분류할 수 있고 그 특성이 주재료와 크게 다를 수 있지만, 티타늄은 순수 형태 또는 합금으로 사용할 수 있으며, 그 중 가장 많이 사용되는 것은 전 세계 티타늄 소비량의 50%를 차지하는 5등급(Ti 6Al-4V)입니다.

비용 고려 사항

그럼에도 불구하고 티타늄은 스틸이나 알루미늄과 같은 다른 소재에 비해 비용이 상당히 높다는 큰 단점이 있습니다. 이러한 소재는 일반적으로 비용 요소가 매우 중요한 엔지니어와 제조업체에서 사용되며, 애플리케이션에 더 높은 품질의 소재가 필요하지 않습니다. 예를 들어 강철은 용접성, 강도 및 내식성이 뛰어나 건축물과 가정에서 사용하기에 이상적입니다.

스틸과의 비교

스테인리스 스틸 및 기타 강철 합금은 용접 능력, 강도, 가정용품에서 건축에 이르기까지 다양한 용도로 널리 사용됩니다. 하지만 스테인리스 스틸은 티타늄보다 무겁습니다. 따라서 강하고 가벼운 티타늄과 마찬가지로 무게를 중요하게 고려해야 하는 곳에서는 사용할 수 없습니다.

알루미늄과의 비교

알루미늄은 무게 대비 강도가 높고 부식에 강하다는 점에서 티타늄과 비슷하지만 가격은 비싸지 않습니다. 저렴한 비용으로 광범위한 작업을 수행해야 하고 구조물 제작이 용이한 경우에 선호됩니다. 알루미늄은 대부분의 다른 금속보다 전기 및 열 전도성이 높습니다. 따라서 열 및 전기 전달 애플리케이션에 사용할 수 있지만 티타늄만큼 강하거나 내열성이 뛰어나지는 않습니다.

내식성

티타늄은 알려진 모든 금속 중에서 내식성이 매우 높기 때문에 이러한 특성이 중요한 곳에서 선호되는 소재입니다. 티타늄은 공기에 노출되면 산화층을 형성하여 내구성과 부식성 대기에 대한 저항력을 높입니다. 이러한 자가 수리 기능 덕분에 티타늄은 장기간 사용하거나 유지보수가 거의 또는 전혀 필요하지 않은 상황에서 사용하기에 매우 적합합니다.

티타늄 가공 부품의 응용 분야

티타늄 가공 부품은 내구성이 뛰어나고 부식이 잘 되지 않으며 외관이 보기 좋기 때문에 선호됩니다. 이러한 특성 덕분에 다양한 산업과 분야에서 사용하기에 적합합니다.

해양/해군 산업

티타늄은 부식에 가장 잘 견디는 소재 중 하나이므로 해양 산업에서 사용하기에 매우 적합합니다. 프로펠러 샤프트, 수중 로봇 공학, 리깅 장비, 볼 밸브, 해양 열교환기, 소방 시스템 배관, 펌프, 배기 스택 라이너, 온보드 냉각 시스템 등 다양한 분야에 적용 가능합니다. 이를 통해 여러 해양 부품 및 액세서리의 내구성과 효율성을 높일 수 있습니다.

항공우주:

항공우주 산업에서 티타늄은 높은 중량 대비 강도, 우수한 내식성, 극한의 온도를 견디는 능력으로 높은 가치를 인정받고 있습니다. 이러한 특성 덕분에 티타늄은 시트, 터빈, 샤프트, 밸브, 케이스, 필터 부품, 산소 발생 등 중요한 항공우주 부품에 적합합니다. 이러한 응용 분야에서는 저밀도, 고강도, 높은 응력 하에서 허용 가능한 성능의 이점을 제공하는 티타늄 소재의 사용에 주목할 수 있습니다.

자동차:

알루미늄은 가용성과 비용 효율성으로 인해 자동차 산업에서 선호되는 소재이지만, 티타늄은 고성능 자동차 부품 생산에 여전히 중요한 역할을 하고 있습니다. 내연 기관에서는 밸브, 밸브 스프링, 리테이너, 자동차 스톱 브래킷, 행잉 이어 너트, 엔진 피스톤 핀, 서스펜션 스프링, 브레이크 캘리퍼 피스톤, 엔진 로커 및 커넥팅 로드 등이 티타늄과 그 합금으로 제조됩니다. 이러한 부품에 사용되는 티타늄은 자동차의 효율성과 내구성을 향상시키므로 제조 공정에 통합되어 있습니다.

의료 및 치과:

의료 및 치과 산업은 우수한 내식성, 낮은 전기 전도도, 생리적 pH 수준과의 호환성 때문에 티타늄을 사용합니다. 티타늄은 정형외과 및 치과용 테이퍼형, 직선형 또는 셀프 태핑 뼈 나사, 두개골 고정 시스템용 두개골 나사, 척추 고정봉, 커넥터 및 플레이트, 정형외과용 핀 등 다양한 의료 기기 및 임플란트 제작에 적용됩니다. 티타늄은 인체와의 호환성 및 강도로 인해 환자의 안전과 장비의 수명을 보장하는 이러한 중요한 기능에 사용됩니다.

결론

위의 관찰에서 티타늄은 가공하기 쉽지 않은 재료이지만 적절한 도구와 기술을 사용하여 관련 문제를 극복 할 수 있다는 결론을 내릴 수 있습니다. CNM은 다음 분야에서 컨설팅 및 서비스를 제공합니다. 마그네슘 가공티타늄 가공을 통해 실용적이고 효율적인 작업을 수행할 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 CNM을 선택하세요. 중국 티타늄 가공 의 특성을 마스터하는 파트너입니다. 티타늄 가공하고 작업 결과를 향상시킵니다.

2024년9월13일/작성자: 관리자

알루미늄 주조, 표면 마감

알루미늄 연마란?

알루미늄 연마 은 알루미늄을 반짝이고 새것처럼 보이게 하는 공정입니다. 알루미늄을 연마하는 방법에는 기계적 연마와 화학적 연마의 두 가지 주요 방법이 있습니다. 두 가지 방법 모두 수작업 또는 기계로 할 수 있습니다. 알루미늄 연마는 자동차 및 항공우주 공장에서 자주 사용됩니다.

이 가이드에서는 칙칙한 알루미늄을 거울처럼 빛나는 마감으로 바꾸는 방법을 알려드립니다. 표면 준비, 도구 및 기법을 다룹니다. 알루미늄을 빛나게 만들 준비를 하세요.

표면 준비의 중요성

품목의 표면 처리를 통해 완벽한 알루미늄 광택을 얻을 수 있습니다. 이 단계를 건너뛰는 것은 도움이 되지 않습니다. 표면이 고르지 않거나 칙칙하거나 일관성 없는 마감 처리가 될 수 있기 때문입니다. 주요 요소와 그 중요성, 그리고 올바른 방법을 알아보세요.

표면 준비가 중요한 이유

매끄러운 마무리 보장
손상 방지
효율성 향상

매끄러운 마무리 보장

적절한 준비는 오염 물질과 결점을 제거합니다. 이 단계는 거울과 같은 광택을 내는 데 도움이 됩니다.

손상 방지

표면을 적절히 준비하면 연마 중 추가 손상을 방지할 수 있습니다. 긁힘을 방지하고 알루미늄의 무결성을 유지합니다.

효율성 향상

깨끗하고 잘 준비된 표면은 알루미늄 연마 화합물 를 사용하면 효율적으로 작업할 수 있습니다. 균일한 적용과 더 나은 결과를 보장합니다.

준비 부족의 영향

고르지 않은 마감
노력 증가
수명 단축

고르지 않은 마감

먼지, 때 또는 오래된 코팅은 얼룩덜룩한 외관을 만들 수 있습니다. 이렇게 고르지 않은 표면은 광택을 떨어뜨립니다.

노력 증가

준비가 충분하지 않으면 연마 단계에서 더 많은 노력을 기울여야 합니다. 이는 일관성 없는 마무리를 초래할 수 있습니다.

수명 단축

광택은 적절한 청소와 샌딩을 통해 잠깐 동안만 지속될 수 있습니다. 미리 준비하면 마감이 더 빨리 저하되는 것을 방지할 수 있습니다.

알루미늄 연마 전 준비

최상의 결과를 얻으려면 연마하기 전에 준비하는 것이 중요합니다. 다음 단계에 따라 알루미늄 표면을 준비하세요.

필요한 도구 및 자료

클리너
샌드페이퍼
수세미
청소용 걸레
금속 광택
극세사 천
버킷과 깨끗한 물

클리너

기름과 먼지를 제거하려면 탈지 클리너를 사용하세요. 오염 물질이 연마 공정에 영향을 미치지 않도록 합니다.

샌드페이퍼

다양한 입자의 사포를 사용하여 부품의 표면을 매끄럽게 만드세요. 스크래치와 오래된 코팅을 효과적으로 제거하는 데 도움이 됩니다.

샌딩 블록

샌딩 블록이나 패드는 샌딩 압력을 균일하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 알루미늄의 모양에 맞춰 균일한 표면을 보장합니다.

수세미

산화 및 부식을 방지하기 위해 비금속 패드를 사용하세요. 넓고 평평한 면적을 준비하는 데 효과적입니다.

청소용 걸레

보풀이 없는 헝겊으로 표면을 닦고 청소 및 샌딩 후 남은 잔여물을 제거하세요.

금속 광택

금속 광택도 기술적으로는 폴리싱 단계의 일부입니다. 준비 과정에서 표면 상태를 확인하는 데 사용됩니다.

극세사 천

극세사는 알루미늄 표면을 긁지 않습니다. 부드럽고 실용적인 이 옷은 청소와 건조에 가장 적합합니다.

버킷과 깨끗한 물

양동이에 깨끗한 물을 채워 헹굽니다. 표면에 먼지가 다시 묻지 않도록 깨끗한 물을 사용하세요.

표면 검사

결함 확인
문제 영역 식별
Surface 테스트

결함 확인

표면에 찌그러짐, 긁힘 또는 산화 부위가 있는지 확인합니다. 밝은 조명으로 사소한 결함을 확인합니다.

문제 영역 식별

주의가 필요한 결함을 표시합니다. 이러한 부분을 더 꼼꼼하게 사포질하거나 청소할 계획을 세우세요.

Surface 테스트

알루미늄을 손으로 만져봅니다. 거친 표면이나 추가 작업이 필요한 돌출된 부분이 있는지 확인합니다.

알루미늄 광택제의 종류

적합한 알루미늄 광택제를 선택하는 것은 올바른 마감을 위해 필수적입니다. 다음은 다양한 종류의 광택제에 대한 개요입니다.

크림 광택제

크림 폴리쉬는 두껍고 바르기 쉽습니다. 깊은 광택을 내며 좁은 부위에 이상적입니다. 경미한 스크래치와 산화를 제거할 때 사용하세요.

액체 광택제

리퀴드 폴리쉬는 다용도로 사용할 수 있고 빠르게 도포할 수 있습니다. 넓은 표면을 잘 커버하고 빠르게 건조됩니다. 정기적인 관리와 광택 마감을 원한다면 리퀴드 광택제를 선택하세요.

광택제 붙여넣기

페이스트 폴리쉬는 밀도가 높고 오래 지속됩니다. 뛰어난 광택과 보호 기능을 제공합니다. 잘 지워지지 않는 변색된 부분을 강력하게 닦을 때 사용하세요.

스프레이 광택제

스프레이 광택제는 편리하고 빠릅니다. 좁은 곳에도 쉽게 닿고 매끄럽고 고르게 코팅됩니다. 스프레이는 손이 닿기 어려운 부분이나 미세한 조정에 사용할 수 있습니다.

폴리싱 왁스

폴리싱 왁스는 광택과 보호 기능을 결합한 제품입니다. 내구성이 뛰어난 광택과 보호막을 제공합니다. 먼지와 습기에 견디는 오래 지속되는 마무리를 위해 바르세요.

금속 연마 키트

금속 연마 키트에는 완벽한 연마 과정을 위한 모든 필수품이 포함되어 있습니다. 다양한 니즈에 맞는 도구와 광택제를 조합하여 제공합니다. 키트를 사용하여 종합적인 관리와 전문가 수준의 마감을 달성하세요.

올바른 폴란드어 선택하기

적합한 광택제를 선택하는 것은 특정 용도에 따라 다릅니다. 다음은 선택에 도움이 되는 비교표입니다:

폴란드어의 종류	최상의 사용	신청 방법	장점	단점
크림 광택제	강력한 산화 및 딥 클리닝	천이나 패드를 사용하여 바르세요.	오래 지속되는 광택, 딥클린	버프를 받으려면 더 많은 노력이 필요합니다.
액체 광택제	정기 유지 관리	부드러운 천으로 발라주세요.	간편한 적용, 빠른 결과	자주 신청해야 할 수도 있습니다.
광택제 붙여넣기	거친 얼룩과 산화	패드나 브러시를 사용하여 적용합니다.	강력한 청소력	마모가 심하고 작업하기가 더 어려울 수 있습니다.
스프레이 광택제	넓은 표면, 빠른 터치업	직접 뿌리고 닦아주세요.	빠른 적용, 고른 커버리지	더 가벼운 마무리를 제공합니다.
폴리싱 왁스	보호 및 광택	천이나 패드로 바르세요.	한 번에 닦고 보호	중산화물을 제거하지 못할 수도 있습니다.
금속 연마 키트	종합적인 폴리싱	키트 지침을 따르세요.	올인원 솔루션, 다용도	더 비싸고 여러 단계를 거쳐야 합니다.

상업용 광택제와 홈메이드 광택제

요인	상업용 광택제	홈메이드 광택제
재료	특정 결과를 위해 특별히 고안된 제품	베이킹소다, 식초, 레몬즙과 같은 가정용품으로 만들어집니다.
사용 편의성	즉시 사용 가능하고 일관된 결과	준비가 필요하며 결과는 다를 수 있습니다.
비용	비용이 많이 들지만 효과가 높은 경우가 많습니다.	일반적으로 소규모 작업에 더 저렴하고 비용 효율적입니다.
성능	최고의 광택과 보호를 위한 디자인	가벼운 청소에는 효과적이지만 짧은 시간 동안만 지속됩니다.
가용성	매장과 온라인에서 광범위하게 이용 가능합니다.	집에서 직접 만들거나 혼합해야 합니다.
환경 영향	일부에는 독한 화학 물질이 포함되어 있을 수 있습니다.	일반적으로 친환경 천연 성분으로 만들어집니다.
다용도성	다양한 요구에 맞는 다양한 제품을 선택할 수 있습니다.	기본적인 청소 및 연마 작업으로 제한
안전	장갑과 환기가 필요할 수 있습니다.	일반적인 가정용 재료를 사용하여 일반적으로 더 안전합니다.
보관 및 유통기한	긴 유통기한, 편리한 포장	유통기한이 짧을 수 있으며 적절한 보관이 필요할 수 있습니다.

단계별 폴리싱 프로세스

알루미늄 부품을 연마하는 데는 거울처럼 빛나는 마감을 얻기 위한 여러 단계가 포함됩니다. 최상의 결과를 얻으려면 이 과정을 따르세요.

1단계: 초기 샌딩
2단계: 폴란드어 적용
3단계: 버핑
4단계: 최종 마무리

1단계: 초기 샌딩

샌딩의 중요성

샌딩은 결점을 제거합니다. 샌딩을 하지 않으면 광택제가 잘 붙지 않습니다. 알루미늄을 연마할 수 있도록 준비합니다.

올바른 그릿 크기 선택

굵은 그릿 400을 선택하여 프로세스를 시작합니다. 그런 다음 더 미세한 그릿(800 및 1200)으로 이동합니다. 표면이 매끄러울수록 광택이 더 좋아집니다.

2단계: 폴란드어 적용

폴란드어 적용 기술

광택제를 소량만 바릅니다. 부드러운 천이나 어플리케이터를 사용하여 넓게 펴 바릅니다.

원형 모션 및 압력 적용

원을 그리듯 원을 그리며 일정한 압력을 가합니다. 이렇게 하면 광택제가 금속에 잘 스며들도록 도와줍니다. 긁힘을 방지하기 위해 너무 세게 누르지 마세요.

3단계: 버핑

버핑 휠과 컴파운드의 역할

버핑은 광택을 더합니다. 알루미늄에 적합한 컴파운드가 포함된 버핑 휠을 사용하세요. 이 컴파운드는 표면을 매끄럽게 하고 광택을 향상시킵니다.

수작업 연마 대 기계 연마:

손으로 연마하면 더 세밀하게 제어할 수 있습니다. 이 프로세스는 작은 영역이나 세밀한 작업에 더 적합합니다. 하지만 더 많은 시간과 노력이 필요합니다.

기계 연마는 작업 속도가 빠르며 넓은 표면에 적합합니다. 균일한 마감을 제공하지만 세심한 취급이 필요합니다.

4단계: 최종 마무리

표면 닦기

깨끗한 극세사 천으로 알루미늄을 닦습니다. 이렇게 하면 남은 광택이 제거됩니다.

거울과 같은 마감 보장

밝은 조명 아래에서 표면을 확인합니다. 필요한 경우 최종 광택제를 바릅니다. 다시 한 번 버프하여 거울처럼 반사되는 마감 처리를 합니다.

알루미늄 연마 시 피해야 할 가장 일반적인 실수

알루미늄을 연마하는 기술에는 종종 도움이 필요합니다. 이 과정에서는 작업물을 보호하기 위해 여러 단계가 중요합니다. 원하는 결과를 얻으려면 이러한 잦은 실수를 피하세요.

과도한 연마

과도하게 연마하면 알루미늄 표면이 손상될 수 있습니다. 너무 많은 물질이 제거되어 얇고 약해질 수 있습니다. 항상 조심해서 연마하세요. 표면이 매끄럽고 광택이 나면 연마를 멈추세요.

잘못된 유형의 광택제 사용

모든 광택제가 모든 알루미늄 합금에 효과가 있는 것은 아닙니다. 잘못된 종류를 사용하면 광택이 무뎌지거나 손상될 수 있습니다. 특정 알루미늄 합금에 맞는 광택제를 선택하세요.

샌딩 단계 건너뛰기

샌딩은 결함을 제거하는 데 매우 중요합니다. 연마를 위해 표면을 준비합니다. 이 단계를 생략하면 마감 상태가 좋지 않을 수 있습니다. 연마하기 전에 반드시 샌딩을 해야 합니다.

광택 알루미늄 유지 관리

알루미늄 부품을 연마하려면 정기적인 관리가 필요합니다. 여기에서는 몇 가지 팁을 언급했습니다.

정기 청소

루틴
빈도

루틴

알루미늄을 정기적으로 청소하세요. 클렌저와 부드러운 천을 섞어 사용하세요. 이 단계는 먼지와 때로 인해 광택이 흐려지는 것을 방지합니다. 정기적으로 청소하면 알루미늄을 신선하고 밝게 유지할 수 있습니다.

빈도

알루미늄은 적어도 일주일에 한 번 청소하세요. 알루미늄이 혹독한 환경에 노출되거나 많이 사용하는 경우 빈도를 늘리세요.

보호 코팅 사용

보호
재응용

보호

연마 후 보호 코팅을 합니다. 왁스나 알루미늄으로 만든 실란트를 사용하세요. 이렇게 하면 산화, 먼지, 긁힘을 방지하는 장벽이 추가됩니다. 연마된 표면을 더 오래 보존하는 데 도움이 됩니다.

재응용

몇 달에 한 번씩 코팅을 다시 바르세요. 이렇게 하면 보호 기능이 강력해지고 표면이 최상의 상태로 유지됩니다.

재연마 처리

재연마 시기
다시 연마하는 방법

재연마 시기

표면이 광택을 잃기 시작하면 다시 닦아주세요. 특히 노출된 부위에서 시간이 지남에 따라 이런 현상이 발생할 수 있습니다.

다시 연마하는 방법

먼저 표면을 닦습니다. 이전과 동일한 방법으로 광택제를 바릅니다. 표면을 버프 처리하여 광택을 회복합니다. 재연마는 최초 연마보다 강도가 약하지만 알루미늄이 새 것처럼 보이도록 유지합니다.

전문 연마 기술

일부 알루미늄 표면은 특별한 관리가 필요합니다. 다양한 유형의 알루미늄에 대해 이러한 기술을 사용하세요.

아노다이징 알루미늄

알루미늄에는 아노다이징 처리된 보호 층이 존재합니다. 거친 연마제는 코팅을 손상시킬 수 있습니다. 아노다이징 표면용으로 설계된 순한 광택제를 사용하세요. 아노다이징 마감을 보존하기 위해 부드럽게 닦아주세요.

노후 알루미늄 복원

노후화된 금속은 산화 및 마모 흔적이 나타납니다. 표면을 적절히 청소하여 먼지를 제거합니다. 거친 사포를 사용하여 산화를 제거합니다. 적절한 광택제로 마무리합니다. 외부 레이어를 버프 처리하여 원래의 광택을 복원합니다. 심하게 노후화된 표면의 경우 반복적인 연마가 필요할 수 있습니다.

알루미늄 휠 및 자동차 부품 연마

알루미늄 휠과 자동차 부품은 특별한 관리가 필요합니다. 부품을 깨끗이 청소하여 브레이크 먼지와 때를 제거하세요. 차량용 알루미늄 전용 광택제를 사용하세요. 부드러운 천으로 원을 그리며 닦아냅니다. 부품을 고광택으로 닦습니다. 정기적으로 광택을 내면 부품이 선명하게 보이고 부식을 방지할 수 있습니다.

결론

알루미늄 연마는 우수한 마감을 위해 필수적입니다. 연마는 밝고 반짝이는 외관을 만들고 금속을 더 오래 사용할 수 있도록 도와줍니다. 최상의 결과를 얻으려면 지침을 주의 깊게 따르세요. 정기적인 청소와 관리로 새것처럼 유지하세요. 코팅으로 광택 마감재를 보호하고 필요에 따라 다시 광택을 내세요. 적절한 관리는 알루미늄의 아름다움을 유지하고 수명을 연장합니다.

CNM TECH 다이캐스팅은 최고의 알루미늄 연마 및 다이캐스트 연마 서비스를 제공합니다. 이와 함께 다음을 얻을 수도 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅 부품을 대량으로 구매하려면 다음을 확인하세요. 알루미늄 연마란?연마 또는 기타 표면 마감이 필요한 알루미늄 주물이 있는 경우 당사에 문의해 주시기 바랍니다.

2024年8月25日/작성자: 관리자

CNC 가공

회전 부품 제조업체

터닝 부품은 선반 또는 터닝 밀링 센터에서 터닝 공구를 사용하여 공작물을 성형하는 공정인 CNC 터닝을 통해 만들어진 제품입니다. 이러한 치즐은 1,000rpm 이상의 속도로 회전하며 공작물을 깎아내어 불필요한 재료를 제거합니다. 선삭 속도와 이송 속도는 가공할 재료, 절삭 공구의 유형, 공작물의 직경에 따라 달라집니다. 높은 정확도와 생산성으로 회전 대칭 부품을 성형하는 데 필수적입니다.

이 문서에서는 다음에 대한 정보를 찾을 수 있습니다. 회전 부품의 CNC 제조업체.

의료, 항공우주, 커넥터 및 방위 산업과 그 생산의 특수성에 대해 설명합니다.

의료용 터닝 부품 공급 전문업체

CNM은 다음 사항에 중점을 둡니다. CNC 가공 수술 도구, 기구 및 장비 사용을 위한 엄격한 허용 오차 의료 부품. CNM은 30년 이상의 제조 경험을 바탕으로 각 부품의 공차를 정밀하고 매우 엄격하게 관리할 수 있습니다. 당사의 전문 분야에는 심실 보조 장치(VAD), 라식 안과 수술 장비, CT 및 MRI 스캐너 장비, 트로카/캐뉼라 시스템 및 생검 절단기를 포함한 수술 장비가 포함됩니다.

당사의 핵심 역량에는 5축 밀링 및 방전 가공(EDM) 서비스가 포함되므로 심혈관 기기, 정형외과 임플란트 및 치과 장비의 선호 파트너입니다. 티타늄, 스테인리스강, 인바, 코바, 인코넬 등의 금속과 합금을 사용하여 의료용 나사, 임플란트 프로토타입, 맞춤형 금형 등 모든 부품을 정밀하게 가공합니다. 온도와 먼지가 통제되는 깨끗한 환경에서 의료용에 필요한 가장 정밀한 공차를 달성할 수 있습니다.

이 회사가 제공하는 정밀 가공 서비스에는 의료 표준을 준수해야 하는 수술용 가위, 캐뉼라, 생검 튜브 및 뼈 수술용 톱 가이드 제조도 포함됩니다. 응용 분야가 미세 가공이든 수술 기구 제조이든 CNM은 전 세계 고객의 요구에 맞는 신뢰할 수 있는 고품질 의료 기계 가공 서비스를 제공합니다.

CNC 터닝 항공 우주 부품 제조업체

CNM은 항공우주, 자동차, 전자, 기계, 의료 및 치과용 기기, 군사 및 방위, 사냥 및 낚시용 CNC 선반 부품을 전문으로 제조합니다. 황동, 스테인리스강, 플라스틱, 알루미늄 합금, 강철, 티타늄 등의 소재를 다루며 파이프 조인트, 커넥터 조인트, 서보 모터 샤프트, 양극산화 알루미늄 튜브 등의 품목을 제조합니다.

항공우주 CNC 가공에서 CNM은 군용, 상업용, 글라이더 등 다양한 종류의 항공기에 사용되는 부품을 제조할 수 있습니다. 우리는 내구성, 신고된 특성 준수, 배치 마킹과 같은 문제에 큰 주의를 기울여 항공에 일반적으로 요구되는 높은 성능과 보호 기능을 확보합니다.

첨단 기술과 엄격한 가공 시스템으로 뒷받침되는 CNM은 엄격한 공차로 정밀도를 유지하며 2015년 ISO9001:인증에 따라 포괄적인 서비스를 제공합니다. 여기에는 사용되는 재료의 유형, 재료의 품질, 생산에 사용되는 모든 재료의 라벨링, 고객의 요청에 따른 배송 시간 등이 포함됩니다.

CNM은 미국, 유럽, 중동, 동남아시아, 일본 등 전 세계에 걸쳐 좋은 실적과 신뢰할 수 있는 파트너를 보유하고 있습니다. 이 회사는 모든 활동에서 품질과 신뢰성에 자부심을 가지고 고객을 만족시키고 항공우주 부품에서 높은 성과를 달성하기 위해 노력하고 있습니다.

커넥터 산업을 위한 선삭 부품 제조업체

CNM은 특히 커넥터 산업에 적합한 정밀 선삭 부품 제조업체입니다. 비용과 시간을 중시하는 품질에 민감한 회사로서 업계에서 쌓은 풍부한 경험과 정교한 가공 기술을 바탕으로 고객의 요구 사항에 맞는 부품을 생산합니다.

당사는 Ø5mm에서 최대 Ø36mm의 커넥터 치수를 위한 CNC 슬라이딩 주축 가공기를 보유하고 있으며, 일부 특정 유형의 커넥터의 경우 고정 주축 가공기를 보유하고 있습니다. 그러나 최대 Ø80mm의 치수도 가능합니다. B축을 포함하여 최대 10개의 숫자 축이 있는 기계를 사용하기 때문에 복잡한 형상 가공은 당사의 강점 중 하나입니다.

CNM은 500개에서 20,000개 이상의 배치 사이즈의 유연성을 갖추고 있어 소규모 및 대규모 프로젝트의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 알루미늄, 구리 합금, 구리, 황동, 천장 등 다양한 소재를 사용하여 유연성을 확보하고 커넥터 부품 산업의 요구 사항을 충족합니다.

당사가 제공하는 정밀 부품 중 일부는 단자대, 커넥터, 어댑터, 센서 본체, 연결 플러그 및 소켓으로, 모두 정밀한 산업 표준에 따라 제작됩니다. 가공 외에도 CNM은 신뢰할 수 있는 하청업체의 도움을 받아 은도금, 금도금, 어닐링, 레이저 조각, 트리보피닝, 디버링 등 다양한 추가 서비스를 제공합니다. 또한 키트 조립 서비스를 제공하여 번들 서비스를 제공할 수 있는 역량을 강화합니다.

커넥터 산업에 종사하고 있고 선삭 부품을 위한 우수한 선삭 부품이 필요하다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 CNM이 도와드릴 준비가 되어 있습니다. 지금 바로 연락하여 귀사의 제조 프로젝트를 어떻게 지원하고 개선할 수 있는지 알아보십시오.

방위 산업을 위한 선삭 부품 제조업체

CNM TECH.CO.,LTD는 다음 중 하나입니다. 상위 10가지 CNC 가공 서비스 는 정확하고 고품질의 방위 부품 및 구성 요소를 위한 CNC 가공을 전문으로 합니다. 저자는 전문 직원으로 구성된 팀과 회사의 효과적인 제어 시스템을 자랑스럽게 생각합니다. CNM은 최신 기술 도구를 갖추고 있으며, CNM은 항공 우주 및 방위 부품을 공급하기 위해 ISO 9001, AS 9100D 및 ITAR에 등록되어 있습니다.

종합적인 프로그램 관리 서비스

CNM은 CNC 가공 외에도 다양한 프로그램 관리 서비스를 제공합니다. 공급망 파트너의 까다로운 요구 사항을 충족할 수 있는 잘 훈련된 직원을 보유하고 있습니다. 따라서 고객 관계와 피드백은 건전한 프로그램 관리 시스템을 개발하는 데 중요한 요소로 강조됩니다. ISO 9001:2000, AS9100D 및 ITAR 인증은 시기적절하고 전문적이며 집중적인 작업에 대한 회사의 헌신을 보여줍니다.

우리는 Epicor ERP/MRP 시스템 소프트웨어의 도움으로 생산 공정을 매우 면밀하게 제어합니다. 즉, 아래 그림과 같이 작업 현장에서 이 통합 시스템에서 부품을 예약하고 추적할 수 있습니다. 다음과 같은 다양한 측면을 효과적으로 관리합니다:

엔지니어링 지원
칸반 풀 시스템
첫 번째 물품 검사, 줄여서 FAI라고 합니다.
AOG(지상 항공기)
DX/DO 요구 사항
예측은 공급업체 포털과 관련이 있습니다.
원자재 소싱
부품 가공
특별한 프로세스 관리
품질 보증
문서
포장 및 배송

CNM은 이러한 프로세스를 잘 관리하여 리드 타임과 비용을 단축합니다.

정부 규제 및 규정 준수

CNM은 ITAR 규정을 준수하는 부품을 생산한 경험이 풍부합니다. ITAR 규정 준수는 정부 표준을 통과하기 위해 필요한 기타 서류 및 인증서와 함께 가공된 부품을 납품하는 것을 의미합니다.

방위 산업을 위한 CNC 가공 서비스를 전문으로 하는 CNM은 고난도 응용 분야에 신뢰성과 생산성을 제공합니다. 당사는 방위 산업의 기능에 필수적인 개별 솔루션을 제공할 수 있는 다년간의 경험과 최고의 장비를 보유하고 있습니다. 당사는 품질 요구 사항에 따라 첨단 기술과 고품질 재료를 공구에 사용합니다.

우리가 보유한 CNC 공작 기계는 모양이 복잡하고 작업자의 개입이 거의 없이 여러 축을 동시에 가공해야 합니다. 이는 항공우주 및 방위 산업과 같이 다품종 소량 생산 제품을 취급하는 조직에서 특히 유용합니다. 최근에는 설정 감소 효율성이 새롭게 개선되었습니다. 많은 턴/밀 기계가 트윈 스핀들로 되어 있어 부품 이송이 용이하고 설정 횟수를 줄여 공차 누적을 최소화하고 부품의 품질과 운영 효율성을 개선할 수 있습니다.

ATC가 장착된 5축 CNC 기계는 회전 수 업데이트, 로트 크기 변경, 재고 제한, 짧은 리드 타임이 가능합니다. 이러한 고급 도구는 기존 공작 기계에서는 찾아볼 수 없는 특성을 제공합니다.

자세한 내용은 CNM에 문의

당사와 서비스에 대한 자세한 내용은 당사에 문의해 주세요. CNM은 방위, 항공우주 및 우주 산업을 위한 정밀 가공에 전념하고 있습니다. 지금 바로 전화하여 당사의 뛰어난 CNC 가공 서비스를 통해 어떻게 도움을 드릴 수 있는지 알아보십시오.

2024년7월29일/작성자: 관리자

CNC 가공

마그네슘 가공

마그네슘은 특히 밀도가 낮고 가공성이 우수하여 CNC 가공을 통해 고강도 부품에 내식성을 부여하는 데 탁월한 특성을 가지고 있습니다. 그러나 마그네슘을 가공하는 과정은 재료의 가연성 때문에 상당히 까다롭습니다. 마그네슘을 다룰 때는 마그네슘과 관련된 위험을 줄이기 위해 안전 조치를 취합니다.

마그네슘을 가공하면 부스러기와 먼지가 발생하는데, 이는 쉽게 발화할 수 있어 CNC 기계공에게 큰 위험이 됩니다. 제대로 제어하지 않으면 가공 과정에서 작업장에서 화재나 폭발이 발생할 수 있습니다. 이 문서에서는 마그네슘 및 기타 가연성 금속을 올바르게 작업하기 위한 주요 안전 조치에 대해 설명합니다. 적절한 칩 제거 방법과 기계 작업장에서 화재를 예방하기 위한 조치 및 예방 조치에 중점을 둡니다.

마그네슘 가공의 과제

마그네슘 합금을 다루는 작업에는 항상 적절하게 관리해야 하는 위험이 수반됩니다. 다음은 마그네슘 합금에 관여할 때 이해해야 할 몇 가지 위험 사항입니다. 마그네슘의 CNC 가공.

화재 위험

마그네슘 합금 가공의 중요한 문제 중 하나는 공정 중에 발생하는 미세한 칩과 먼지의 가연성입니다. 이러한 입자는 인화성이 매우 높아 작은 불꽃이나 과도한 열에도 쉽게 불이 붙을 수 있어 작업장에서 큰 위험이 될 수 있습니다.

공구 마모

마그네슘 소재는 부드럽고 마모성이 강하기 때문에 CNC 가공 중에 절삭 공구가 마모될 수 있습니다. 그 결과 가공 속도가 느려지고 공구를 더 자주 교체해야 합니다.

열 발생

또한 마그네슘 합금은 열전도율이 낮기 때문에 열이 절삭 영역에 국한된다는 것도 분명합니다. 이러한 높은 절삭 온도는 공구의 수명에도 부정적인 영향을 미칩니다. 또한 공작물의 뒤틀림 가능성을 높이고 공구 마모 속도를 가속화합니다.

표면 마감 과제

마그네슘 합금에서 높은 표면 조도를 달성하는 것은 버와 가공 변형의 존재로 인해 까다로운 작업입니다. 이러한 모든 문제는 올바른 가공 방법을 적용하고 올바른 공구를 선택하여 원하는 고품질 표면 마감을 달성함으로써 해결해야 합니다. 이러한 문제를 해결하려면 모든 안전 조치, 올바른 공구 사용, 마그네슘의 특성 및 가공에 대한 정보를 준수하여 안전성과 효율성을 확보해야 합니다.

엄청난 이점 CNC 마그네슘 가공

하지만 다음과 같은 몇 가지 장점이 있습니다. CNC 가공 마그네슘 위와 같은 위험에도 불구하고. 그렇기 때문에 마그네슘은 항공우주 및 자동차 산업과 같이 빛을 필요로 하는 산업에서 효율성과 연료 사용량을 향상시키는 데 적합합니다. 마그네슘은 매우 가벼운 소재이지만 동시에 강도가 높습니다. 따라서 구조물을 견고하고 슬림하게 만들 수 있어 더 적은 재료가 필요합니다.

마그네슘은 쉽게 가공할 수 있어 대량 생산이 가능합니다. 사용되는 도구가 쉽게 손상되지 않아 비용이 절감됩니다. 열전도율이 우수하기 때문에 전자 장비의 케이스와 같이 열이 제품에서 멀리 전도되어야 하는 용도에 적합합니다. 또한 마그네슘은 민감한 전자기기를 간섭으로부터 보호하는 고유한 EMI 개스킷 특성을 가지고 있습니다.

환경적 관점에서 볼 때 마그네슘은 풍부합니다. 재활용이 가능하며 가공 공정에서 배출되는 양은 무시할 수 있을 정도로 적습니다. 또한 사용되는 에너지도 다른 금속보다 적습니다. 이러한 지속 가능성과 도장 또는 아노다이징과 같이 적용할 수 있는 표면 마감의 유연성 덕분에 마그네슘은 고성능을 원하는 동시에 CNC 가공이 환경에 미치는 영향을 줄이고자 하는 제조업체에서 선호하는 소재입니다.

마그네슘 합금의 CNC 가공에서 채택해야 할 안전 조치

마그네슘 합금의 CNC 가공은 다음과 같은 마그네슘 안전 가공 조치를 준수하면 안전할 수 있습니다: 다음은 마그네슘의 안전한 가공을 보장하기 위한 중요한 팁입니다.

도구를 날카롭게 유지하세요:

마그네슘 가공과 관련된 문제 중 하나는 열 발생으로, 열 축적을 방지하기 위해 절단 시 날카로운 도구를 사용하는 것이 필수적입니다. 무딘 공구는 마찰을 많이 일으키고 스파크가 발생하여 마그네슘 칩이 점화될 수 있습니다. 카바이드 팁 공구는 단단하고 고온에서 빠르게 스파크가 발생하지 않기 때문에 선호됩니다.

좁은 간격 각도를 피하세요:

마그네슘 합금을 가공할 때 고려해야 할 중요한 사항 중 하나는 공차 각도가 좁지 않도록 하는 것입니다. 절삭 각도가 높으면 마그네슘 원소의 특성으로 인해 칩이 대량으로 연속적으로 생성되어 열이 증가하고 화재가 발생할 가능성이 높아집니다.

깨진 칩을 생성합니다:

작고 간헐적인 칩을 생산하도록 CNC 기계를 설정합니다. 이렇게 하면 절삭 공구와 공작물에서 열을 제거하여 재료에 화염이 붙을 가능성을 최소화할 수 있습니다. 이를 위해서는 작은 후방 경사각, 낮은 이송 속도, 중간에서 높은 절삭 속도를 사용해야 합니다.

미네랄 오일 기반 냉각수를 사용합니다:

마그네슘을 가공할 때는 물 대신 미네랄 오일 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. 미네랄 오일은 화재 및 폭발 위험을 줄이고 표면 마감을 향상시킵니다. 수용성 냉각수는 마그네슘을 부식시키고 인화성 수소 가스를 생성할 수 있습니다.

방폭형 진공 시스템을 사용하세요:

방폭형 진공 시스템을 사용하여 CNC 기계에서 마그네슘 칩과 먼지를 추출하세요. 불연성 마그네슘 칩도 가연성이 있으므로 작업장에서 화재를 일으키지 않고 제거하는 것이 중요합니다.

화재 발생 시 물을 피하세요:

마그네슘 화재 시 물로 불을 끄려고 하면 화재가 더 악화될 수 있으므로 절대 시도하지 마세요. 마그네슘 화재는 마른 D급 소화기나 마른 모래로 진화해야 합니다. 따라서 위의 조치를 따르면 작업장에서 위험을 줄이면서 안전하게 마그네슘 CNC 가공을 할 수 있습니다.

마그네슘 합금의 CNC 가공에 적합한 절삭 공구 선택하기

마그네슘 합금에 CNC 가공을 사용할 때 최상의 결과와 안전을 얻으려면 적절한 절삭 공구를 선택하는 것이 중요합니다. 아래는 자주 사용되는 공구를 분류한 것입니다:

고속 강철(HSS) 도구:

고속 강철 공구는 사용하기 쉽고 다른 공구보다 상대적으로 저렴합니다. 경도가 높고 중단 절삭이 가능하기 때문에 연마가 쉬워 다양한 가공 작업에 적합합니다.

카바이드 팁 도구:

카바이드 공구는 경도가 매우 높아 마모가 거의 없고 공구 수명이 긴 것으로 잘 알려져 있습니다. 날카로움이 잘 유지되어 표면 조도가 향상되고 가공 속도가 빨라져 생산성이 향상됩니다.

코팅 카바이드 도구:

코팅 카바이드 공구는 카바이드를 기판 재료로 하고 티타늄 질화물과 같은 다른 재료를 기판으로 코팅합니다. 이러한 코팅은 경도와 열 안정성을 향상시켜 공구의 수명을 연장하는 동시에 가공 효율을 향상시킵니다.

다결정 다이아몬드(PCD) 도구:

PCD 공구는 시중에서 가장 단단한 절삭재 중 하나로 최고의 내마모성과 공구 수명을 제공합니다. 고속 가공 작업에 적합하여 선명도를 오래 유지하고 많은 부품을 정확하게 생산할 수 있습니다.

왜 CNC 가공에 마그네슘을 사용해야 할까요?

그러나 마그네슘은 안전 조치를 취하는 한 바람직한 특성으로 인해 CNC 가공에 여전히 사용되고 있습니다. 마그네슘을 고려해야 하는 강력한 이유는 다음과 같습니다:

탁월한 가공성:

마그네슘 합금은 가공이 용이하며 컴퓨터 수치 제어 또는 CNC를 통해 쉽게 가공할 수 있습니다. 이러한 특성은 절삭력을 감소시켜 공구를 개선하고 적절한 가공을 가능하게 합니다.

복잡한 지오메트리:

이 소재는 다른 금속보다 기계에 더 쉽게 접근할 수 있어 복잡한 형태의 부품을 제작할 수 있습니다. CNC 가공을 통해 마그네슘 부품을 오늘날 산업에서 필수적인 엔지니어링 사양에 맞게 정밀하게 제작할 수 있습니다.

정확성과 일관성:

CNC 기술은 아주 작은 디테일과 미세한 구조까지 디자인을 재현할 수 있도록 합니다. 다축 가공은 다양한 프로젝트의 요구 사항을 충족하기 위해 모든 방향에서 마그네슘 합금의 윤곽을 잡을 수 있기 때문에 매우 유용합니다.

재활용 가능성:

마그네슘과 그 합금은 재활용이 가능하기 때문에 제조 과정에서 환경적 요인이 크게 증가한다는 점에 유의해야 합니다. CNC 가공을 통해 재활용 가능한 마그네슘이 생성되므로 주변 환경에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.

환경적 이점:

마그네슘은 환경에 유해하지 않고 재활용이 가능하여 다른 소재보다 더 나은 소재입니다. 생산이 환경에 미치는 영향을 최소화하는 글로벌 트렌드에 부합하기 때문에 환경 친화적입니다.

독특한 소재의 장점:

가공이 용이할 뿐만 아니라 자동차 및 항공기 산업에서 연비를 향상시키는 고강도의 경량 소재입니다. 특히 표면 조도가 우수하여 고성능 부품을 제작할 수 있습니다.

마그네슘을 위한 다양한 CNC 가공 방법

CNC 가공은 다양한 응용 분야에서 마그네슘 부품을 효과적으로 제작하기 위해 몇 가지 특수한 방법을 사용합니다.

CNC 드릴링:

CNC 드릴링은 회전 커터 또는 드릴 비트를 사용하여 제어된 이송 속도로 마그네슘 공작물에 구멍을 뚫는 작업입니다. 이 방법은 항공우주 및 자동차 부품과 같은 재료에 구멍을 뚫는 깊이와 위치를 정확하게 지정해야 하는 응용 분야에 유리합니다.

CNC 밀링:

CNC 밀링에서 회전 커터는 마그네슘의 필요한 모양과 프로파일을 절단합니다. 또한 전자, 의료 장비 및 산업 장비와 같은 구조가 필요한 응용 분야에서 필수적인 얇은 필렛과 작은 간격으로 피처를 제작할 때도 우수한 성능을 발휘합니다.

CNC 터닝:

CNC 선삭에서는 공작물이 회전하는 동안 척이 마그네슘 합금으로 만들어진 공작물을 고정하고 단일 포인트 공구를 사용하여 공작물을 절단합니다. 이 방식은 샤프트, 핀, 피팅과 같은 원통형 제품을 미세한 한계와 매끄러운 표면 마감으로 생산하는 데 이상적입니다. 자동차 엔진 부품 및 유압 장비에 적용됩니다.

레이저 커팅:

CNC 레이저 절단은 정해진 절단 경로에 따라 마그네슘 시트나 판재를 녹이거나 기화시키는 방식입니다. 이 방법은 직접 접촉하지 않고 날카로운 모서리와 섬세한 특징을 만들 수 있으며 항공우주 패널, 장식 부품 및 전자 케이스에 일반적으로 적용되기 때문에 선호됩니다.

탭하기:

CNC 태핑은 마그네슘 부품에 내부 나사산을 만들기 위한 태핑 공구입니다. 또한 항공우주 구조물, 자동차 어셈블리 및 가전제품의 패스너와 나사산 삽입물에 필수적인 나사산의 피치와 깊이를 합리적으로 제어할 수 있습니다.

요약

CNM의 사용 CNC 가공 마그네슘을 가공하면 정확한 치수와 우수한 충격 강도를 갖춘 가볍고 내구성 있는 부품을 만들 수 있습니다. 마그네슘의 우수한 가공성은 다양한 CNC 작업을 통해 다양한 제품에 적용될 수 있습니다. 그러나 마그네슘 가공에서는 작업 안전이 가장 중요하므로 CNM에서 고품질 생산을 달성하기 위해서는 안전 조치에 대한 적절한 이해와 구현이 필요합니다.

2024년7월17일/작성자: 관리자

CNC 가공

구리 가공

구리 금속은 외관으로 인해 높은 가치를 인정받고 있습니다. 주로 일상적인 예술품과 도구에 사용됩니다. 구리는 다음과 비교하여 더 나은 재료 및 전기적 특성을 가지고 있습니다. 알루미늄 또는 알루미늄. 따라서 복잡한 부품을 생산하는 데 필수적입니다. 이러한 부품은 EDM 전극과 같은 애플리케이션에 사용됩니다.

그러나 구리는 일반적으로 가공하기가 어렵습니다. 이러한 경도는 다음과 같은 몇 가지 문제를 야기합니다. 첨가제에는 알루미늄, 아연, 실리콘, 주석이 포함됩니다. 이러한 조합을 통해 황동과 청동과 같은 합금이 형성됩니다. 특정 요구 사항을 충족하기 위해 니켈-은 합금도 생산됩니다.

따라서 모든 합금은 정확한 가공 용도에 맞게 설계되었습니다. 따라서 많은 분야에서 중요한 역할을 합니다. 구리 합금 부품의 가공 접근성이 높아져 보다 효율적인 생산이 가능해집니다. 이는 다시 생산의 효율을 높일 수 있습니다. 구리는 다재다능한 특성으로 인해 모든 분야에서 여전히 가치가 있습니다. 구리는 다른 금속과 결합하면 더욱 유용합니다. 그럼에도 불구하고 구리는 대체할 수 없는 소재이며, 앞으로도 구리를 계속 접하게 될 것입니다.

이 기사에서는 구리 CNC 가공 방법, 고려해야 할 필수 요소, 구리의 다양한 용도 및 필요한 가공 서비스에 대해 중점적으로 다룹니다. 이 악기용 금속을 최대한 활용하는 데 필요한 정보를 해독할 수 있도록 도와드리겠습니다.

구리 CNC 가공:

다음과 같은 경우 CNC 가공 구리최적의 결과를 얻기 위해 염두에 두어야 할 두 가지 중요한 요소가 있습니다:

최적의 툴 재질 선택:

생구리는 매우 부드러워서 공구가 매우 빨리 마모되고 칩을 제거하기가 어렵기 때문에 다루기가 어렵습니다. 종종 직면하는 문제 중 하나는 구리 입자가 공구에 달라붙어 고르지 않은 표면을 만드는 상태인 빌드업 에지가 생성되는 것입니다. 이러한 문제를 해결하려면 고속강(HSS)과 같은 재료로 제조된 절삭 공구를 사용해야 합니다. HSS 공구는 특히 부드러운 금속인 구리를 절단하는 데 유명하며, CNC 기계를 사용하는 동안 HSS 공구가 빨리 무뎌지지 않습니다.

이상적인 피드 속도 설정하기:

이송 속도는 CNC 절삭 공구가 구리 공작물에서 이동하는 속도를 결정합니다. 구리 가공의 경우 이송 속도를 중간 정도에서 낮게 유지하는 것이 좋습니다. 높은 이송 속도는 많은 열을 발생시킬 수 있으므로 정밀 가공 응용 분야에서는 바람직하지 않습니다.

이송 속도 제어의 중요한 측면 중 하나는 가공 중 정밀도와 표면 마감에 필수적이라는 점입니다. 프로젝트에서 더 높은 이송 속도가 필요한 경우 가공 공정의 정밀도를 높이기 위해 열을 제거해야 하므로 절삭유 또는 절삭유 사용이 필수적입니다.

올바른 재료 등급 선택

올바른 등급의 구리를 선택하는 것은 모든 프로젝트의 설계 과정에서 가장 중요한 결정 중 하나입니다. 순수 구리(C101)로도 알려진 전해 경질 피치 구리(ETPC)의 순도는 99%입니다. 99%의 신뢰성은 특히 기계 부품과 관련하여 문제가 될 수 있으며 비용이 많이 듭니다.

두 소재를 비교하면 C110은 C101보다 전도성이 높고, 기계에 더 쉽게 접근할 수 있으며, 때로는 더 저렴합니다. 올바른 소재 등급을 선택하는 것은 설계에 필요한 사항을 적절한 방식으로 달성하는 데 매우 중요합니다.

제조 가능성은 제품 개발에 통합된 재료의 유형에 관계없이 고려되어야 합니다. 최상의 결과를 얻으려면 DFM의 원칙을 철저히 따라야 합니다. 몇 가지 권장 사항에는 성능 공차 및 치수 검사를 면밀히 제어하는 것이 포함됩니다. 가공 개선을 위해 반경이 작은 얇은 벽을 만들지 마십시오. 구조적 강도를 위해 벽 두께는 최소 0.5mm로 유지해야 합니다.

CNC 밀링의 경우 크기 제한은 1200mm x 500mm x 152mm이며, CNC 터닝의 경우 152mm x 394mm입니다. 정사각형 프로파일, 전체 반경 또는 도브테일로 언더컷을 설계하여 가공 작업을 줄이세요. 이 가이드라인은 구리 부품에 한정된 것으로, 부품의 생산성과 품질을 향상시키는 데 필수적입니다.

가공용 구리 합금

구리 소재에는 특정 용도에 필요한 특성에 따라 여러 산업에서 사용되는 다양한 상업용 금속이 포함됩니다.

순수한 구리:

구리는 가장 순수한 형태이고 부드러우며 쉽게 성형할 수 있는 것으로 알려져 있습니다. 강도 향상과 같은 특성을 개선하기 위해 소량의 합금 첨가물이 포함될 수 있습니다. 고순도 구리는 배선, 모터, 기타 장비 및 열교환기와 같은 산업용 애플리케이션을 포함한 전기 애플리케이션에 사용됩니다.

순수 구리의 상업용 등급은 UNS 번호 C10100~C13000으로 분류됩니다. 베릴륨 구리 가공과 같이 더 높은 강도와 경도가 필요한 응용 분야의 경우, 순수 구리와 베릴륨을 합금하는 것이 일반적입니다.

전해 구리:

전해 터프피치 구리는 음극 구리에서 얻어지며 전기분해로 정제되고 불순물이 함유되어 있습니다. 가장 널리 사용되는 등급은 C11000으로, 최대 100% IACS의 전기 전도도와 높은 유연성을 제공하여 권선, 케이블 및 버스 바와 같은 전기 애플리케이션에 적합합니다.

무산소 구리:

C10100(무산소 전자) 및 C10200(무산소)과 같은 무산소 구리 등급은 산소 함량이 얕고 전기 전도도가 높은 것이 특징입니다. 이러한 구리는 비산화 조건에서 만들어지며 송신기 튜브 및 유리 대 금속 씰과 같은 고진공 전자 장치에 사용됩니다.

자유 가공 구리:

이러한 구리 베이스 합금에는 가공성을 향상시키기 위해 니켈, 주석, 인 및 아연이 첨가되어 있습니다. 잘 알려진 합금으로는 청동, 구리-주석-인, 황동, 구리-아연 등이 있으며, 높은 경도, 충격 강도, 가공성, 내식성이 특징입니다. 동전 가공, 전기 부품 가공, 기어, 베어링, 자동차 유압 부품 가공 등 다양한 가공 작업에 사용됩니다.

구리 가공 기술

다음은 구리를 가공하는 가장 효율적인 방법 중 일부입니다:

구리를 소재로 가공하는 것은 소재의 유연성, 유연성 및 내구성으로 인해 몇 가지 어려움이 따르는 공정입니다. 그럼에도 불구하고 구리는 아연, 주석, 알루미늄, 실리콘, 니켈과 같은 다른 원소와 합금할 수 있어 구리 가공의 가능성을 높일 수 있습니다. 이러한 합금은 일반적으로 비슷한 경도의 재료보다 절단하기 쉽고 일반적으로 더 적은 절삭력이 필요합니다. 다음은 전문 구리 가공 서비스에서 정밀한 생산을 보장하기 위해 구리에 일반적으로 사용되는 몇 가지 가공 기술입니다:

구리 합금용 CNC 밀링

밀링은 컴퓨터 수치 제어를 통해 구리 합금을 절단하는 가장 효과적인 기술 중 하나입니다. 이 작업은 컴퓨터로 제어되는 회전식 절삭 공구를 사용하여 필요한 크기로 공작물을 자동으로 성형합니다. CNC 밀링을 통해 홈, 윤곽, 구멍, 포켓 및 평평한 표면을 가진 구리 부품을 생산할 수 있습니다.

CNC 밀링 구리 또는 그 합금에 대한 중요한 고려 사항은 다음과 같습니다:

카바이드 N10 및 N20 또는 HSS 재종과 같은 적합한 절삭 재질을 선택합니다.
절삭 속도를 약 10% 낮추면 공구 수명이 향상됩니다.
캐스트 스킨이 있는 주조 구리 합금으로 작업할 때 절삭 속도가 추가로 감소합니다(카바이드 공구의 경우 15%, HSS 공구의 경우 20%).

구리용 CNC 선반

CNC 선삭은 공구가 고정된 상태에서 공작물이 회전하면서 필요한 절삭을 하기 때문에 구리 가공에 적합합니다. 이 기술은 기계 및 전자 제품 제조에 광범위하게 사용됩니다. 다음은 CNC 선삭 공정을 사용하여 구리 및 그 합금을 선삭할 때 권장되는 몇 가지 주요 사항입니다:

절삭 공구 모서리 각도는 70~95도 사이여야 합니다.
부드러운 구리 유형을 절단할 때는 번짐을 방지하기 위해 절단 도구의 모서리 각도를 90도보다 약간 낮춰야 합니다.
절삭 공구의 각도를 줄이고 일정한 절삭 깊이를 유지하면 공구의 수명이 길어지고 절삭 속도가 빨라지며 공구에 가해지는 압력이 줄어듭니다.
첫 번째 절삭 날의 위치를 제어하여 절삭 시 발생하는 힘과 열을 관리해야 합니다.

위의 방법은 다양한 분야의 부품을 생산할 때 구리 및 그 합금의 CNC 가공의 효과를 보여줍니다.

구리 표면 마감 시 고려 사항

구리 CNC 가공에서 표면 마감은 각 응용 분야의 부품에 필요한 품질 표준을 충족하는 데 매우 중요합니다. 위의 연구 목표를 바탕으로 본 연구의 맥락에서 구리 CNC 가공 매개변수 향상이라는 주요 목표를 달성하기 위해 다음과 같은 구체적인 목표가 개발되었습니다:

표면 조도 제어의 첫 번째 전략은 가공 파라미터를 변경하는 것입니다. 표면의 거칠기를 제어하는 구체적인 접근 방식은 기본입니다. 노우즈 또는 공구 모서리 반경에 특히 주의를 기울이십시오: 노우즈 또는 공구 모서리 반경에도 많은 주의를 기울여야 합니다. 또한;

더 부드러운 구리 합금의 경우 노즈 반경을 줄이고 거친 표면을 연마하지 마세요.
와이퍼 인서트는 이송 속도를 유지하면서 원하는 깨끗한 절단 표면을 제공하는 데 더 적합합니다.

황동 CNC 마감을 위한 후처리 옵션

가공 기술을 최적화하는 것 외에도 원하는 표면 마감을 얻기 위해 후처리 방법도 고려해야 합니다. 가공 전략을 개선하는 것 외에도 원하는 표면 마감을 얻기 위한 후처리 요구 사항도 고려해야 합니다.

수작업 연마: 이 작업은 시간이 많이 걸리지만 표면 질감을 매끄럽고 윤기 있게 표현하는 데 효과적입니다.
미디어 블라스팅: 무광택 마감 처리로 표면의 미세한 요철을 잘 숨길 수 있습니다.
전기 연마: 구리는 전도성을 향상시켜 밝기와 외관을 개선하고 세련된 느낌을 주기 때문에 구리에 적합합니다.

이러한 기술은 구리 가공 제품이 올바른 외관을 갖추고 필요한 기능을 수행하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 도움이 됩니다. 다음으로 이동 청동 가공 페이지에서 자세히 알아보세요.

구리 CNC 가공의 다양한 응용 분야

구리 가공은 다양한 분야에서 사용되며, 소재의 특성과 기회에 따라 장점이 있습니다. 다음은 가공된 구리 부품이 필수적인 몇 가지 주요 분야입니다. 기계 응용 분야의 구리는 열전도율이 매우 높고 내식성이 높습니다. 널리 사용됩니다: 사용 방법은 다음과 같습니다:

열교환기용 HVAC(난방, 환기 및 공조) 시스템은 최적의 열 교환을 확인하는 데 사용됩니다.
자동차 산업에서 라디에이터는 자동차 엔진의 성능을 향상시키는 데 있어 열 전달의 강도와 효율이 중요하기 때문입니다.
구리의 달라붙지 않는 특성으로 인해 기계의 수명이 길고 마찰이 적은 베어링 생산에는 전기가 사용됩니다.
용접 공정에서 매우 중요한 가스 용접 노즐을 마감할 때 높은 수준의 정확도를 제공합니다.
부식의 영향을 받지 않는 제품을 위한 배관 산업으로 배관 액세서리에 대한 보증을 제공할 수 있습니다.
전기 및 전자 산업에서 구리의 우수한 전기 전도성은 높은 가치를 인정받고 있습니다.
버스 바용 전기 장비는 배전 시스템에서 전류를 분배하는 데 사용하기 위해 제조됩니다.
구리의 전도성이 선호되는 전자 부문의 모터 및 권선, 단자 등에 사용됩니다.
가정, 사무실, 공장에서 일반적으로 사용되는 배선 중 구리 배선은 효율성과 보안성을 위해 사용됩니다.

이러한 용도 외에도 구리는 비자성 특성과 유연성 때문에 여러 산업 분야에서 다양한 방식으로 사용되어 왔습니다:

구리 가공은 주로 제조 산업에서 기계 및 장비 부문에 사용되는 정밀 부품을 만드는 데 적용됩니다.
구리는 항공우주 산업에서 항공기 전자 장치 및 부품과 같이 가장 신뢰도가 높고 최적의 성능을 기대할 수 있는 제품에 적용됩니다.
가공된 구리는 자동차 산업에서도 전기 시스템과 엔진의 부품에 사용되어 성능과 에너지를 향상시킵니다.
재생 에너지 기술에는 구리의 전도성을 이용해 에너지 생산과 전송을 향상시키는 태양광 패널, 풍력 터빈 및 기타 기계가 포함됩니다.

이러한 사례는 여러 용도에서 필요한 신뢰성, 생산성 및 성능을 제공하는 데 필요한 기술 및 기능 사양을 달성하는 데 필요한 의도된 기능을 제공하기 때문에 다양한 분야에서 구리 가공의 다목적성과 필요성을 입증합니다.

CNM의 구리 가공 서비스를 살펴보세요.

CNC 가공 구리 부품은 현대 사회의 수많은 산업에서 일반적으로 적용됩니다. 그러나 고품질 구리 가공 서비스는 정확한 설계 사양과 제품 요구 사항을 충족해야 합니다.

씨엔엠테크는 상위 10가지 CNC 가공 서비스 당사는 고객의 설계에 따라 최고의 CNC 밀링 및 터닝 서비스를 제공할 수 있는 충분한 경험을 갖춘 직원을 보유하고 있습니다. 응용 분야의 복잡한 형상이든 산업용 부품의 엄격한 공차 요구 사항이든, 당사는 고객의 기대 이상을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 고품질 구리 가공 서비스에 대한 전문적인 도움을 받으려면 지금 CNM에 문의하십시오.

2024년7월11일/작성자: 관리자

CNC 가공

CNC 가공 부품

다양한 분야의 수많은 엔지니어들은 일정 수준의 정밀도와 효율성이 요구되는 금속 부품의 역할을 중요하게 생각합니다. 특히 부품의 품질, 안전, 기능이 가장 중요한 항공우주 및 운송과 같은 산업에서 더욱 그러합니다.

이런 상황에서는 CNC 가공 부품 는 피할 수 없습니다. 빠르고 정확하며 정밀한 CNC 가공이 널리 보급된 이유는 바로 이 때문이며, 이로 인해 전 세계적으로 유명해졌습니다. 다음은 섬세한 작업을 위해 CNC 가공 부품을 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소입니다.

복잡한 부품 개발에 CNC 가공 사용

CNC(컴퓨터 수치 제어) 기계는 절삭 공구의 위치를 제어하는 컴퓨터의 지시에 따라 작동합니다. CNC 기계의 가장 일반적인 두 가지 범주는 3축과 5축 기계이지만, 최신 CNC 시스템은 최대 12축까지 사용할 수 있습니다.

이러한 여러 축을 통해 복잡한 금속 부품을 만들 수 있습니다. 예를 들어, 3축 CNC 기계는 세 가지 기본 방향을 따라 절삭 공구를 움직입니다: 첫 번째는 길이 방향 이동이라고도 하는 X축, 두 번째는 폭 방향 이동이라고도 하는 Y축, 세 번째는 깊이 제어에 사용되는 Z축입니다.

이 축을 사용하면 필요한 부품을 고속으로 정밀한 형태로 절단할 수 있습니다. 또한 자동 공구 교환과 같은 특성으로 인해 한 번의 설정으로 여러 작업을 수행할 수 있습니다. 이 기능을 통해 회사는 다음을 생산할 수 있습니다. CNC 정밀 가공 부품 더 빠르고 저렴하게. 또한 항상 엄격한 공차를 가진 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다.

CNC 가공 부품의 공차

그러나 CNC 가공 부품에는 기능 및 내구성 외에도 엔지니어가 고려해야 할 몇 가지 다른 요소가 있습니다. 제조 공정을 위한 설계를 할 때는 다음 요소를 고려해야 합니다:

비용 효율성: CNC 가공 부품의 비용에 영향을 미치는 몇 가지 요소에는 설정 비용, 프로그래밍 비용, 재료 비용, 부품 설계의 복잡성, 제조할 부품 수 등이 있습니다. 이러한 측면은 제품 설계 단계에서 제어되어야 하는데, 이 단계에서 최소 비용으로 최상의 생산 방법을 정의할 수 있기 때문입니다.

리드 타임: 공차, 부품의 복잡성, CNC 기계 설정에 소요되는 시간, 표준 또는 특수 공구 사용 여부에 따라 가공 공정을 완료하는 데 걸리는 시간이 달라집니다. 또한 세부적인 설계 계획은 리드 타임과 전반적인 생산성을 감소시킨다는 점을 인식하는 것이 중요합니다.

디자인 타당성: 부품이 CNC 가공을 위한 준비가 되었는지 확인하세요. 예를 들어, 구멍을 2 개 미만으로 만드는 것이 중요합니다. 직경 5mm 이하의 구멍을 만드는 경우 미세 가공으로 간주될 수 있으며 특수 도구가 필요할 수 있다는 점을 지적하는 것이 중요합니다. CNC 가공 부품을 성형하려면 CNC 가공 프로세스 내에서 설계 옵션을 고려해야 합니다.

허용 오차: 공차는 건축 자재, 해당 부품을 생산하는 도구, 생산되는 특정 부품에 따라 달라집니다. 따라서 CNC 가공은 미세한 공차까지 정밀하게 가공할 수 있으므로 공차가 적은 부품보다 비용이 더 많이 듭니다.

CNC 가공 부품의 장단점

CNC 가공 부품은 특정 조건에서 이상적입니다: 그러나 다음과 같은 상황에서는 CNC 가공 부품이 적합합니다:

중저용량 생산: CNC는 설정 비용과 공구 비용이 각 부품을 생산하는 데 걸리는 시간만큼 회수되므로 소량에서 중량 생산에 가장 적합합니다.

복잡한 지오메트리: CNC 가공에 적용되는 기술의 종류로 인해 복잡한 형상의 부품을 제작하는 데 이상적입니다.

짧은 리드 타임을 우선시합니다: 이는 CNC 가공 공정의 한 사이클에서 여러 작업을 수행할 수 있으므로 다른 방법에 비해 제조에 걸리는 시간 측면에서 매우 유리할 수 있음을 의미합니다.

따라서 위에서 언급한 설계 및 공차 요인과 CNC 가공을 적용해야 하는 상황을 고려하면 엔지니어는 정확하고 고품질이며 상대적으로 저렴한 CNC 가공 부품을 생산할 수 있습니다.

CNC 가공과 그 대안

CNC 가공은 매우 효율적이고 정확한 제조 방법이지만 모든 프로젝트에 항상 적용할 수 있는 것은 아닙니다. 대량 생산과 같이 중요한 생산 요구 사항에는 금속 스탬핑과 같은 기술을 사용하는 것이 더 적절하고 비용 효율적이지만 말입니다.

비용이 문제라면 스탬핑이나 판금 성형과 같이 많은 자본이 필요하지 않은 제조 공정을 선택해야 할 수도 있습니다. 이러한 방법은 매우 저렴하면서도 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.

또한 CNC 가공은 가공할 수 있는 재료의 유형에 제한이 없지만 열을 사용하기 때문에 일부 재료는 적합하지 않을 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 최상의 결과를 도출하는 동시에 비용을 최소화하기 위해서는 재료의 적합성을 평가하는 것이 매우 중요합니다.

기계 가공 산업과 그 기능

CNC 가공 회사 는 정밀 부품뿐만 아니라 다른 정밀 제조 산업에서 필요로 하는 제조 도구와 장치도 제공합니다. 다음은 CNC 가공 부품에 대한 분석입니다: 이 제조 공정은 매우 정확한 부품을 만들기 위해 원재료에서 재료를 제거하는 과정을 포함합니다.

CNC 드릴

CNC 드릴은 공작물의 디듀링, 밀링 및 기타 필요한 모양을 만드는 데 사용됩니다. 이전에 설정한 깊이까지 재료를 절단합니다. 이를 통해 특히 대형 구조물의 조립 및 맞춤을 위해 구멍의 정확한 위치와 치수를 지정할 수 있습니다. CNC 드릴은 필요한 작업에 따라 다양한 재료를 드릴링할 수 있기 때문에 유연합니다. 생산된 부품의 정밀도와 정확성을 개발하는 데 필수적입니다.

CNC 드릴은 정밀하며 표준에 맞게 구멍을 뚫을 수 있습니다. 이 방법은 대량 생산에 적합합니다. CNC 드릴링은 특정 위치에 구멍을 뚫어야 하는 산업에 적용됩니다. 항공우주, 자동차 및 전자 산업이 여기에 해당합니다.

CNC 선반

CNC 선반은 칼날이 절삭하는 동안 회전하여 필요한 방식으로 재료를 성형합니다. 이 방법은 원통형 부품 및 기타 유사한 모양을 만드는 데 더 적합합니다. CNC 선반은 정밀하므로 복잡한 디자인의 부품을 제작하는 데 사용할 수 있습니다. 절단 공정에 회전이 포함되어 있기 때문에 절단이 균일하고 부드럽습니다. 그 결과 표면 마감이 좋은 부품을 만들 수 있습니다.

CNC 선반은 금속, 플라스틱 등 모든 재료에 사용할 수 있습니다. 샤프트, 볼트 및 기타 둥근 품목을 제조하는 데 널리 사용됩니다. CNC 선반의 자동화는 제조되는 부품의 표준화를 달성하는 데 도움이 됩니다. 이 방법은 특히 복잡한 패턴을 가진 모양을 높은 정확도로 만들 때 이상적입니다. CNC 선반은 자동차 및 항공우주 산업을 비롯한 다양한 산업의 생산 공정에서 널리 사용됩니다.

CNC 밀링

CNC 밀링 는 3축, 4축 및 5축 기계에 적용되어 복잡한 부품 모양을 생성합니다. 이 방법은 절삭 공구를 X, Y, Z 평면에서 동일한 비율로 사용합니다. 이를 통해 복잡한 모양과 디자인을 설계할 수 있습니다. CNC 밀링은 다른 방법으로는 할 수 없는 많은 형상에서 작업할 수 있습니다. 특정 장소에 국한되지 않기 때문에 다양한 영역에서 사용할 수 있습니다. 다축은 다양한 방향에서 절단하는 데 도움이 됩니다.

CNC 밀링은 복잡한 표면 경계를 가진 부품을 생산할 때 유용합니다. 이 방법은 항공우주, 자동차 및 의료 산업에서 널리 사용됩니다. 또한 금속 및 복합재에도 사용할 수 있습니다. CNC 밀링은 정밀도와 유연성 면에서 타의 추종을 불허합니다.

CNC 라우터

CNC 라우터는 재료를 절단하고 드릴링하는 데 사용됩니다. 이 방법은 크고 평평한 공작물에 가장 적합합니다. CNC 라우터는 목재, 플라스틱, 금속 등 다양한 재료에서 작업할 수 있습니다. 높은 정확도로 중요한 부품을 만드는 데 필수적이며 자동차 산업에서 사용됩니다.

CNC 라우터에는 자동화가 사용되어 품질 표준을 유지하는 데 도움이 됩니다. 이 방법은 원단의 복잡한 디자인과 모양을 절단할 때 빠릅니다. CNC 라우터는 가구 및 간판 제작 산업에서 널리 사용됩니다. 또한 자동차와 비행기 부품을 만들 수도 있습니다. CNC 라우터는 유연성 때문에 많은 제조 작업에 유용합니다.

CNC 레이저 커팅

CNC 레이저 절단은 특히 더 얇은 게이지에서 큰 판재를 절단하는 데 적합합니다. 이 방법은 레이저 빔을 집중적으로 사용하여 재료를 매우 정확하게 절단합니다. CNC 레이저 절단은 절단할 재료에 복잡한 디자인을 만드는 데 적합합니다. 금속에서 플라스틱에 이르기까지 모든 재료에 사용할 수 있습니다. CNC 레이저 커팅은 높은 정확도를 제공하므로 가장자리가 깨끗하고 마감이 매끄럽습니다.

이 방법은 주로 많은 품목을 생산할 때 대량 생산에 적합합니다. CNC를 사용한 레이저 절단은 전자, 자동차 및 의료 산업에서 널리 사용됩니다. 자동화는 또한 다양한 부품의 품질을 동일하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 빠르고 정확하기 때문에 CNC 레이저 커팅의 효율성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다.

CNC 플라즈마 절단

CNC 플라즈마 절단은 산업 공정에 적용되어 다양한 재료를 절단할 수 있습니다. 이 방법은 고속 이온화 가스 분사를 사용하여 금속을 녹이고 절단합니다. CNC 플라즈마 절단은 크고 두꺼운 부품의 생산에 권장됩니다. 강철 및 알루미늄과 같은 다양한 재료로 작업할 수 있습니다.

CNC 플라즈마 절단은 높은 수준의 정확도가 특징입니다. 따라서 생산된 가장자리가 깨끗하고 마감이 매끄럽습니다. 생산 완료에 많은 시간이 걸리지 않기 때문에 대규모 생산에 이상적입니다. CNC 플라즈마 절단은 건설, 자동차 및 제조 산업에서 널리 적용됩니다. 특정 부품의 자동화가 다른 부품에서도 동일한 품질을 보장하기 때문입니다. CNC 플라즈마 절단은 빠르고 강력하기 때문에 이 기술 없이는 할 수 없습니다.

CNC 워터젯

CNC 워터젯 절단은 재료를 가열하지 않고 고압의 물과 연마제를 사용하여 재료를 절단하는 프로세스입니다. 이 방법은 섬세하고 복잡한 디자인을 만드는 데 적합합니다. CNC 워터젯 절단은 다목적이며 금속 및 복합재와 같은 많은 재료를 절단할 수 있습니다. CNC 워터젯 절단은 정확하고 깨끗한 가장자리와 매끄러운 표면을 남깁니다. 이 방법은 효과적으로 작동하기 때문에 대량 생산에 적합합니다.

CNC 워터젯 절단은 항공우주, 자동차 및 제조 산업에서 널리 적용됩니다. 한 부품을 자동화하면 다른 부품도 좋은 품질을 보장할 수 있기 때문에 이는 중요합니다. CNC 워터젯 절단은 유연성 때문에 많은 분야에서 유용합니다. 열의 영향을 받는 영역이 없기 때문에 재료 특성에 유리합니다.

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CNM TECH는 상위 10위 중 하나입니다. 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 중국에서 다이 캐스팅최고의 장비와 고품질 재료로 CNC 가공 부품을 제작합니다. 고정밀 부품이든 간단한 나사 및 볼트가든, 최첨단 공장에서 고객의 요구 사항을 충족하는 최상의 솔루션을 제공할 수 있습니다.

지르코늄, 티타늄, 니켈, 코발트, 니트로닉 합금, 스테인리스 스틸 등 신뢰성이 높아 다양한 용도로 사용하기에 적합한 소재를 보유하고 있습니다. 최신식 공장에서 수동 선반, CNC, 밀링 머신을 사용하여 제품을 가공합니다. 각 부품은 고객이 기대하는 품질과 사양의 요구 사항을 준수하는지 확인합니다.

씨엔엠엔지니어링은 정밀 가공에 주력해 왔으며, 저렴하면서도 고품질의 제품을 생산합니다. 연료 펌프 부품, 현미경 부품, 도킹 플레이트, 큐빅 부품으로 구성되어 있으며 플라스틱과 금속 부품을 조립하여 신뢰성과 고객 만족을 보장합니다.

2024년7월8일/작성자: 관리자

표면 마감

블랙 파우더 코팅

래피드 프로토타이핑 산업에서 가장 선호되는 표면 처리 기술 중 하나는 맞춤형 가공 부품에 향상된 물리적 및 기계적 특성을 제공하는 분말 코팅입니다. 분말 야금의 초기 개발에서 유래한 이 코팅 기술은 최근 들어 많은 호응을 얻고 있습니다. 높은 부식 방지, 미세한 표면 마감, 오래 지속되는 친환경적 영향 등의 장점으로 인해 현대 산업에서 널리 활용되고 있습니다.

이 글에서는 다양한 파우더 코팅의 종류와 공정 방법, 완벽한 파우더 코팅을 위한 몇 가지 유용한 팁을 자세히 살펴봅니다. 여기에서 다음과 관련된 모든 답을 찾을 수 있습니다. 블랙 크롬 파우더 코팅및 스프레이.

블랙 파우더 코팅 마감이란 무엇인가요?

파우더 코팅은 재료 표면에 건조 분말을 도포한 다음 열을 사용하여 경화시키는 공정입니다. 사용되는 파우더는 열가소성 플라스틱 또는 열경화성 폴리머 파우더일 수 있습니다. 이 방법은 액체 바니시보다 강하고 오래 지속되는 층을 형성하여 플라스틱, 유리, 금속에 사용하기에 이상적입니다.

분말 코팅은 일반적으로 정전기 분무 증착(ESD) 또는 유동층 기법으로 이루어집니다. 두 가지 방법 모두 고광택, 다양한 종류의 표면, 다양한 색상 및 고품질의 표면을 제공합니다. 이러한 특성으로 인해 분말 코팅은 의료, 건축, 자동차, 섬유판 항공 전자 공학 등 많은 산업 분야에서 적용됩니다.

파우더 코팅의 다양한 유형

매우 훌륭하고 내구성이 뛰어난 코트를 제공하는 또 다른 효과적인 페인팅 기술은 다음과 같습니다. 파우더 코팅. 파우더 코팅을 처음 사용하든 오랫동안 사용했든 상관없이 매우 강력하고 다재다능하다는 것을 알게 될 것입니다. 하나의 스프레이 건과 작은 오븐을 사용하는 것부터 자동화를 통해 대형 라인을 가동하는 것까지 모두 동일하게 유지됩니다. 작동 원리는 다음과 같습니다:

파우더 스프레이 건은 파우더 입자를 분사하는 동시에 정전기로 충전하는 데 사용됩니다. 접지된 부분은 충전된 파우더를 끌어당겨 파우더가 균일한 층을 이루도록 합니다. 파우더 도포 후 부품을 오븐으로 가져가면 파우더가 녹아 표면에 융합되어 단단하고 긁힘에 강하며 미적으로 매력적인 표면이 만들어집니다.

주로 금속에 사용되며 이러한 이유로 매우 유용합니다. 적용되는 일부 영역 블랙 파우더 코팅 스프레이 페인트 산업 부품, 의료 장비, 건축 구조물, 자동차, 자전거, 가전 제품, 가구, 인클로저, 트레일러, 조명 등이 있습니다. 가능성은 무궁무진합니다!

파우더 코팅은 다양한 유형이 있으며 각 유형마다 고유한 특징과 용도가 있습니다. 사용할 색상을 선택하기 전에 사용할 파우더의 종류를 먼저 선택해야 합니다. 따라서 최상의 결과를 얻으려면 다양한 유형의 파우더의 특성을 알아야 합니다.

파우더 코팅의 마지막 장점은 제형에 용제가 전혀 들어 있지 않다는 점입니다. 즉, 유기 휘발성 화합물이나 VOC가 방출되지 않으므로 파우더 코팅은 액체 페인트보다 도포, 제거 및 배송이 더 안전합니다. 이는 사용자와 고객 모두에게 환경에 많은 이점을 제공하는 친환경적인 요소입니다.

에폭시

에폭시는 시장에 처음 출시된 파우더로, 높은 경도로 인해 여전히 널리 사용되고 있습니다. 경도가 우수하고 다른 파우더보다 내화학성 및 내식성이 우수한 것으로 알려져 있습니다. 에폭시 파우더의 또 다른 장점은 적용하기 쉽고 다양한 경화 스케줄로 사용할 수 있다는 것입니다. 에폭시는 특히 인산염 코팅 및 샌드 블라스팅과 같은 방법으로 금속을 준비했을 때 금속에서 매우 잘 경화됩니다.

그러나 에폭시 파우더의 주요 단점 중 하나는 자연적 요인의 영향에 대한 저항력이 다소 낮다는 것입니다. 에폭시는 실외 환경에 노출되면 햇볕 아래에서 색이 바래고 백악질로 변하며 몇 달 안에 표면이 나빠집니다. 이러한 한계로 인해 에폭시는 자외선으로부터 보호되는 실내에서 사용하기에 더 적합합니다.

그러나 높은 접착력과 우수한 내식성으로 인해 많은 프라이머는 에폭시를 기본으로 합니다. 다른 유형의 페인트에 베이스 코트로 적용하면 강력한 기반을 제공하여 장점을 살리면서 동시에 햇빛에 대한 취약성을 최소화할 수 있습니다.

폴리 에스테르

폴리에스테르는 가격이 저렴하고 대부분의 용도에 사용할 수 있기 때문에 파우더 코팅에서 가장 많이 사용되는 파우더입니다. 크게 두 가지 유형이 있습니다: '프라이미드'라고 불리는 TGIC와 TGIC-free 일반적으로 두 유형 모두 유연성 및 충격 강도와 같은 기계적 특성이 우수하고 내화학성이 우수합니다. 폴리에스테르 파우더는 경화 온도가 낮다는 장점도 있어 고온에 노출될 수 없는 품목에 사용하기에 이상적입니다.

폴리에스테르는 또한 과열되지 않고 황변하지 않으며 다양한 표면에 적용하기 쉽습니다. 표준 폴리에스테르는 1~3년의 자외선 저항성을 가지며 실내용과 일부 실외용에 사용됩니다. 폴리에스테르 파우더의 또 다른 필수적인 측면은 색상, 광택 및 특수 효과를 다양하게 변경할 수 있다는 점으로, 그 목록은 거의 끝이 없습니다. 폴리에스터는 일반적인 특성이 우수하기 때문에 다양한 코팅 공정에서 가장 많이 사용됩니다.

불소 중합체

건축용 플루오로폴리머는 내후성이 높고 색 안정성이 뛰어나며 표면 광택이 높기 때문에 선택됩니다. 커튼월, 창문, 문과 같은 외부 용도에서 높은 평가를 받고 있습니다. 일반적으로 사용되는 파우더 코팅의 두 가지 주요 유형은 FEVE와 PVDF입니다. PVDF 플루오로폴리머는 항상 액체 또는 분말의 프라이머가 필요하며 금속 분말을 개발할 때 결합하기 어렵습니다. FEVE 수지는 한 번의 코팅으로 외부 내구성이 뛰어나기 때문에 파우더 코팅 업계에서 훨씬 더 선호합니다. FEVE 기반 플루오로폴리머 금속은 분말에 금속 입자를 균일하게 분산시켜 분말의 표면 도포가 원활하도록 개발되었습니다.

폴리우레탄

폴리우레탄은 화학적으로 폴리에스테르와 매우 유사하지만 경화제는 폴리에스테르와 다릅니다. 표면이 매우 매끄럽고 환경 조건에 대해 우수한 보호막을 제공하며 화학 물질과 부식에 매우 강합니다. 이러한 특성 덕분에 연료 탱크와 같은 영역에서 사용하기에 적합합니다. 또한 트랙터, 에어컨 시스템, 자동차 바퀴 및 도어 등 소재의 낮은 지문 인자가 중요한 곳에서도 사용됩니다.

하지만 폴리우레탄 페인트는 두께가 두꺼우면 가스를 방출하고 딱딱한 물질로 변한다는 단점이 있습니다. 도포 및 경화 시 냄새가 날 수 있으며 경화 중 연기가 발생할 가능성이 있으므로 도포 및 경화 조건을 조절하는 것이 좋습니다. 폴리우레탄은 일반적으로 수지 비용으로 인해 다른 유형의 파우더보다 비용이 많이 듭니다.

블랙 파우더 코팅의 장점

내구성:

파우더 코팅 표면은 긁힘에 매우 강하며 도장 표면처럼 물집이 생기거나 갈라지거나 벗겨지거나 벗겨지거나 마모되지 않습니다. 따라서 자동차 및 항공기 산업과 같이 강하고 견고한 커버가 필요한 곳에 적용하기에 이상적입니다.

비용 효율성:

파우더 코팅은 습식 도장에 비해 도장 초기 단계에서는 비용이 약간 비싸지만 장기적으로는 더 저렴합니다. 자주 다시 칠할 필요가 없으며 장기적으로 도장 제품보다 오래 지속됩니다.

품질 마감:

파우더 코팅은 반짝이는 광택 마감으로 품질과 내구성이 뛰어난 코팅을 제공하는 공정입니다. 제품에 더 나은 마감을 제공하고 부식과 풍화로부터 더 잘 보호하여 더 오래 지속되고 매력적인 마감을 제공합니다.

환경 친화적:

파우더 코팅은 용제를 사용할 필요가 없고 위험한 가스나 화학물질, 휘발성 유기 화합물을 방출하지 않기 때문에 환경 친화적입니다. 코팅을 적용하는 것은 환경에 어떤 식으로든 위협이 되지 않으며, 형성되는 유일한 부산물은 재사용할 수 있는 파우더입니다.

다용도성:

파우더 코팅은 색상과 마감의 종류가 매우 다양하여 독특한 디자인을 구현할 수 있습니다. 금속, 플라스틱 및 복합재에 사용할 수 있으므로 많은 산업과 다양한 제품에 사용하기에 적합합니다.

블랙 파우더 코팅의 단점

블랙 파우더 코팅 마감의 한계는 다음과 같습니다;

더 높은 초기 비용:

파우더 코팅 시설을 설치하려면 사용되는 장비와 재료의 유형으로 인해 많은 자본 투자가 필요합니다. 그러나 분말 코팅 표면의 비용은 습식 도장 표면의 비용보다 약간 높지만 분말 코팅 표면이 습식 도장 표면보다 내구성이 더 높다는 사실로 인해 상쇄됩니다.

색상 제한:

따라서 습식 페인트처럼 현장에서 파우더를 혼합하여 새로운 색상을 만들 수 없습니다. 즉, 각 색상을 개별적으로 적용해야 하므로 색상의 즉각적인 가용성이 다소 떨어집니다. 그러나 파우더 코팅은 대부분의 디자인 요구에 적합한 표준 색상으로 제공됩니다.

최소 코트 두께:

파우더 코팅의 두께는 최소 40~60미크론이 되어야 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 습식 페인트는 페인트의 두께와 도포를 더 잘 제어할 수 있기 때문에 매우 얇은 페인트 층이 필요한 영역에 사용하기에는 적합하지 않습니다.

터치업 챌린지:

파우더 코팅 표면은 습식 도장 표면에 비해 상대적으로 손질이 어렵다는 점에 유의하세요. 일반적으로 터치업에는 적절한 도구와 장비가 필요한 적절한 접근 방식이 필요하기 때문에 일반적으로 스팟 재도장이 아닌 전체 재도장이 이루어집니다.

복잡한 애플리케이션:

파우더 코팅 공정은 온도와 습도 등 특정 파라미터를 제어하고 유지해야 합니다. 제대로 관리하지 않으면 두께 변화나 접착 문제와 같은 문제가 발생할 수 있기 때문에 전문 작업자가 필요합니다.

산업용 오브젝트의 색상 선택

이미 특정 브랜드 색상에 맞춰져 있다면 산업 제품에 적합한 색상을 선택하는 것이 큰 문제가 되지 않을 수 있습니다. 하지만 파우더 코팅 마감의 경우 선택의 폭이 매우 넓어 혼란스러울 수 있습니다. 걱정하지 마세요! 다음은 CNM 컨설턴트의 도움을 받아 특히 블랙 코팅 마감의 광택과 질감에 대한 세부 정보입니다.

블랙 파우더 코팅 광택 마감

매트

'플랫'이라고도 불리는 무광택 블랙 광택은 광택이 거의 없거나 거의 없습니다. 이 마감은 빛을 반사하는 대신 빛을 '흡수'하기 때문에 표면을 약간 고급스럽게 보이게 합니다. 일부 자동차 부품이나 산업 기계와 같이 제품이 무광택이어야 하고 빛을 반사하지 않아야 하는 분야에 가장 적합합니다. 또한 광택이 없기 때문에 작은 표면 결함을 가리는 데 도움이 되며 균일한 표면 질감을 제공합니다.

새틴

새틴 블랙 글로스는 매트보다 약간 덜 평평합니다. 광택이 흐릿하고 흐릿한 광택이 있으며 광택 마감만큼 반짝이지는 않지만 더 세련된 느낌을 줍니다. 이 마감은 전자제품이나 가전제품처럼 외관과 기능의 중간 지점이 필요한 제품에 이상적입니다. 광택이 너무 화려하지 않아 공간에 현대적인 느낌을 주며 청소가 지나치게 어렵지 않습니다.

중간 광택

앞의 두 가지보다 어둡고 반사광이 선명하지만 하이글로시 블랙만큼 광택이 나지는 않습니다. 이 마감은 반사 정도 면에서 새틴과 풀 글로스 사이에 해당합니다. 사무실 및 상업용 건물의 가구와 비품에 적당한 광택이 필요한 용도에 이상적입니다. 중간 광택은 소재의 외관을 개선하는 동시에 적당한 마모를 제공하며 지문이나 얼룩이 쉽게 묻지 않습니다.

전체 광택

중간 코팅이 없는 글로스 블랙은 광택과 반사율이 매우 높아 거울에 비견할 수 있습니다. 이 수준의 광택은 일반적으로 자동차 액세서리, 트림 및 핸들, 장식품 및 기타 프리미엄 제품과 같이 시선을 사로잡고 강렬한 인상을 주어야 하는 제품에 적용됩니다. 선명한 반사는 미관을 향상시키지만, 표면 결함이 드러나기 쉽기 때문에 표면을 잘 준비하고 잘 관리해야 합니다.

블랙 파우더 코팅 텍스처:

모래 텍스처

모래처럼 보이는 검은색 파우더 코팅의 텍스처는 사포처럼 거칠고 표면이 거칠게 느껴집니다. 이 텍스처는 낮은 광택 수준으로 제한되며 일반적으로 광택 측정기에서 광택이 20을 넘지 않습니다. 빛의 반사를 줄이면서 동시에 독특하고 거친 표면을 제공해야 하는 제품에 가장 적합합니다. 또한 모래 질감은 좋은 촉감과 표면 접지력을 제공하며 공구, 실외 장비 또는 산업 장비에 사용할 수 있습니다.

망치 텍스처

해머 텍스처 블랙 마감은 금속이나 오렌지 껍질을 두드린 것처럼 표면이 움푹 패인 거친 느낌의 마감입니다. 이 텍스처는 일반적으로 높은 광택 수준과 함께 사용되지만, 텍스처 자체의 반사 선명도가 낮아집니다. 건설 기계, 실외용 가구 또는 자동차 부품과 같이 내구성이 있고 광택이 나는 표면이 필요한 장식용 애플리케이션에 널리 사용됩니다. 해머 텍스처는 건물에 개성을 부여하고 표면의 작은 불규칙성을 숨길 수 있습니다.

주름 텍스처

블랙 코팅의 주름 텍스처는 모래 텍스처보다 조금 더 단단하고 거칠습니다. 이 텍스처는 제품에 다른 느낌을 주며 그립감과 수명을 증가시킵니다. 그러나 주름 텍스처는 고광택 수준과 함께 사용할 수 없으며 일반적으로 광택이 나지 않는 단단한 표면이 필요한 용도에 사용됩니다. 전자 인클로저, 제어 패널 및 전문적이고 견고한 외관이 필요한 기타 제품에 이상적입니다.

이러한 방식으로 소비자는 기능과 외관 측면에서 특정 제품에 가장 적합한 블랙 파우더 코팅 마감의 광택 수준과 텍스처를 적절히 결정할 수 있습니다. 광택이 있고 매끈하거나 무광택의 거친 외관이 필요한 경우 블랙 파우더 코팅 솔루션이 있습니다.

최적의 블랙 코트 마감을 위한 팁

완벽한 파우더 코팅 마감을 얻으려면 매우 신중하고 권장되는 올바른 절차를 따라야 합니다. 다음은 파우더 코팅 공정에서 내구성 있고 매력적인 마감을 얻기 위한 5가지 필수 팁입니다:

표면 준비

최상의 파우더 코팅 마감을 얻기 위해서는 표면 준비가 중요합니다. 재료 표면에 먼지, 기름, 녹이 있으면 파우더의 올바른 부착을 방해합니다. 먼저 표면을 깨끗이 씻은 다음 이물질이 없도록 연마하여 평평하게 만듭니다. 이 과정은 파우더 코팅의 접착력과 수명을 크게 향상시키기 때문에 매우 중요합니다.

올바른 파우더 선택

다양한 프로젝트에는 다양한 유형의 파우더 코팅이 필요하다는 점에 유의할 필요가 있습니다. 최종 제품의 용도에 따라 적합한 파우더 재료를 선택해야 합니다. 고려해야 할 몇 가지 조건에는 코팅된 제품이 노출될 환경의 유형과 원하는 마감의 특성이 포함됩니다. 어떤 파우더를 사용해야 할지 잘 모르겠다면 전문가에게 어떤 재료를 사용할지 조언을 구하세요.

에지 축적 방지

가장자리 빌드업 또는 그림 프레임은 구성 요소의 가장자리에 파우더가 과도하게 쌓이는 상태입니다. 이를 방지하려면 스프레이 건 설정과 움직임이 균일한지 확인하여 균일하게 코팅할 수 있도록 하세요. 스프레이 건이 가장자리를 향하지 않도록 하고 고정된 거리와 이동 패턴을 유지하세요.

올바른 코팅 건 취급

파우더 코팅 건을 올바르게 사용하여 균일하게 코팅하는 것도 중요합니다. 건 팁은 파우더가 고르지 않게 흘러나오지 않도록 충분히 작으면서도 과다 분사를 방지할 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다. 또한 전압 설정을 수정하면 파우더가 표면에 달라붙어 뭉치거나 불충분하게 도포되지 않도록 하는 데 도움이 됩니다.

효과적인 경화 프로세스

베이킹은 파우더 코팅을 단단하게 하고 내구성 있는 층을 제공하는 중요한 과정입니다. 제조업체의 경화 시간과 온도를 사용할 때는 반드시 이를 준수해야 합니다. 일반적으로 특정 온도에서 일정 시간 동안 오븐에서 코팅된 제품을 가열하여 경화시킵니다. 경화 과정이 완료되면 파우더 코팅 표면에 결함이나 불규칙한 부분이 있는지 검사하는 것이 좋습니다.

마무리

건식 필름 마감 기술은 두 가지 유형이 있습니다. 파우더 코팅 는 현재 시중에 나와 사용되고 있으며, 미세한 분말 안료 및/또는 수지를 사용하여 필요한 정도의 광택과 부드러움을 부여합니다. 이 방법은 페인팅보다 내구성이 뛰어나며 다양한 색상과 마감으로 제공됩니다. 하지만 파우더 코팅 기술을 익히는 것은 쉬운 작업, 작업, 기술 및 경험은 아니지만 걱정할 필요는 없습니다.

CNM에서는 파우더 코팅의 장점을 최대한 살릴 수 있는 전문적인 터치업 서비스를 제공합니다. 전문 팀이 다양한 산업 분야의 표면 마감 분야에서 최고의 저렴한 서비스를 제공합니다. 부품의 미적 가치를 향상시키는 동시에 기능성을 향상시켜 드리겠습니다. CNM과 함께 프로젝트를 시작하려면 CAD 파일을 첨부하고 즉시 견적을 받아보세요.

2024년7월4일/작성자: 관리자

알루미늄 주조

알루미늄 압출 가공

알루미늄 압출 공정 이해

알루미늄 압출 가공 은 금형을 통해 재료를 강제로 밀어 단면 프로파일을 가진 제품을 제조하는 공정입니다. 이 공정은 튜브에 치약을 넣는 것에 비유할 수 있는데, 이 경우 치약은 잉곳이라고도 하는 가열된 원통형 알루미늄 막대이고 튜브는 다이입니다.

단계별 분석은 다음과 같습니다:

가열 및 누르기: 그런 다음 알루미늄 잉곳을 가열하고 금형을 통과시켜 필요한 제품 프로파일을 만듭니다.
냉각: 성형된 재료가 금형에서 나온 후에는 공기 또는 물로 냉각됩니다.
스트레칭: 완전히 설정되지는 않았지만 프로파일을 당겨서 내부 응력을 완화하고 적절한 치수를 얻습니다.
절단 및 에이징: T프로파일을 절단한 후 뜨겁거나 차갑게 숙성시켜 최종 강도에 도달합니다.
마감 및 표면 처리: 마지막 공정에는 외관을 개선하고 부식을 방지하기 위한 연마 또는 기타 처리가 포함됩니다.

알루미늄 압출 머시닝 센터란 무엇인가요?

압출 머시닝 센터는 압출된 알루미늄 프로파일을 필요한 최종 부품으로 정확하게 가공하는 데 사용되는 특정 유형의 머시닝 센터입니다. 톱질, 디버링, 드릴링, 선삭, 밀링 및 탭핑은 포켓 및 구멍과 같은 기능으로 필요한 모양을 만드는 데 사용되는 기술 중 일부입니다.

CNM은 매우 정확하고 빠르며 신뢰성이 높은 다양한 유형의 압출 머시닝 센터를 보유하고 있습니다. 이러한 기계는 생산 시간을 단축하고 제품 가공 중 낭비를 최소화하는 데 매우 효율적이므로 제조업체에서 사용하기에 매우 적합합니다. CNM의 압출 머시닝 센터는 제조 공정을 용이하게 하고 알루미늄 압출물이 필요한 사양에 맞게 절단 및 프로파일링되도록 보장하는 고품질 작업을 생산합니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금 가공 시 고려 요소

아래 언급된 요인은 다음과 같이 큰 영향을 미칩니다. CNC 압출 가공 알루미늄 합금의 비율입니다.

절삭력

알루미늄 합금을 가공할 때 필요한 절삭력은 강철을 가공할 때 필요한 힘에 비해 훨씬 적습니다. 예를 들어, 알루미늄 가공에 필요한 힘은 저탄소 강철에 필요한 힘의 약 1/3이므로 칩 제거 효율이 3배 더 높습니다. 예를 들어, 알루미늄 합금 2017A는 저탄소강과 절삭력은 동일하지만 기계적 특성은 후자와 유사합니다.

툴링

알루미늄 합금 가공에 사용되는 절삭 공구는 특정 형상을 가져야 합니다. 절삭 날은 가능한 한 날카로워야 하고 공구 면은 매끄러워야 스와프가 떨어지고 달라붙지 않습니다. 절삭 각도는 합금의 종류에 따라 다르지만 경사각은 6° 이상이어야 하며 12°도 가능합니다. 실리콘 함량이 최대 7%인 합금의 경우, PVD 증착을 사용하여 TiN 또는 TiCN 코팅이 적용된 공구를 사용하는 것이 좋습니다.

다이아몬드 코팅 카바이드 공구와 다결정 다이아몬드(PCD) 공구의 경우, 권장되는 경사각은 15도입니다. 이 공정에는 적절한 공구가 사용되기 때문에 강철 가공에 사용되는 공구보다 훨씬 더 길다. 특수 기계에서 고속 스핀들은 2000 및 7000 시리즈 합금의 경우 2000 ~ 3000m/min의 가공 속도를 달성할 수 있습니다. 예를 들어, 직경 12mm 공구는 이송 속도 10m/min으로 50,000rpm의 절삭 속도에 도달할 수 있어 매우 얇은 판재와 경량 부품을 제작할 수 있습니다.

절단 속도 및 이송 속도

알루미늄 합금의 탄성 계수가 낮기 때문에 황삭 작업에서도 높은 이송 속도를 피하는 것이 좋습니다. 이송 속도는 회전당 0. 3mm로 제한해야 합니다. 정삭 작업의 경우 이송 속도는 필요한 표면 정삭에 영향을 받습니다. 절삭 깊이는 최종 제품에 필요한 정확도 수준에 따라 영향을 받습니다.

윤활

윤활은 절삭 영역의 온도를 낮추고, 스와프가 공구에 달라붙는 것을 방지하며, 가공 영역에서 스와프를 제거하는 등 여러 가지 이유로 알루미늄 합금 가공에서 매우 중요합니다. 윤활에는 세 가지 주요 유형이 있습니다: 절삭유의 세 가지 유형은 스프레이 미스트, 풀 절삭유, 오일 에멀젼이며, 이 중 오일 에멀젼은 약 200kg/J의 열 방출량으로 인해 가장 많이 사용됩니다. 절삭유는 마찰을 줄이고 태핑 작업에도 도움이 됩니다.

스프레이 미스트는 고열이 발생하면 그다지 효과적이지 않습니다. 절삭유 성분은 알루미늄 합금과 반응하여 얼룩이나 부식을 일으키지 않아야 하며, 곰팡이 성장을 억제하는 항균제를 함유하고 환경 친화적이어야 합니다.

알루미늄 압출 가공의 이점:

가공 알루미늄 압출의 장점은 다음과 같습니다:

알루미늄 압출은 알루미늄 압출과 관련된 다음과 같은 장점으로 인해 현재 세대에서 일반적으로 실행되는 공정입니다. 또한 필요한 형상을 복잡하고 정확하게 구현할 수 있으며 용도에 맞는 방식으로 생산할 수 있어 생산성을 높이고 비용을 절감할 수 있습니다.

그 결과 튼튼하고 가벼운 구조물을 만들 수 있어 항공, 자동차, 건설 산업 등 가벼운 구조물이 필요한 산업에 적합합니다. 또한 재료와 에너지가 많이 필요하지 않고 폐기물이 적게 발생하는 효율적인 기술입니다. 결론적으로, 기계 가공 알루미늄 압출은 비용 효율적이고 지속 가능하여 최종 제품과 생산 공정의 품질을 향상시킵니다.

냉간 압출에 대한 알루미늄의 적합성

냉간 압출은 150°C(300°F) 이하의 온도에서 금형을 통해 알루미늄을 압출하는 공정입니다. 알루미늄은 단단하게 유지되며 라디에이터, 창문, 도어 프레임과 같이 얇은 벽을 가진 부품을 제작할 수 있습니다. 이 공정은 열간 압출보다 속도가 느리지만 표면 품질이 높고 모양이 더 정확하므로 후가공이 덜 필요합니다.

따뜻한 알루미늄 압출

열간 압출은 적당한 온도에서 이루어지며, 냉간 압출의 속도와 정확도는 중간 정도입니다. 따라서 재료의 특성과 최종 제품이 충족해야 하는 요구 사항에 따라 정확한 온도가 결정됩니다. 이 방법은 두 가지 방법의 중간 형태이며, 빠르고 동시에 정확합니다.

다양한 모양과 크기

알루미늄 압출은 튜브, 프로파일, 와이어, 시트, 판재 등 다양한 제품을 성형할 수 있습니다. 원형, 정사각형 또는 직사각형과 같이 단순할 수도 있고 복잡할 수도 있습니다. 그 이유는 배출구 모양과 플런저에 가해지는 압력에 따라 제품의 얇은 부분과 두꺼운 부분이 생산될지 여부가 결정되기 때문입니다. 이 공정을 통해 대형 구조물에 적합한 최대 100m 이상의 매우 긴 길이를 만들 수 있습니다. 압출을 다른 금속 가공 공정과 함께 사용하면 모양과 크기를 다양화할 수 있는 추가적인 가능성을 얻을 수 있습니다.

다른 금속 처리 절차와의 상호 연결

이 알루미늄 압출 공정은 다른 공정과 함께 사용하여 최종 제품을 향상시킬 수 있습니다. 압출된 형상에 절단, 드릴링, 굽힘, 스탬핑, 프레스와 같은 추가 작업을 수행하여 원하는 특성을 얻습니다. 표면 연마는 매끄러움을 향상시키지만 알루미늄 마감은 산화 소재이기 때문에 광택이 나고 녹이 슬 수 있습니다. CNC 밀링 및 터닝 머신은 복잡한 방식으로 수정할 수 있으며 치수가 정확하면서도 모양 변경의 정도가 높습니다.

Machi네드 알루미늄 압출 용도

운송, 건설 및 소비재 산업에서는 기계 가공 알루미늄 압출을 사용합니다. 건축에서는 가볍지만 매우 강하기 때문에 기둥이나 지지대와 같은 영구적인 고정물을 만드는 데 사용됩니다. 자동차 제조에서는 차체 프레임, 엔진 부품 및 성능과 연비를 높이기 위해 이러한 형상이 필요한 기타 부품에 사용됩니다.

항공우주 분야에서는 항공기의 날개, 몸체, 하부 구조물과 같이 가볍고 튼튼한 구조물을 만드는 데 사용됩니다. 전자 제품, 가구, 스포츠 용품도 이 소재를 사용하는 소비재 중 일부입니다. 새로운 용도가 발견되고 있기 때문에 가공 알루미늄 압출의 사용은 현재까지도 계속 증가하고 있습니다.

가공 알루미늄 압출의 새로운 발전

가공 알루미늄 압출의 미래는 밝습니다. 공정을 더욱 효율적으로 개선하기 위해 항상 개선이 이루어지고 있기 때문입니다. 강도, 부식 및 열처리 개선을 위해 새로운 소재가 개발 및 생산되고 있습니다. 알루미늄 압출이 3D 프린팅과 결합되면 훨씬 더 복잡하고 개인화된 형태를 만들 수 있으며 로봇 공학 및 의료 장비 산업에 적용될 수 있습니다. 또한 이 공정은 재활용 아이디어와 재활용 재료의 활용 및 폐기물 발생 감소에 초점을 맞추고 있어 환경 친화적입니다.

방열판 효율을 위한 CNC 가공과 알루미늄 압출의 비교

방열판 제조에는 CNC 가공과 알루미늄 압출 모두 장단점이 있습니다. CNC 가공은 매우 복잡하고 특정한 방열판 생산에 사용되지만 특히 방열판을 대량으로 생산할 경우 시간과 비용이 많이 소요될 수 있습니다. 반면에 알루미늄 압출은 디자인 측면에서 전자와 같이 유연하지는 않지만 방열판의 대량 생산에 더 적합합니다.

알루미늄 CNC 가공 및 알루미늄 압출 모두 장단점이 있으며, 어떤 방법을 사용할지는 해당 애플리케이션의 디자인, 수량 및 열적 특성에 따라 달라집니다. 언급된 모든 방법은 제조에 적용할 수 있으며 프로젝트의 상황에 따라 선택이 달라집니다.

압출에 가장 자주 사용되는 알루미늄 등급

가공에 일반적으로 사용되는 알루미늄 재종은 다음과 같습니다;

6063 알루미늄 합금

6063 알루미늄 합금은 압출 특성이 매우 우수한 것이 특징입니다. 적당한 강도를 제공하며 부식에 강합니다. 이 합금은 표면 마감이 우수합니다. 아노다이징 및 건축 목적에 적합합니다. 창문 및 문틀에 적용됩니다. 자동차 및 가구 부품에 적합합니다. 바로가기 6063 알루미늄 주조 페이지에서 자세히 알아보세요.

6061 알루미늄 합금

6061 알루미늄 합금은 마그네슘과 실리콘을 주원소로 합니다. 강도와 내구성이 뛰어나며 녹과 부식으로부터 보호합니다. 용접 및 가공이 가능합니다. 항공우주, 트럭 프레임 및 선박용 피팅에 적용됩니다. 구조용 애플리케이션에 이상적입니다. 견고한 특성의 균형을 효과적으로 유지합니다.

6005A 알루미늄 합금

6005A 알루미늄 합금에는 마그네슘과 실리콘 함량이 높습니다. 6063 합금보다 강도가 우수합니다. 우수한 수준의 내식성과 가공성을 유지합니다. 사다리, 플랫폼 및 난간에 권장됩니다. 무거운 건설 및 기타 산업 분야에 적용 가능합니다. 기계적 특성을 향상시킵니다.

6101 알루미늄 합금

알루미늄 합금 6101은 전기 전도성이 높습니다. 강도가 적당하고 내식성도 우수합니다. 전기 버스 도체에 적용됩니다. 송전선에 가장 적합합니다. 다양한 용도로 전기를 효과적으로 전달합니다. 잘 알려진 바와 같이 우수한 특성을 가지고 있습니다.

6082 알루미늄 합금

망간은 6082 알루미늄 합금에서 더 높은 수준을 가지고 있습니다. 강도가 높고 내식성이 우수합니다. 용접성이 우수하고 열처리가 가능합니다. 교량 및 크레인에 적합합니다. 운송 및 해양 시설에 적용. 응력에 강하고 오래 지속되어 응력이 가해지는 응용 분야에 적합합니다.

7075 알루미늄 합금

7075 알루미늄 합금으로 튼튼합니다. 주로 아연으로 구성되어 있습니다. 뛰어난 무게 대비 강도 비율. 항공우주 산업 및 스포츠 장비 제조에 적용됩니다. 응력이 높은 부품에 사용됩니다. 군사 장비와 항공기 구조가 이를 기반으로 합니다.

1100 알루미늄 합금

1100 알루미늄 합금은 순수 알루미늄 소재에 매우 가깝습니다. 내식성이 높고 전기 전도성이 우수합니다. 높은 수준의 열 및 전기 전도성. 다양한 용도에 적합한 작업성. 화학 및 식품 산업에 적용. 열교환기 및 기타 특정 용도에 적용 가능.

기술적 고려 사항

열처리는 소재의 기계적 특성을 개선합니다. 6061 및 7075는 주로 T6 성질입니다. 아노다이징 및 표면 마감을 위해서는 6063이 선호됩니다. 실리콘 함량이 증가하면 가공성이 증가합니다. 6061과 6082는 용접성 또한 우수합니다. 소재 선택에 따라 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

알루미늄 압출 제조 역량

CNM은 모든 압출 서비스를 제공하는 중국의 선도적인 알루미늄 압출 회사입니다. 알루미늄 압출, 제작, CNC 압출 가공 및 마감을 포함한 알루미늄 제품 요구 사항을 공급합니다. 항공기부터 자동차 분야까지 다양한 산업 분야를 고객으로 두고 알루미늄을 판매하고 있습니다.

디자인 지원

CNM의 압출 기술자들은 고객과 함께 압출 프로파일 설계가 제조 및 툴링 금형 제작 측면에서 실현 가능한지 확인합니다. 이러한 기술 지원은 아이디어를 실제 제품으로 전환하는 과정에서 매우 중요합니다.

알루미늄 압출

CNM은 거의 20년 동안 알루미늄 압출 가공 사업에 종사해 왔으며 표준 및 특수 알루미늄 압출을 취급합니다. 당사의 압출 프레스는 1250톤에서 4500톤까지 다양하므로 고객의 높은 기대치를 충족할 수 있습니다. 압출 알루미늄 모양은 특정 모양이 활용될 애플리케이션만큼이나 다양할 수 있습니다.

표면 마감

미적 건축 장식품이나 다양한 산업 분야에서 부식으로부터 보호하기 위해 CNM은 다양한 마감재를 선택할 수 있습니다. RAL 컬러 파우더 코팅, 아노다이징, 우드 그레인, PVDF 페인팅, 습식 페인팅을 제공합니다. CNM은 프로젝트에 적합한 마감과 외관을 제공합니다.

2024년7월2일/작성자: 관리자

알루미늄 주조

가공 주물

제작업체에게 금속 가공과 주조 작업은 때때로 이분법적인 대안으로 제시되기도 합니다. 그러나 최근 주조와 가공에 관한 에세이에서 주조와 가공을 모두 사용하는 것이 생산 측면에서 가장 효율적인 경우가 많다는 것을 알 수 있습니다. 이 글에서는 주조 가공의 장점과 다음 프로젝트에 이러한 생산 기술을 적용하는 방법에 대해 설명합니다.

주조 CNC 가공이란 무엇인가요?

가공 주물은 처음에 주조를 통해 제조된 후 CNC 가공을 통해 다듬어지는 부품입니다. 다이캐스팅, 인베스트먼트 캐스팅 또는 샌드 캐스팅을 통해 초기 주물을 생성할 수 있습니다. 모든 주조 공정에는 표면 조도가 좋지 않거나 디자인이 제한되는 등의 단점이 있습니다. CNC 가공은 제품의 품질을 개선하고 더 복잡한 디자인을 추가하여 위의 문제를 해결합니다.

가능한 가공 작업에는 컴퓨터 수치 제어 밀링, 선삭, 드릴링, 톱질 및 기타 비재래식 가공이 포함됩니다. 주물 가공 작업을 수행하여 프리미엄 표면을 얻습니다.

주조 부품 가공의 장점.

기계 주조 가능한 부품에는 여러 가지 이점이 있습니다. 가장 일반적인 몇 가지 이점은 다음과 같습니다;

1. 애즈캐스트 부품 수정하기

그 주조 가공 주조 금형에서 직접 생산된 부품을 "아스 캐스트"라고 합니다. 이러한 부품에는 게이팅 시스템, 파팅 라인 및 기타 주조 특징에서 나온 여분의 재료가 포함되어 있습니다. 품질을 높이려면 제작자는 이 불필요한 재료를 제거해야 하는데, 이는 황삭을 위해 쇠톱으로 간단히 제거하거나 정확성을 위해 CNC를 사용하여 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 다음과 같은 경우 알루미늄 주조 가공, 알루미늄 CNC 가공 는 높은 차원과 정확도를 달성하는 데 도움이 됩니다.

CNC 가공을 통해 주조 결함을 쉽게 위장할 수 있으며 최종 제품의 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 터빈의 곡선형 핀과 같이 주조만으로는 만들 수 없는 피처를 개발할 수 있습니다. 일부 설계 문제는 인베스트먼트 주조와 같은 기술로 해결할 수 있지만 대부분의 경우 가공을 통해 생성된 구멍, 홈, 나사산의 품질이 더 우수합니다.

2. 완성 품질 향상

그러나 다음과 같은 경우 주조 및 가공 추가 기능이 필요하지 않고 제거해야 하는 재료가 쉽게 제거할 수 있는 경우에도 고품질 부품을 얻으려면 정밀 CNC 가공을 사용하는 것이 중요합니다. 다이캐스팅과 같은 일부 공정은 약간의 가공만 필요한 비교적 매끄러운 표면을 제공할 수 있습니다. 그러나 모래 주조나 인베스트먼트 주조를 통해 생산되는 부품은 평평한 표면을 얻기 위해 상당한 양의 가공이 필요합니다.

CNC 가공은 또한 공차가 엄격한 부품의 품질을 향상시킵니다. 주조는 생산량이 많을 때 경제적일 수 있으며, CNC 가공은 모든 부품의 정확한 형상을 보장합니다. 원활한 통합을 위해서는 주조 단계에서 가공 공차를 고려해야 합니다.

판금 제작 서비스를 생산 라인에 통합하는 것이 현명합니다. 주요 이점은 다양한 기술을 사용하여 수많은 재료로 경량 부품을 빠르고 정밀하게 제작할 수 있다는 것입니다. 최상의 결과를 얻고 생산 시간을 단축하려면 이러한 기술과 구체적인 사용법에 대한 지식이 필수적입니다.

주조 부품을 가공하는 방법?

가공하는 동안 주조에서 쓸모없는 재료를 제거하여 보다 정확한 크기를 만듭니다. 이 공정은 주조 후 마무리 작업 전에 주조 부품의 여분의 재료를 제거하는 데 유용합니다. 복잡한 주조에서는 미세한 변형이 거의 불가능하기 때문에 최종 제품을 필요한 사양으로 가공해야 하므로 가공이 유용합니다. 일반적으로 열처리 후 도장, 아노다이징 또는 도금과 같은 최종 표면 처리 전에 수행됩니다.

현재 세계는 주물 가공에 기술을 적용하는 데 컴퓨터 수치 제어(CNC)를 채택하고 있습니다. 가공은 다음과 같은 여러 하위 범주로 분류할 수 있습니다:

드릴링

드릴링은 드릴 비트를 사용하여 주조 부품에 구멍을 뚫는 작업입니다. 선반과 절단기도 사용할 수 있지만 드릴 프레스가 이 공정에 주로 사용되는 도구입니다. 이 공정은 주물에 구멍을 만드는 데 도움이 되기 때문에 주조 공정에서 매우 중요합니다.

밀링

커터, 고정 장치, 물체, 밀링 머신은 모두 밀링에 사용되는 것들입니다. 이 절단 과정에서 작업물을 고정하고 밀링 머신의 커터가 여분의 재료를 제거합니다. 이후 주조 부품의 모양과 크기를 조정할 때 가장 자주 적용되는 방법 중 하나라고 할 수 있습니다.

선회

선삭 가공에서는 절삭 공구가 고정되어 있거나 움직이지 않는 동안 공작물이 축을 중심으로 회전합니다. 이 공정에 사용되는 가장 중요한 장비는 선반 기계입니다. 선삭은 주조 부품의 내부 및 외부 프로파일을 생성하는 데 적합하며 매우 정밀합니다.

기타 가공 프로세스

드릴링, 밀링, 선삭 외에도 주조 부품을 다듬는 데는 여러 가지 다른 가공 공정이 사용됩니다: 주조 부품의 마감에는 드릴링, 밀링, 선삭 외에도 여러 가지 다른 가공 공정이 사용됩니다:

지루합니다:

부품의 사전 드릴링된 구멍을 확대하고 정확도를 높입니다. 높은 정밀도와 광택 있는 표면 질감이 필요한 부품의 정확한 치수 및 위치 공차를 확보하는 데 유용합니다.

브로칭:

브로칭은 톱니가 있는 절삭 공구를 사용하여 주조 부품의 모양과 디자인을 절단하는 프로세스입니다. 브로치에는 재료를 깎는 프로그레시브 톱니가 있어 내부 및 외부 모양을 만들 수 있습니다. 따라서 키홈, 스플라인 및 기타 모양에 이상적입니다.

연삭:

연삭은 연마 휠을 사용하여 부품 표면을 회전시켜 필요한 실제 위치로 가져옵니다. 이 공정은 높은 표면 품질과 거의 허용 오차를 제공하는 데 유용합니다. 연삭 휠의 절삭점이 표면을 연마하고 요철을 깎아내어 광택이 나는 표면을 제공합니다.

이러한 모든 가공 방법은 주조 부품이 사용 또는 기타 공정에 적합한 품질과 크기를 갖출 수 있도록 하는 데 중요합니다.

주조 후 가공의 이점

가공 주조 부품은 다음과 같은 많은 장점을 제공합니다. 따라서 가공 주조 부품은 다음과 같은 이점이 있습니다:

정밀도 향상

다이캐스팅과 샌드캐스팅 공정만으로는 매우 정확한 부품을 생산하기에 충분하지 않습니다. 주조 공정이 엄격하게 규제되더라도 주조에 달라붙는 재료가 항상 존재한다는 결론을 내릴 수 있습니다. 기계 가공은 이러한 잉여물을 쉽게 제거하고 부품의 정밀도를 향상시킵니다.

복잡한 부품 만들기

일부 디자인은 금형을 제작하기에는 너무 복잡합니다. 가공을 통해 이러한 형상을 구현할 수 있습니다. 예를 들어, 드릴링 또는 보링은 주조 부품에 복잡한 구멍을 만들 수 있는 유일한 수단입니다.

비용 절감

CNC 가공은 컴퓨터와 컴퓨터화된 도구를 사용하여 제품을 제조하는 과정입니다. CNC 기계는 피팅 컴퓨터 지침을 프로그래밍하면 수작업 없이 부품을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 효율성은 생산에 소요되는 시간을 줄이고 모든 제품의 표준화를 보장하여 생산 비용을 절감합니다. 따라서 최신 CNC 가공은 일반적인 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

주조 또는 기계 가공에 비해 가공 주조의 장점

주조 방식은 비교적 저렴한 비용으로 단기간에 많은 부품을 생산할 수 있기 때문에 매우 효과적입니다. 그러나 주조만으로는 제품의 정확도와 마감을 적절하게 구현하기에는 충분하지 않습니다. 수령한 주물에는 절단선을 따라 여분의 금속과 플래시라고 하는 얇은 금속 피막이 있을 수 있으며, 이를 톱질, 다듬기 또는 가공해야 할 수 있습니다.

반면 CNC 가공은 매우 정확한 부품을 제공하지만 생산 속도가 매우 느리고 비용이 많이 들기 때문에 대량 생산에는 적합하지 않습니다. 기계 주조는 두 가지 방법을 결합한 것으로, 각 공정의 장점이 있습니다. CNC 가공과 함께 주조 방법을 사용하여 정밀하고 고품질이며 비교적 저렴한 부품을 만듭니다.

가공 주물의 한계

그러나 가공 주조에는 다음과 같은 몇 가지 단점이 있습니다:

이 기계는 교육을 받은 사람만 취급하고 조작할 수 있으며, 이들은 전문가입니다.
기계는 자주 유지보수해야 하므로 비용이 발생합니다.
드릴링, 밀링, 터닝에 사용되는 CNC 기계는 구입 및 구현 비용이 가장 비싼 기계 중 하나입니다.

그러나 이는 기계 주조의 첫 번째 및 연속적인 비용으로, 장기적으로 볼 때 더 경제적이고 시간을 절약할 수 있습니다.

설계에 가공 허용치 통합하기

가공 주물을 위한 금형 설계 시 가공 공차를 고려해야 합니다. 이를 통해 정밀 가공을 위한 충분한 재료가 주조품에 제공됩니다.

립이 좁은 부품이나 보스가 좁은 공차가 필요한 경우 이런 문제가 발생할 수 있습니다. 금형 설계가 돌출부와 일치하면 수축 또는 다공성으로 인해 크기가 줄어들 수 있습니다. 돌출부의 표면 마감이나 모양을 개선하기 위해 가공한다고 상상해 보십시오. 이 경우 기계공이 더 많은 재료를 제거해야 하므로 미완성 부분이 남을 수 있습니다.

가공 공차가 설계에 통합되어 주조 부품의 크기 또는 CNC를 통해 가공할 영역의 크기가 약간 증가합니다. 이러한 공차는 최종 제품이 공차 수준을 충족하도록 보장하는 데 효과적이므로 불합격 부품이 줄어들고 가공 공정에 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다.

CNM으로 가공 주물 생산

CNM TECH는 상위 10위 중 하나입니다. 중국의 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 는 고정밀 가공 주물 생산을 전문으로 하는 회사입니다. 우리 직원들은 가장 낮은 비용으로 가장 짧은 시간에 제품을 생산할 수 있는 뛰어난 제조 역량을 갖추고 있습니다. 중국에 본사를 둔 당사는 최첨단 작업장에서 고객에게 최고 품질의 주조 및 CNC 가공 서비스를 제공합니다. 당사의 배송 서비스는 위치에 관계없이 가공된 주물을 가능한 한 최단 시간 내에 배송해 드립니다. 다음에 가공 주조가 필요할 때는 CNM에 맡겨보세요!

2024년6월27일/작성자: 관리자

알루미늄 주조

크롬 도금 비용은 얼마인가요?

크롬 도금 비용은 얼마인가요?

산업 및 제조 단지에서는 구조물을 최적으로 작동시키기 위해 다양한 부품이 사용됩니다. 대부분 알루미늄, 스테인리스 스틸, 구리 부품이 가공 요구 사항을 충족하기에 적합합니다. 자동차, 항공우주, 전자 등의 산업에서는 내부 및 외부 부품을 형성하기 위해 단단한 금속 소재를 사용합니다. 하지만 이러한 소재는 순수 가공된 형태로는 사용할 수 없습니다. 그래서 크롬 도금이 필요합니다. 크롬 도금 막대는 그 기능 때문에 특히 중요합니다. 위의 막대는 인도에서 구할 수 있으며 비용은 재료, 치수, 모양, 길이 및 도금 품질에 따라 다릅니다.

이 단단한 크롬 도금 막대는 높은 강도, 유연성, 내마모성 및 부식 방지 특성으로 인해 다양한 분야에 적용됩니다. 특히 무겁다고 여겨지는 많은 산업 분야에서 추가 맞춤화가 가능하다는 점은 더욱 가치가 있습니다. 이 봉은 공압, 자동차, 유압, 인쇄, 섬유 및 기타 여러 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 튼튼하고 어떤 기후에도 잘 견디기 때문에 많은 조직에서 선호합니다.

CNM은 모든 제품에 대한 방대한 생산 능력을 보유하고 있으며 인도 및 국제 표준과 법률에 따라 운영됩니다. 이를 통해 고객의 요구 사항을 충족하는 동시에 상대적으로 저렴한 고품질의 경질 크롬 도금 막대를 생산할 수 있습니다. 이 문서에서는 다음에 대해 설명합니다. 크롬 도금 비용은 얼마인가요?크롬 도금의 영향 요인 및 기술에 대해 알아보세요.

크롬 도금 원가에 영향을 미치는 요인

특정 품목의 크롬 도금 비용은 다음과 같은 중요한 요소에 따라 달라집니다. 첫 번째는 운송해야 하는 품목의 크기와 복잡성 수준입니다. 대형 품목은 일반적으로 더 많은 재료와 시간이 필요하므로 크롬 도금 비용이 더 비쌉니다. 또한 복잡하거나 비대칭적인 디자인을 가진 품목은 준비 단계와 도금 과정에서 추가 작업이 필요할 수 있으므로 비용이 추가될 수 있습니다.

고려해야 할 또 다른 요소는 크롬 도금의 종류입니다. 장식용 크롬 도금과 경질 크롬 도금의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 이러한 유형의 크롬 도금은 더 얇은 층으로 적용되며 자동차 트림과 가전 제품 등에 사용되는 장식용에 가깝습니다. 이러한 종류의 도금은 단단하고 부식에 강한 표면을 만들기 위해 더 두꺼운 크롬 층을 입히는 경질 크롬 도금에 비해 상대적으로 저렴합니다. 경질 크롬 도금은 산업 분야에서 자주 적용되며, 복잡한 절차와 사용되는 재료의 종류로 인해 비용이 더 많이 들 수 있습니다.

밸브의 도금 공정에 사용되는 크롬의 품질에 따라 비용도 영향을 받을 수 있습니다. 크롬의 품질이 높을수록 더 순수하고 마감 처리가 잘되어 초기 단계에서는 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 하지만 제품 수명 증가, 외관 개선, 변색이나 균열에 대한 취약성 감소 등의 장점이 있을 수 있습니다. 더 좋은 등급의 크롬 도금을 사용하면 저급 크롬 도금에 비해 더 좋고 오래 지속되는 마감을 얻을 수 있습니다.

그러나 실제 도금 공정에 앞서 도금할 물품의 표면을 준비해야 합니다. 이 준비 작업에는 일반적으로 오래된 층을 제거하고 결함을 제거하기 위해 표면을 매끄럽게 한 다음 크롬 층이 부착할 수 있는 적절한 표면을 제공하기 위해 표면을 세척하는 작업이 수반됩니다. 표면의 상태에 따라 기존의 균열이나 녹으로 인해 수행해야 하는 준비의 정도도 결정됩니다. 상태가 좋지 않은 제품은 상태가 양호한 제품보다 더 많은 준비가 필요할 수 있습니다. 따라서 크롬 도금 비용이 높아질 수 있습니다.

도금되는 물품의 수량과 배치의 크기도 비용에 영향을 미칠 수 있습니다. 일괄 주문으로 여러 품목을 동시에 도금하는 경우 일반적으로 단일 품목을 도금할 때보다 품목당 비용이 더 저렴합니다. 크롬 도금 서비스 제공업체는 소모품을 대량으로 구매할 수 있기 때문에 더 저렴한 가격으로 제공할 수 있습니다. 크롬 도금 서비스 견적을 구할 때는 필요한 양을 고려해야 합니다.

크롬 도금 서비스를 받을 장소와 서비스 제공업체의 신뢰도도 가격을 결정하는 또 다른 요소입니다. 가격은 작업 지역의 임금률, 환경법 및 기타 간접비에 따라 달라질 수 있습니다. 또한 서비스 제공업체의 작업 품질이 높고 경험이 많을수록 서비스 가격이 높아질 수 있다는 점을 이해하는 것이 좋습니다. 가능한 한 여러 크롬 도금 서비스 제공업체를 비교하여 서비스 비용과 관련하여 제공할 수 있는 서비스 품질을 더 잘 이해하는 것이 좋습니다.

그러나 서비스 제공업체가 제공할 수 있는 다른 서비스가 있으며 이는 전체 크롬 도금 공정의 비용에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 서비스에는 선택적 마스킹, 보호 필름 적용 또는 도금의 경도, 외관 등을 개선하기 위한 도금 후 처리가 포함될 수 있습니다. 이러한 서비스는 전체 비용을 증가시킬 수 있지만 프로젝트의 성격과 의도한 결과에 따라 유용할 수 있습니다.

크롬 도금에 대한 명확하고 합리적인 가격 견적을 받으려면 잠재적 계약자에게 프로젝트를 최대한 많이 설명해야 합니다. 여기에는 품목 유형, 치수, 마감 유형, 수량 및 고객이 특별히 요구하거나 원하는 사항이 포함됩니다. 이러한 커뮤니케이션과 제공된 세부 정보를 바탕으로 한 견적 비교를 통해 크롬 도금에 소요되는 비용 대비 최상의 가치를 얻을 수 있습니다.

크롬 도금의 종류

비용은 실제 도금 유형에 따라 달라집니다;

하드 크롬 도금

경질 크롬은 용액에 전류를 흘려서 도금하는 보다 복잡한 도금 공정으로, 다양한 분야에 적용됩니다. 이 도금은 일반적으로 자동차의 금속 부품 중 공작 기계, 금형, 기어, 피스톤 및 충격 흡수 장치에 사용됩니다. 그러나 오늘날 더 자주 사용되는 경질 도금과 장식용 크롬 도금을 구분할 필요가 있습니다. 장식용 크롬 도금은 장식적인 이유로 적용될 수 있지만, 주요 이점은 부품 수명을 연장하고 점착 방지 특성을 부여하는 데 있습니다. 이는 서로 접촉하여 마찰에 노출되는 부품에 특히 유용하며, 부품의 강성과 성능을 향상시킵니다. 경질 크롬 도금의 비용은 금속 종류에 따라 다릅니다. 예를 들어 알루미늄 크롬 도금 비용 는 부품의 복잡성과 크기에 따라 달라질 수 있으며, 간단한 부품의 경우 100$에서 500$, 복잡한 부품의 경우 1000$까지 다양합니다.

무전해 니켈 도금

무전해 니켈 도금은 경질 크롬 도금을 대체할 수 있는 공정의 한 예입니다. 전류 없이 사용하는 경우 화학 공정을 통해 균일한 층을 형성하는 데 도움이 됩니다. 이 도금은 포함되는 인의 양에 따라 변경될 수 있습니다. 저인 변종은 매우 단단하지만 부식에 대한 저항력이 제한적입니다. 따라서 고인 코팅은 우수한 부식 방지 기능을 제공하지만 저인 코팅만큼 단단하지는 않습니다. 그렇기 때문에 무전해 니켈 도금은 파이프 연결부, 연료 분사 시스템 및 펌프와 같은 열악한 환경에 적용됩니다. 또한 전자 부품에 녹이 생기는 것을 방지하여 수명을 연장하는 역할도 합니다. 무전해로 이동하기 니켈 도금 알루미늄 그리고 니켈 도금 비용은 얼마입니까? 를 클릭해 자세히 알아보세요.

듀라 슬릭 코팅

듀라 슬릭 코팅은 니켈 기반 코팅으로 마찰 계수가 0. 05로 매우 낮은 당사의 독점 코팅입니다. 이 코팅이 널리 사용되는 산업 분야로는 공구 및 금형, 고무 및 플라스틱 사출 산업이 있습니다. 이 코팅은 미끄럽고 윤활성이 뛰어나며 단단하기 때문에 슬라이드와 인서트에 사용하기에 이상적입니다. 알루미늄, 구리 합금, 베릴륨과 같은 소재가 사용되는 응용 분야에 사용되며 0.00005인치의 얇은 도금으로 정밀한 공차를 유지할 수 있습니다. 듀라 슬릭 코팅은 금형의 내구성이 매우 뛰어나며 2백만 회 이상 사용할 수 있습니다.

장식용 크롬 도금

크롬 또는 크롬 도금을 사용한 전기 도금은 니켈-크롬 도금이라고도 하는 미적 크롬 도금으로, 2단계 공정으로 이루어집니다. 부품에 증착되는 첫 번째 층은 니켈이고, 니켈 층 위에 얇은 크롬 층이 증착됩니다. 때로는 장치 구조의 첫 번째 층에 니켈 대신 구리가 증착되기도 합니다. 니켈 또는 구리 층은 평탄도, 부식 방지 및 반짝이는 표면을 제공하는 베이스를 형성합니다. 후속 크롬 층은 일반적으로 매우 얇으며, 경우에 따라서는 100만분의 1인치 미만인 경우도 있습니다.

니켈-크롬 도금 표면을 관찰할 때 눈에 띄는 주요 변화는 니켈 도금으로 인한 것입니다. 크롬의 얇은 층은 푸른빛을 띠고 변색되지 않고 긁히지 않는 특성을 개선하며 부식에 대한 보호 층을 증가시킵니다. 이러한 조합은 오래 지속되고 심미적으로 만족스러운 결과를 보장하며 빠르게 퇴색하지 않습니다.

윤활유

윤활코트는 무전해 니켈과 테프론으로 생산되는 고급 코팅으로 주로 군사 및 항공우주 산업에서 사용됩니다. 이 코팅에는 금형 부품에서 플라스틱이 쉽게 방출되도록 하기 위해 사용되는 폴리머가 포함되어 있습니다. 니켈의 인 함량을 조절하여 코팅의 경도나 부식에 대한 저항성을 원하는 대로 조절할 수 있습니다. 윤활코트의 특성 중 일부는 마찰 계수 및 650도의 항복 온도를 포함하며, 이는 제품이 높은 하중과 온도에서 작동해야 하는 고성능 애플리케이션에 적합합니다.

크롬 도금의 다른 장점

사실 크롬 도금은 최고의 내마모성과 내식성을 제공하는 것으로 알려져 있습니다. 하지만 그 외에도 몇 가지 중요한 산업적 이점을 제공합니다: 하지만 크롬 도금에는 몇 가지 다른 주요 산업적 이점도 있습니다:

금속을 활용한 다양한 활용성: 경질 크롬은 매우 유연하며 스테인리스 스틸, 구리, 황동 등 다양한 소재에 도금할 수 있습니다. 따라서 여러 금속 표면과 접촉하는 여러 산업 분야에 적합합니다.

저온 애플리케이션: 대부분의 도금 공정은 비교적 낮은 온도에서 이루어지므로 기판 금속은 변경되지 않습니다. 이는 뒤틀림 및 기타 열 관련 문제와 같은 불행을 방지하는 데 유용하므로 모재가 차폐됩니다.

복잡하고 불규칙한 모양: 특히 경질 크롬 도금의 경우 단면 모양이 복잡한 부품의 크롬 도금에 매우 유용합니다. 내부 표면, 구멍 및 보어에 스스로 증착할 수 있으며 특히 금속을 얇게 코팅해야 하는 정밀 기계 부품에 적합합니다.

뛰어난 밀착력: 단단한 크롬과 모재 사이에 생성되는 결합력은 매우 강하기 때문에 박리 또는 벗겨짐이 발생할 가능성이 적습니다. 즉, 해당 코팅은 다른 코팅의 경우처럼 오래 지속되며 사용 중에도 성능이 저하되지 않습니다.

이 모든 것이 결합되면 부품의 기계적 특성을 향상시키는 더 나은 산업 마감으로 이어집니다. 따라서 경질 크롬 도금은 도금할 부품의 내마모성, 경도 및 부식 방지 특성을 향상시킬 뿐만 아니라 회사의 운영 비용과 부품의 회전율을 줄이는 데 도움이 됩니다.

외형 향상: 경질 크롬 도금은 보호용일 뿐만 아니라 도금 대상에 멋진 외관을 더합니다. 따라서 내구성과 시각적 매력을 모두 갖춰야 하는 구성 요소에 선호되며, 견고함과 외관을 동시에 갖춰야 하는 곳에 사용됩니다:

밝고 매력적인 마감: 도금 공정은 금속 부품의 표면을 매끄럽게 만들어 빛을 반사하여 부품을 멋지게 보이게 합니다. 따라서 자동차 트림이나 눈에 쉽게 띄는 기타 장식용 하드웨어와 같은 품목에 적합합니다.

향상된 부드러움: 도금된 표면을 추가로 연마하고 연마하여 특정 부품에 필요한 표면 마감과 부드러움을 얻을 수 있습니다. 특히 볼 베어링, 슬라이딩 가이드 및 기타 고정밀 부품을 사용할 때 효과적입니다.

이중 목적: 경질 크롬 도금은 또한 어느 정도의 우아함을 가지고 있으며 기능적 특성도 가지고 있습니다. 장식용 목적뿐만 아니라 많은 제품의 제조에 적용되며 부품의 외관과 강도를 향상시키는 역할도 합니다.

이러한 이중 용도는 부품이 기계적 하중을 견딜 수 있으면서도 미적으로도 아름다울 수 있도록 하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어 소리는 생산 요소이지만 미적 가치가 중요한 제조 산업에서 자주 사용됩니다.

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그러나 다른 공정과 마찬가지로 경질 크롬 도금에도 다음과 같은 단점이 있습니다. 이러한 일반적인 문제를 이해하고 해결하면 도금 공정의 장점을 극대화하는 데 도움이 될 수 있습니다: 이러한 문제점은 다음과 같으며 솔루션을 통해 도금 공정의 장점을 개선할 수 있습니다:

산화: 금속이 산소와 접촉하면 산화물 층을 형성하여 도금이 달라붙기 어렵게 만들 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 금속이 물, 습기 또는 공기와 접촉하기 전에 도금을 해야 합니다. 표면을 적절히 준비하고 처음에 도금을 수행하면 산화를 피할 수 있습니다.

물집: 기포는 금속 표면에 흡착된 질소 및 수소 가스가 팽창하여 물집을 형성할 때 형성됩니다. 이로 인해 도금이 왜곡될 수 있습니다. 블리스터 형성을 방지하기 위해 사용할 수 있는 몇 가지 방법에는 모재 금속의 표면 처리와 온도 및 전류 밀도와 같은 일부 도금 매개 변수의 조절이 포함됩니다.

연소된 침전물: 전류 밀도가 가장자리와 끝 부분에서도 높기 때문에 크롬이 빠르게 침착되어 화상 침전물이 발생합니다. 이는 도금에 반점이나 거칠기로 나타납니다. 전류 밀도를 제어하고 보호 방법을 적용하여 연소를 방지하고 균일한 층의 침전물을 얻을 수 있습니다.

균열 지점: 다이캐스팅 중에는 구조면을 따라 균열이 발생하여 재료의 인성이 감소하고 파단면이 발생할 수 있습니다. 전류 밀도를 제어하고 도금 두께를 점진적으로 증가시킴으로써 균열 지점을 피할 수 있습니다. 일반적으로 수행되는 다른 도금 후 열처리에는 일반적인 인성 향상뿐만 아니라 응력 완화도 포함됩니다.

경질 크롬 도금 부품의 적절한 기능과 부식 방지 및 기능적 특성을 보장하려면 다음과 같은 문제를 사전에 해결해야 합니다: 이 접근 방식은 일반적인 경질 크롬 도금을 개선하고 효율성으로 인해 여러 산업에서 사용하기에 적합합니다.

Chrome 애플리케이션에 맞게 원본 부품을 변경해야 하나요?

그렇기 때문에 고품질의 크롬 부품을 얻으려면 잘 준비해야 합니다. 크롬 표면은 베이스 표면의 모든 결함을 드러내기 때문에 접착, 표면 및 마찰의 사전 도금 단계가 중요합니다. 주요 도금 전 단계는 다음과 같습니다:

균일한 베이스 재료: 베이스 재료는 가능한 한 균일해야 플레이트가 균일하게 적용될 수 있습니다.

기계적 불순물 제거: 도금 공정에 적합한 표면을 얻기 위해 기계적 수단을 사용하여 용접 부위를 청소합니다.

도금 전 세척: 부품을 도금 탱크에 담그기 전에 부품 표면을 세척하여 먼지 및 기타 외부 입자와 산화를 제거하여 부품을 준비합니다.

부품 생산에서 또 다른 중요한 단계는 내구성과 품질이 우수한 제품을 제조하는 데 관여하기 때문에 마감 처리입니다. 기본 재료가 40 HRC 이상인 경우 도금 후 수소 취성을 방지하기 위해 부품을 구워야 합니다. 도금 후 부품을 다시 부동태화하면 도금된 층의 특성과 외관이 더욱 향상되어 광택이 나고 매끄러우며 오래 지속될 수 있습니다.

결론

최상의 크롬 도금을 선택하는 것은 기본 강철의 녹을 유발할 수 있는 다공성이나 핀홀과 같은 결함을 방지하기 위해 매우 중요하므로 저품질의 크롬 도금은 크롬 도금이 전혀 없는 것보다 더 나쁩니다. 크롬 도금에 대해 이야기할 때 '쇼 크롬'과 같은 단어는 자동차 쇼에 사용할 수 있는 고품질을 의미하며, 이는 구리 도금 및 이중 니켈-크롬 층과 같은 방법을 통해 얻을 수 있습니다. 품질은 오래 지속되고 매력적인 외관을 만들어내고 도금된 제품이 녹슬지 않도록 하기 때문에 우선 순위가 높습니다.

일반 FAQ

Q1. 크롬 도금의 인치당 비용은 얼마인가요?

크롬 도금 비용은 필요한 부품과 크롬 도금의 품질에 따라 인치당 $1에서 $3 사이입니다.

Q2. 크롬 도금의 품질 관리는 어떻게 보장하나요?

크롬 도금의 경우, 수조 온도를 45-55°C(113-131°F), 크롬 농도를 150-250g/L로 유지하고 표면 결함을 확인하며 크롬 도금의 최상의 접착력과 수명을 위해 엄격한 전처리 및 후처리 공정을 준수할 것을 권장합니다.

Q3. 크롬 도금에 적합한 금속은 무엇이며 비용은 어떻게 되나요?

크롬 도금할 수 있는 일부 금속에는 강철, 알루미늄, 황동, 구리 및 기타 합금이 포함됩니다. 비용은 부품의 크기와 복잡성에 따라 다르며, 소형 부품의 경우 $50부터 $200까지, 대형 부품의 경우 $500 이상부터 시작됩니다.

2024년6월26일/작성자: 관리자

알루미늄 주조, CNC 가공

알루미늄 CNC 가공

알루미늄은 다양한 산업 분야에서 가공 부품의 장점으로 인해 CNC 가공에 널리 사용됩니다. 이 문서에서는 다음에 대해 설명합니다. CNC 알루미늄 부품 가공과 그 특성, 합금의 종류, 가공 방법, 도구 및 용도에 대해 설명합니다.

CNC 가공의 알루미늄

알루미늄은 가공성이 뛰어나 세계에서 강철 다음으로 가장 많이 가공되는 소재 중 하나이기 때문에 CNC를 통한 알루미늄 가공이 선호됩니다. 알루미늄은 연성, 연성, 비자성 등의 특성을 가지고 있으며, 순수한 형태는 은백색입니다. 그러나 알루미늄의 진정한 매력은 망간, 구리, 마그네슘과 같은 다른 원소와 합금하여 향상된 특성을 가진 일련의 알루미늄 합금을 만들 수 있다는 것입니다.

알루미늄 CNC 가공: 최대한 활용하기

다음과 같은 이점이 있습니다;

1. 기계 가공성:

알루미늄은 부드럽고 쉽게 부서지기 때문에 상대적으로 가공하기 쉬우므로 강철보다 적은 힘으로 더 빠르고 저렴하게 가공할 수 있습니다. 또한 가공 과정에서 변형이 더 쉬워 CNC 기계가 더 정밀한 공차로 매우 정확한 부품을 더 쉽게 생산할 수 있습니다.

2. 중량 대비 강도 비율:

알루미늄은 강철보다 3분의 1 정도 가볍고 강도는 강철의 10분의 1 수준입니다. 따라서 높은 중량 대비 강도가 필요한 부품에 사용하기에 적합합니다. 알루미늄을 많이 사용하는 산업 중 일부는 가볍지만 매우 강하기 때문에 자동차 및 항공우주 산업을 위한 CNC 가공 알루미늄 부품을 생산하는 것입니다.

3. 내식성:

알루미늄은 일반적인 환경 조건에서 부식되지 않는 고유한 특성을 가지고 있으며, 아노다이징 처리로 소재를 더욱 보호할 수 있어 해양이나 대기 환경에 노출되는 환경에서도 사용할 수 있습니다.

4. 저온에서의 성능:

저온에서 기계적 성질이 변화하여 종이처럼 강해지는 재료도 있지만 알루미늄은 그렇지 않습니다.

5. 전기 전도도:

순수 알루미늄은 전기 전도도가 높지만, 알루미늄 합금도 전기 사용에 적합한 전도도를 가지고 있어 다양한 산업의 요구를 충족합니다.

6. 재활용성 및 환경 친화성:

알루미늄은 재활용이 가능한 소재이므로 가공 과정에서 사용되는 폐기물과 에너지를 줄여 환경을 보호할 수 있습니다.

7. 아노다이징 잠재력:

알루미늄 표면에 아노다이징 처리를 할 수 있기 때문에 가공된 알루미늄 부품의 내마모성과 내식성도 향상됩니다. 알루미늄을 다양한 밝은 색상으로 아노다이징할 수 있어 미적 측면도 고려할 수 있습니다.

다양한 애플리케이션

알루미늄은 다용도성 및 기타 여러 산업에 적합한 특성으로 인해 CNC 가공에서 인기가 높습니다. 자동차 부품부터 비행기 부품, 전기 부품, 복잡한 기계 부품에 이르기까지 다양한 용도에서 알루미늄의 내구성과 성능은 분명하며, 이는 창의력으로 이어집니다.

따라서 CNC 가공의 알루미늄 은 우연이 아니라 이 소재가 제조 분야에서 제공하는 이점, 가능성 및 관점 때문입니다. 알루미늄은 산업이 발전함에 따라 성능, 친환경성, 유연성 덕분에 여전히 가공 부품에 널리 사용되고 있습니다.

CNC 가공에 사용되는 일반적인 알루미늄 합금

알루미늄 합금은 유연성과 우수한 기계적 특성으로 인해 CNC 가공에서 가장 선호되는 소재입니다. 다음은 CNC 가공 공정에서 자주 사용되는 알루미늄 재종입니다:

1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb

이 합금은 4-5% 범위의 구리를 함유하고 있으며 강도, 경량 및 높은 유용성으로 유명합니다. 주로 기계 부품, 볼트, 리벳, 너트, 나사, 나사봉 등의 제조에 사용됩니다. 또한 상대적으로 부서지기 쉽고 용접성과 내식성이 낮기 때문에 가공 후 아노다이징 처리가 필요합니다.

2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn

이 합금은 극한 조건에서 뛰어난 성능을 발휘하는 것으로 잘 알려져 있으며, 마그네슘, 크롬, 만화 이보아는 내식성이 높고 용접 시에도 강도를 유지합니다. 극저온 장비, 해양 구조물, 압력 장비, 화학 응용 분야 등에 사용됩니다.

3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3

이 단조 알루미늄-마그네슘 합금은 부식이 잘되고 강도가 높으며 용접 구조물, 바닥재, 차체 및 식품 가공 장비에 사용됩니다.

4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi

이 합금은 열처리가 가능하며 성형성이 우수합니다. 건설, 의료 장비 및 자동차 엔지니어링 산업에서 널리 사용됩니다.

5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu

이 합금은 가공성은 평균에 불과하지만 강도 대 밀도 비율이 높고 대기 조건에 대한 저항성이 우수하여 항공우주, 무기 및 금형 공구 산업에 사용됩니다.

6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu

이 합금은 인장 강도가 매우 높아 철도 차량, 기계 부품, 항공 우주 구조물과 같이 하중이 많이 실리는 구조물에 사용됩니다.

7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg

이 합금은 중간 강도와 용접성이 우수하며 응력 부식 균열에 강해 해양 구조물 및 컨테이너에 사용됩니다. 이러한 알루미늄 합금은 다양한 기계적 특성을 제공합니다. CNC 가공 애플리케이션의 요구 사항에 따라 선택되어 의도된 용도에서 최고의 성능과 수명을 보장합니다.

알루미늄을 CNC 가공하는 일반적인 기술

알루미늄 CNC 가공에는 알루미늄 부품의 높은 정확도와 정밀도를 얻기 위해 사용할 수 있는 몇 가지 기술이 있습니다. 이러한 프로세스는 품질과 성능 측면에서 최상의 결과를 제공하는 다양한 요구와 요구를 충족하기 위한 것입니다.

CNC 터닝 알루미늄 가공의 기본 작업 중 하나입니다. 이 작업에서는 공작물이 축을 중심으로 회전하고 절삭 공구는 고정된 상태로 유지됩니다. 따라서 재료 제거 및 공작물 성형이 가능합니다. 이 방법은 알루미늄 부품의 원통형 또는 원뿔형 생산에 널리 적용됩니다.

또 다른 일반적인 기술은 CNC 밀링 알루미늄, 절삭 공구가 회전하면서 공작물을 절단하는 동안 공구는 고정된 상태로 유지됩니다. 이 프로세스를 사용하면 다양한 방향으로 절단 작업을 수행할 수 있으며 알루미늄 부품의 모양과 디자인을 절단하는 데 이상적입니다.

포켓 가공 또는 포켓 밀링 은 한쪽에 구멍이 있는 캐비티인 포켓을 공작물에 절단하는 특정 유형의 CNC 알루미늄 밀링입니다. 일반적으로 알루미늄 공작물에 홈, 구멍 또는 기타 복잡한 내부 모양을 만드는 데 사용됩니다.

가공에서 면가공 작업에는 공작물 표면에 평평한 단면을 만드는 작업이 포함됩니다. 이는 알루미늄 부품에 매끄럽고 균일한 표면 마감을 제공하기 위해 페이스 터닝 또는 페이스 밀링 작업을 통해 수행할 수 있습니다.

CNC 드릴링은 알루미늄 가공의 또 다른 중요한 공정입니다. 특히 공작물에 구멍을 뚫는 작업이 포함됩니다. 다점 회전 절삭 공구를 사용하여 CNC 드릴링은 정확하고 균일한 구멍 크기를 제공하며, 이는 알루미늄 부품의 다양한 용도에 필수적인 요소입니다.

알루미늄 CNC 가공에 적합한 공구의 경우 다음과 같은 측면을 고려합니다. 플루트 수, 나선 각도, 간격 각도는 모두 절삭 공정에 영향을 미치기 때문에 공구 설계도 공정에서 매우 중요합니다. 공구 재료의 유형도 중요하며, 알루미늄과 관련된 선명도와 고속 절삭을 유지하는 능력으로 인해 카바이드가 가장 적합합니다.

이송과 속도는 알루미늄 CNC 가공에서 필수적인 요소로, 가공 공정에서 절삭 속도와 이송 속도를 의미합니다. 절삭유와 윤활유는 모서리 마모를 방지하고 공구의 수명을 늘리는 데 도움이 되므로 가공 공정에서 매우 중요합니다.

이러한 공정은 알루미늄 부품의 물리적, 기계적, 미적 특성을 개선하는 데 도움이 되므로 알루미늄 부품에서 매우 중요한 작업입니다. 이러한 공정에는 표면 마감에 사용되는 비드 및 샌드 블라스팅, 알루미늄의 특성과 보호를 강화하는 코팅, 알루미늄 표면에 단단한 산화물 층을 생성하는 아노다이징, 강도와 저항성을 위한 분말 코팅, 열처리 가능한 알루미늄 합금의 기계적 특성을 개선하기 위한 열처리 등이 있습니다.

결론적으로, 다양한 CNC 가공 공정, 적절한 공구 선택, 이송 및 속도, 절삭유 적용, 가공 후 처리의 통합은 여러 산업 및 용도에 맞는 고품질의 기능성 알루미늄 부품을 제조할 수 있도록 보장합니다.

알루미늄 CNC 가공의 산업 응용 분야

알루미늄과 그 합금은 많은 귀중한 특성을 가지고 있기 때문에 컴퓨터 수치 제어의 도움으로 가공되는 알루미늄 부품은 수많은 산업 분야에서 필수적입니다.

항공우주 산업: 알루미늄은 무게 대비 강도가 높아 항공우주 산업에서 가장 선호되는 소재 중 하나이며, 이 때문에 CNC 가공 알루미늄 부품이 항공우주 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 이러한 특성으로 인해 알루미늄 부품은 항공기 피팅 및 항공기에 사용되는 다양한 부품에서 매우 중요하며, 따라서 항공기의 성능과 효율성에 매우 중요한 역할을 합니다.
자동차 부문: 알루미늄 부품은 자동차의 연비와 출력을 향상시키기 위해 자동차에도 사용됩니다. 밀도가 낮기 때문에 샤프트 및 구조 부품과 같은 부품에 적용되어 차량의 무게를 줄여 연료 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다.
전기 장비: 알루미늄은 전기 전도성이 높아 배선 및 전기 도체와 같은 전기 응용 분야에 사용됩니다. CNC 가공으로 생산된 알루미늄 부품은 전기 전도성과 성능이 우수하여 가전제품의 핵심 전자 부품으로도 사용됩니다.
식품 및 제약 산업: 알루미늄은 유기 제품에 부식되지 않기 때문에 식품 및 의약품 산업에서 알루미늄 부품이 널리 사용됩니다. 이러한 부품은 화학 반응과 오염이 일어나지 않으며 식품 포장, 제약 장비 및 가공 장비에 사용됩니다.
스포츠 장비: 알루미늄은 강도가 높고 무게가 가벼워 스포츠 장비 제작에 많이 사용됩니다. 야구 배트부터 스포츠 호루라기까지, CNC 가공된 알루미늄 부품은 운동선수들을 위한 튼튼하고 효율적인 스포츠 장비 제조에 적용됩니다.
극저온 애플리케이션: 알루미늄은 빙점 이하와 같은 영하의 온도에서도 기계적 특성을 유지할 수 있기 때문입니다. 이러한 응용 분야 중 일부는 극저온 제품의 운송 및 보관으로, 알루미늄 부품은 이러한 조건에서 강도와 내구성을 제공합니다.

따라서 CNC 가공 알루미늄 부품은 현대 산업에서 강도, 내구성, 저밀도 및 내식성과 같은 요구되는 기계적 특성으로 인해 많은 산업에서 사용되고 있습니다.

결론

요약하자면, 항공우주, 자동차 및 전자 산업 부품은 강하고 전기를 전도하며 오랜 기간 동안 녹슬지 않기 때문에 CNC 가공된 알루미늄 부품을 많이 사용합니다. 이러한 부품은 최종 제품의 성능, 생산성 및 품질을 향상시키는 데 매우 중요하므로 현대 제조 산업에서 매우 필수적입니다.

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2024年6月24日/작성자: 관리자

CNC 가공

청동 가공

CNC 가공의 구리 청동

청동은 다양한 산업과 용도로 사용되는 금속입니다. 구리, 주석 및 기타 합금으로 만들어져 강도, 내구성 및 부식에 대한 저항성을 제공합니다. 다재다능한 특성으로 인해 특히 베어링, 기어 및 기타 복잡한 부품과 같은 고정밀 부품을 제조하는 CNC 기계 가공 분야에서 널리 사용됩니다.

브론즈의 가공성 및 응용 분야

청동은 가공성이 좋아 CNC와 같은 컴퓨터 기계를 사용하여 쉽게 절단, 드릴링 및 성형할 수 있어 항공 우주, 자동차, 의료 장비 제조 등 고정밀도가 필요한 산업에서 필수적인 소재입니다.

브론즈의 속성 강화

이러한 이유로 청동의 구성과 처리를 변경하면 기계적 및 성능 특성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 인은 내마모성을 향상시키고 알루미늄은 주어진 용도에 맞게 강도와 경도를 높입니다.

CNC 가공 청동: 공정 단계

청동 CNC 가공 에는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계가 사용됩니다. 이 과정은 CAD 모델에서 시작하여 CAM 소프트웨어가 공구 경로를 생성합니다. 그런 다음 청동 소재를 컨디셔닝하고 밀링, 터닝, 드릴링 및 조각이나 에칭과 같은 기타 세부 작업을 위해 CNC 기계의 작업 테이블에 배치합니다.

품질 관리 및 폴리싱

가공 후에는 정확한 측정 도구를 사용하여 설정된 허용 오차 및 품질 준수 여부를 검사합니다. 운송 또는 후속 작업을 위한 적절한 포장 전에 필요한 표면 마감을 위해 연마 또는 샌딩과 같은 일부 마지막 작업이 수행될 수 있습니다.

전문성 및 최적화

CNC 작업자는 가공 부품의 정확성, 성능 및 내구성에 관한 한 최상의 결과를 달성하는 데 도움이 되므로 CNC 기계를 사용하여 청동을 가공하는 과정에서 매우 중요합니다.

CNC 청동 가공의 이점

청동 CNC 가공 은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되는 많은 장점을 가지고 있습니다. 첫 번째 장점은 마찰 계수가 낮기 때문에 밀도가 높은 다른 금속처럼 절단 중에 윤활유를 자주 바를 필요가 없다는 것입니다. 이 기능은 생산 공정의 효율성을 높일 뿐만 아니라 비용에도 긍정적인 영향을 미칩니다. 또한 청동은 내마모성이 높아 기계의 다른 요소보다 내구성이 더 뛰어나야 하는 부품에 적용됩니다.

가공의 경우 청동을 다양한 방식으로 사용하면 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다. 가공성이 높기 때문에 필요한 형태와 모양으로 쉽게 가공할 수 있습니다. 또한 절삭 공구를 무디게 하지 않고도 복잡한 형태로 성형할 수 있습니다. 이는 시간뿐만 아니라 절삭 공구도 절약할 수 있어 장기적으로 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

또한 위에서 언급한 바와 같이 이 금속의 또 다른 특성으로 내식성이 매우 높습니다. 따라서 환경이나 부식성 물질과 접촉하는 부품에 선호되는 소재입니다.

또한 청동은 저항력이 강하고 동시에 가단성이 뛰어나 다용도로 사용할 수 있습니다. 모든 금속 중에서 가장 단단하지는 않지만 만족스러운 강도와 유연성으로 인해 구조 부품 및 장식품에 적합합니다.

열전도율 분야에서 청동은 열전도율이 높다는 것이 장점입니다. 또한 청동 가공 과정에서 냉각을 도와 공작물이 뜨거워지지 않도록 하고 크기가 줄어들거나 팽창할 가능성을 줄여줍니다. 이는 제조 공정의 정확성을 보장하고 재료와 도구의 낭비를 방지하는 데 중요합니다.

베어링, 기어, 슬라이딩 요소와 같은 부품은 마찰 계수가 낮아 부품이 매끄럽게 미끄러져 오래 사용할 수 있기 때문에 청동 소재를 사용하기에 특히 적합합니다.

CNC 가공 브론즈의 단점

사실 브론즈 CNC 가공에는 장점이 있지만 고려해야 할 단점도 있습니다. 청동의 문제는 애초에 작업하기에 적합한 재료를 구하는 데 상대적으로 비용이 많이 든다는 것입니다. 청동은 구리와 주석의 조합이므로 청동 CNC 가공에 사용할 수 있는 다른 재료보다 상대적으로 비용이 많이 들기 때문에 청동을 사용해야 하는 프로젝트의 전체 비용이 높아집니다.

또 다른 단점은 공구가 무뎌져 날카롭게 해야 할 때 발생하는 문제입니다. 청동은 상대적으로 부드럽기 때문에 가공 공구의 마모가 빨라 잦은 교체가 필요합니다. 이로 인해 생산 비용이 상승하고 수시로 공구를 모니터링해야 합니다.

청동과 황동 가공의 경우, CNC 가공 청동은 다른 금속에 비해 상대적으로 미세한 디테일과 모양을 얻기 쉽습니다. 그 이유는 부드러움 때문입니다. 이 소재는 금속만큼 단단하지 않기 때문에 미세한 디테일을 유지하지 못할 수 있으며, 이는 특히 세부적인 프로젝트의 경우 단점이 될 수 있습니다.

CNC 가공에서 청동을 사용하는 마지막 단점은 소재를 가공하는 데 시간이 더 오래 걸린다는 것입니다. 청동의 또 다른 단점은 청동에 대한 가공 작업에 소요되는 시간이 강철보다 상대적으로 길기 때문에 생산에 소요되는 시간이 늘어난다는 것입니다. 이는 프로젝트 일정에 영향을 미칠 수 있으며 프로젝트의 계획 및 프로그래밍에 약간의 변경이 필요할 수 있습니다.

또한 청동 부싱을 가공할 때는 알루미늄이나 강철과 같은 다른 경금속을 가공할 때보다 더 많은 열이 발생합니다. 이 열은 공구와 절삭 품질에 매우 파괴적일 수 있으므로 열 관련 문제를 잘 제어하기 위해 자주 모니터링하고 가공 속도를 늦춰야 할 수 있습니다. 이러한 문제는 프로젝트에서 청동 CNC 가공을 수행할 때 고려하고 전략을 세워야 할 필요성을 나타냅니다.

CNC 가공용 청동의 일반적인 합금

다음은 CNC 가공에 널리 사용되는 몇 가지 청동 합금입니다: 인기 있는 것들은 다음과 같습니다;

구리 932(SAE 660):

이 베어링 청동 합금은 구리, 주석, 아연의 비율이 높습니다.
고강도 및 내마모성이 요구되는 부싱, 베어링 및 기타 정밀한 부품 제조에 광범위하게 적용됩니다.
표면에 얇은 층을 생성하여 표면 간의 접촉을 최소화하고 마모를 최소화하여 제품의 성능을 향상시킵니다.
컴퓨터로 작동하는 기계를 사용하여 필요한 형태와 치수에 맞게 쉽게 모양과 크기를 조정할 수 있습니다.

PB1 등급(인청동):

BS1400 표준을 준수하는 등급으로 제공되며 피로 특성으로 잘 알려져 있습니다.
소재의 내마모성과 강성을 향상시키는 형광체가 포함되어 있습니다.
성형성이 뛰어나고 스프링 특성이 우수하여 베어링, 기어, 밸브 바디 및 부시에 적합합니다.
주석 함량은 기계적 특성과 내식성을 높여 항공우주, 해양 및 화학 분야에 이상적입니다.

실리콘 브론즈:

구리 실리콘과 아연 기반 합금으로 실리콘은 평균 0%에서 6% 사이입니다.
강도가 높고 붓기 쉬우며 내식성이 우수합니다.
표면 광택이 높기 때문에 펌프 및 밸브 부품에 널리 사용됩니다.

알루미늄 브론즈:

구리, 알루미늄(6-12%) 및 철, 니켈, 망간, 실리콘과 같은 기타 원소로 구성됩니다.
오스테나이트는 강하고 부식에 강하며 해군 하드웨어, 펌프 및 석유화학 산업에 사용됩니다.
바닷물에서 부식을 방지하며 석유, 석유화학 및 상수도 산업에서 사용됩니다.

베어링 브론즈:

마찰이 적은 6-8% 리드가 있어 마찰이 많은 곳에서 사용하기에 좋습니다.
마찰이 적은 특성으로 인해 베어링과 부싱에 광범위하게 사용됩니다.

비스무트 브론즈:

1-6% 비스무트가 함유되어 유연성, 열 전도성, 내식성을 제공합니다.
베어링, 조명 반사판, 거울, 조리기구 등에 사용됩니다.

망간 청동:

최대 3%의 망간을 함유할 수 있으며 충격 및 바닷물 내식성이 우수합니다.
비부식성 특성으로 인해 보트 프로펠러, 밸브 부품, 기어 및 급속 툴링에 사용됩니다.

구리-니켈 청동(큐프로니켈):

니켈 함량이 높고(2-30%) 강도가 높으며 부식에 강합니다.
전자, 해양, 선박, 펌프, 밸브 및 기타 여러 산업 분야에서 사용됩니다.

청동 CNC 가공용 표면 마감

청동은 기계적 특성이 우수하고 가공이 용이하며 내식성이 우수하여 CNC 가공에 적합합니다. 표면 마감을 달리하면 성능과 외관을 향상시킬 수 있습니다: 표면 처리를 달리하여 성능과 외관을 개선할 수도 있습니다:

1. 가공된 표면 마감:

CNC 가공 후 최종 공정은 일반적으로 표면이 반사되지 않고 광택이 나는 표면 마감입니다.
비용이 저렴하고 다른 프로세스를 수행할 필요가 없습니다.
가공 후 작업으로 제거할 수 있는 경미한 공구 자국이나 버가 있을 수 있습니다.

2. 비드 블라스팅 마감:

이 과정에는 미세한 유리 구슬을 사용하여 표면을 연마하고 거칠지 않고 최대한 매끄럽게 만드는 작업이 포함됩니다.
외관을 개선하고 소재 표면에 있을 수 있는 사소한 결함을 지웁니다.
재료 생산에 걸리는 시간과 비용은 늘어나지만 재료의 표면 마감은 개선됩니다.

3. 화학 코팅 마감:

부식 방지 또는 미적 특성과 같은 특정 특성을 얻기 위해 표면에 화학 물질을 도포합니다.
장기적이고 개별화된 기판을 제공합니다.
더 복잡하고 추가 단계가 필요하지만 표면의 특정 특성을 제공합니다.

각 표면 마감 유형에는 장단점이 있으며, 선택은 청동 부품의 CNC 가공의 용도, 기능 및 가격에 따라 달라집니다.

청동 CNC 가공을 위한 비용 최적화 및 설계 팁

청동 CNC 가공에는 몇 가지 비용 절감 설계 전략이 있습니다. 우선, 가공 공정 후 원하는 표면 조도를 달성하거나 부품의 성능을 개선하기 위해 추가 공정이 필요할 수 있으며, 이를 설계 단계에 통합하여 추가 비용과 시간을 최소화해야 합니다.

또한 청동 부품의 벽 두께도 개선해야 합니다. 부품을 너무 얇게 만들면 가공 시 왜곡이 발생할 수 있고, 반대로 두꺼운 부품은 가공이 어려워 재료 낭비가 발생할 수 있으므로 부품을 너무 얇게 만들지 않는 것도 중요합니다.

올바른 브론즈 유형 선택하기

또 다른 중요한 요소는 올바른 청동 유형을 선택하는 것입니다. 응용 분야의 특정 요구 사항을 올바른 청동 합금과 일치시켜 효율성과 내구성을 향상시키면서 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 디자인에서 언더컷을 피하는 것도 복잡한 형상 가공의 어려움과 비용을 줄이는 데 유용할 수 있습니다.

청동 CNC 가공을 위한 설계 고려 사항

또한 날카로운 모서리와 모서리를 피해야 합니다. 청동은 부드러운 소재이기 때문에 날카로운 부분에 응력이 집중되어 구조적으로 금이 가거나 파손될 수 있습니다. 부품의 모서리 또는 필렛을 설계하면 응력이 고르게 분산되어 부품의 강도와 내구성이 향상됩니다.

CNC 청동 가공 부품은 어디에 사용됩니까?

CNC 가공 청동 부품은 청동 소재의 우수한 특성으로 인해 많은 산업 분야에서 매우 인기가 있습니다. 농업에서는 하중과 열악한 환경에서 사용되는 부싱 및 베어링과 같은 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 자동차 산업에서는 자동차의 거의 모든 시스템에 사용되는 나사산, 기어, 전기 단자 등에 청동을 사용합니다.

마찬가지로 중장비 분야에서도 나사나 부싱과 같은 청동 부품은 기계의 원활한 작동을 돕고 열화 속도를 줄이는 중요한 부품으로 사용됩니다. 청동은 소재의 탄성 때문에 특정 조건에서 강하고 내마모성이 뛰어나며 높은 신뢰성이 요구되는 부품을 가공할 때 매우 유용한 소재입니다.

요약

CNC 가공 청동 부품은 소재의 경도, 강도 및 유연성 때문에 농업, 자동차 및 중장비 산업에서 매우 중요합니다. 이러한 부품은 현대 생산 공정의 일부인 열악한 환경에서 효율적이고 안정적이며 오래 지속되는 작동을 보장하는 데 중요합니다.

CNM TECH는 상위 10위 중 하나입니다. 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 의 청동 부품을 전문으로 생산하는 중국 내 CNC 가공, 다이캐스팅 부품을 전문으로 하며 제품의 높은 품질과 정밀도를 보장합니다. 우리는 청동 CNC 가공 전문가이기 때문에 특정 산업의 요구에 부합하는 솔루션을 제공하여 특정 부문의 발전을 촉진합니다. CNC 가공 청동 부품 공급업체로 씨엔엠테크를 선택하여 해당 분야에서 더 나은 성능과 결과를 얻으십시오.

2024년6월22일/작성자: 관리자

알루미늄 주조

세계 10대 알루미늄 다이캐스팅 제조업체

올바른 알루미늄 다이캐스팅 제조업체? 많이 스크롤했지만 어떤 것이 가장 좋은지 결정할 수 없을 수도 있습니다. 제 말이 맞다면 확실히 올바른 위치에 오신 것입니다. 이 경우 도움을 드리기 위해이 가이드를 가져 왔습니다. 주로 2024 년 전 세계 상위 10 대 알루미늄 다이캐스팅 공급 업체를 강조합니다.

2024년 세계 10대 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 현황

다음 중에서 결정 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 는 항상 도전적입니다. 다이캐스팅을 하지 않는 파운드리도 있고, 다이캐스팅에만 집중하는 파운드리도 있습니다. 또한 일반적으로 Google을 통해 조사하는 데 시간이 걸립니다.

아래의 각 섹션에서는 주로 공장의 네 가지 주요 측면을 강조합니다. 먼저 회사와 주요 서비스에 대해 설명합니다. 이 회사는 알루미늄 다이캐스팅에만 주력하나요? 일반적으로 어떤 다른 주조 방법을 제공하나요? 또한 공장에서 알루미늄 부품에 대한 표면 마감을 제공하는지 확인할 수도 있습니다. 나중에 장단점을 알아볼 것입니다. 이러한 모든 요소는 프로젝트에 가장 적합한 알루미늄 다이캐스팅 제조업체를 찾는 데 도움이 될 수 있습니다.

Castiny Factory #1 CNM TECH Co. Ltd.

이 다이캐스팅 공장은 목록에서 최고입니다. 디자인부터 마감까지 알루미늄 금속 부품을 준비하는 데 필요한 모든 서비스를 제공합니다.

이 공장은 중국 광둥성에 있습니다. 2005년부터 중국 10대 알루미늄 다이캐스팅 제조업체. 이 회사는 항상 최신 기술을 따르기 위해 노력합니다. 표준을 지키기 위해 최신 기계를 보유하고 있습니다. 그 결과 금속 부품의 최고 품질을 보장합니다. 가장 좋은 점은 각 금속 부품에서 최대 ±0.01mm의 공차를 달성할 수 있다는 것입니다.

주요 서비스

알루미늄 다이캐스팅: 프로토타이핑, 툴링, 알루미늄 다이캐스팅, 기계 가공, 표면 마감.
아연, 청동 및 마그네슘 다이캐스팅:
HPDC 및 LPDC 알루미늄 다이캐스팅 금속 부품을 제작할 수 있습니다.
알루미늄 중력 주조
알루미늄 모래 주조
정밀 CNC 가공
다이캐스팅 금형

장점

이 알루미늄 다이캐스팅 공장은 주조부터 마감까지 모든 서비스를 제공합니다. 또한 단계별 개발 프로세스를 통해 신속한 프로토타이핑을 제공합니다.
다양한 다이캐스팅 기능
다양한 캐스팅 방법
높은 공차 가공 서비스: 최대 ± 0.01mm의 공차를 달성할 수 있습니다.
우수한 고객 서비스
우수한 고객 피드백
이 목록에 언급된 다른 브랜드보다 가격이 상대적으로 저렴합니다.

단점

일반적으로 인베스트먼트 주조나 쉘 몰드 주조와 같은 다른 주조 서비스는 제공하지 않습니다.
이 공장에서는 주로 알루미늄 다이캐스팅 제품을 생산합니다. 일부는 아연, 마그네슘, 청동으로 만들어지기도 합니다.
CNM TECH(주)는 강철이나 기타 금속에는 적합하지 않을 수 있습니다. 그러나 이 공장에서 다양한 강철 단조 서비스를 받을 수 있습니다.

파운드리 #2 료비 리미티드

일본 료비 Limited가 차선책이 될 수 있습니다. 이 알루미늄 다이캐스팅 공급업체는 1943년에 사업을 시작했습니다. 2024년에는 전 세계 최고의 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 중 하나가 될 것입니다.

이 회사는 일본 히로시마현에 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅 제품을 주로 자동차 부품에 주력하고 있습니다. 혼다, 폭스바겐, 포드 등이 주요 고객입니다.

주요 서비스

차량 전용 모든 금속 다이캐스팅 서비스
빌더 하드웨어
인쇄 장비

장점

이 공장은 주로 자동차 산업에 제품을 공급합니다.
알루미늄 다이캐스팅을 비롯한 다양한 금속 부품을 제작할 수 있습니다.
정밀 주조를 위한 첨단 기계 및 기술
우수한 고객 피드백.

단점

모래 주조, 중력 주조, 인베스트먼트 주조 등 다른 주조 방식은 서비스 목록에 포함되지 않습니다.
차량 부품만 받을 수 있으므로 다른 업종의 고객은 이 공장의 혜택을 받지 못할 수 있습니다.
웹사이트의 제품 서비스 목록이 불분명하여 주요 서비스를 파악하기 어렵습니다.
고객 지원팀에 연락하는 것은 비교적 까다롭습니다.

파운드리 #3 신토코지오

다음으로 추천하는 것은 또 다른 일본산 알루미늄 다이입니다. 주조 제조업체. 1934년에 설립된 신토코지오는 1960년에 재탄생했습니다. 본사는 일본 아이치에 있습니다.

알루미늄 주조와 관련하여 신토코지오는 주로 콜드 박스 몰딩과 쉘 몰드에 주력하고 있습니다. 이 회사의 제품은 항공기 및 자동차 엔진 부품에 널리 사용됩니다. 그러나 여기에는 옵션이 제한적일 수 있습니다. 하지만 자동차 부품의 경우 이 공장이 좋은 선택이 될 수 있습니다.

주요 서비스

파운드리: 알루미늄 주조, 그린 샌드 몰딩, V-프로세스 및 화학적 결합 금속
표면 처리
분말 처리, 힘 센서, 전기 실린더, 자재 취급 및 바닥재

장점

다중 캐스팅 기능.
주조 후 이 공장에서는 광범위한 표면 처리 옵션도 제공합니다.
최신 기술로 고정밀 금속 부품을 보장합니다.
우수한 고객 지원 서비스.

단점

알루미늄 주조의 경우 알루미늄 중력 주조와 저압 알루미늄 주조만 가능합니다. 따라서 알루미늄 다이캐스팅 부품에 대한 옵션이 제한적입니다.
비용이 상대적으로 높습니다.
표면 처리에는 제거, 박리, 거칠게 다듬기, 연마, 강화, 미세 가공, 관찰 등이 포함됩니다. 그러나 알루미늄 다이캐스팅 부품에는 아노다이징, 전자 코팅 및 기타 마감 방법이 매우 중요합니다.

파운드리 #4 레드스톤의 에릭 밀링 사장

이 식물 는 새로운 알루미늄 다이캐스팅 제조업체 중 하나입니다. 2018년에 문을 열었으며 미국 오하이오에 본사를 두고 있습니다. 네 개의 주요 지사가 있습니다: 브라질, 중국, 인도, 멕시코.

알루미늄 다이캐스팅은 이 회사의 주요 제품 중 하나입니다. 웹 사이트에는 언급되어 있지 않지만 대량 생산 주문도 가능하다고 언급했습니다. 디자인부터 제조 및 테스트까지 모든 유형의 서비스를 받을 수 있습니다.

주요 서비스

다이캐스팅 서비스에는 아연 다이캐스팅, 알루미늄 다이캐스팅, 구리 다이캐스팅이 포함됩니다.
투자 캐스팅
모래 주조
금속 제조: 판금 팹, CNC 가공 및 금속 사출 성형 서비스
플라스틱 사출 성형 서비스

장점

이 알루미늄 다이캐스팅 제조업체는 아연, 알루미늄 및 구리 다이캐스팅을 제공합니다. 알루미늄 다이캐스팅 서비스를 전문으로 합니다.
공차가 엄격한 고품질 금속 부품
추가 주조 방법도 있습니다. 강철, 구리, 티타늄과 같은 다른 금속으로 작업할 수 있습니다.

단점

표면 처리를 위해 CNC 가공을 제공하지만 그것만으로는 충분하지 않습니다. 아시다시피 알루미늄 금속 부품에는 다른 유형의 마감 방법이 필요합니다. 대표적인 예로는 아노다이징, 전자 코팅, 연마, 페인팅 등이 있습니다.
웹사이트에는 다른 알루미늄 주조 서비스에 대한 설명이 없습니다.
알루미늄 다이캐스팅 부품은 상대적으로 비쌉니다. 이 경우 GC 정밀 금형 알루미늄 주조 부품이 훨씬 더 좋습니다.
웹사이트를 통해 사용자 지정 메시지를 만들 수 없습니다.

파운드리 #5 Kormax

이 알루즈미늄 다이캐스팅 회사밀슨 그룹의 계열사인 밀슨은 1947년에 설립되었으며 뉴질랜드 파머스턴 노스에 본사를 두고 있습니다.

이 제조업체의 가장 좋은 점은 다양한 합금을 취급한다는 것입니다. 여기에는 알루미늄, 철, 니켈, 스테인리스 스틸 및 강철이 포함됩니다. 그러나 알루미늄 합금에는 A713, A35, A355, A356, A357, A319 및 A380이 포함됩니다.

이 알루미늄 합금 다이캐스팅 제조업체는 주로 HPDC, LPDC 및 중력 다이캐스팅 서비스를 제공합니다. 보통 0.1g에서 15kg까지 알루미늄 부품을 제작합니다.

주요 서비스

알루미늄 다이캐스팅
모래 주조
투자 캐스팅
원심 주조
연속 캐스팅
압출
맞춤형 제조
가공

장점

고정밀 고품질 알루미늄 다이캐스팅 서비스
복잡한 디자인 및 대용량 처리에 대한 전문 지식
이 공장은 다른 주조 서비스도 제공합니다. 강철, 황동, 구리 등 다양한 금속으로 작업할 수 있습니다.
맞춤 제작을 주문할 수 있습니다.

단점

이 회사는 다양한 가공 서비스만 제공하며 다른 마감 방법은 제공하지 않을 수 있습니다.
이 목록의 다른 브랜드에 비해 가격이 높습니다. 맞춤형 제조 및 추가 가공은 표준 서비스보다 비용이 더 많이 들 수 있습니다.

파운드리 #6 선라이즈 메탈 파운드리

선라이즈 메탈 는 중국의 알루미늄 다이캐스팅 제조업체입니다. 2011년에 설립되었지만 2013년부터 알루미늄 다이캐스팅 제품을 생산하기 시작했습니다. 본사는 중국 장쑤성 쿤산에 있습니다.

선라이즈 메탈은 모든 유형의 주조 서비스를 제공합니다. 만들고 싶은 것을 말하기만 하면 됩니다. 디자인, 주조, 기계 가공을 거쳐 멋진 모양을 만들어 드립니다. 고객이 제공한 정보를 바탕으로 금속 부품을 제작합니다. 하지만 주로 의료, 해양, 자동차, 통신 산업에 금속 부품을 공급합니다.

주요 서비스

알루미늄 다이캐스팅 서비스: 프로토타이핑, 툴링, 알루미늄 다이캐스팅, 기계 가공, 표면 마감.
신속한 프로토타이핑
다이캐스팅 툴링
2차 CNC 가공
표면 마감

장점

이 알루미늄 주조 공장은 더 빠른 생산으로 더 저렴한 금속 부품을 제공합니다.
주조부터 마감까지 모든 알루미늄 금속 주조 서비스를 받을 수 있습니다.
우수한 고객 서비스
신속한 프로토타이핑 서비스

단점

이 알루미늄 다이캐스팅 공장은 다양한 서비스를 제공하지만, 주요 강점은 알루미늄에만 있습니다. 그러나 전문적인 서비스가 필요한 경우 이 제조업체는 적합하지 않을 수 있습니다.
고객 서비스 포털은 편리하지만 일반적으로 하루 정도 더 느린 응답을 받을 수 있습니다.

파운드리 #7 VJP 알루미늄 모래 주조 파운드리

차선책은 VJP 인도에서 왔습니다. 이 회사는 1983년에 설립되었습니다. 본사는 인도 타밀 나두에 있습니다.

다이캐스팅 서비스와 관련하여 이 회사는 알루미늄 중력 주조에만 집중합니다. 특히 문구류와 틸트 다이캐스팅의 두 가지 주요 유형을 취급합니다. 따라서 알루미늄 금속 부품에 대한 옵션이 제한적일 수 있습니다. 그러나 다양한 알루미늄 마감 서비스를 제공합니다.

주요 서비스

중력 다이캐스팅
알루미늄 모래 주조
표면 처리 방법
CNC 가공

장점

이 파운드리는 중력 다이캐스팅 서비스를 전문으로 합니다. 기술적으로 이 공장에서 모든 유형의 금속 부품을 주문할 수 있습니다.
엄격한 허용 오차로 인한 높은 정밀도
또한 다양한 표면 마감 방법을 선택할 수 있습니다. 아노다이징, 블라스팅, 파우더 코팅, 액상 도장, 알로딘 및 크로마틴을 제공합니다.

단점

고객 지원은 빠르고 편리하지 않습니다.
중력 다이캐스팅만 전문으로 합니다. 다른 알루미늄 금속 부품의 경우 이 공장이 적합하지 않을 수 있습니다.

파운드리 #8 PHB 통합

이 알루미늄 다이캐스팅 공장 는 1906년부터 다이캐스팅 사업을 해왔습니다. 1984년에 PHB로 법인화되었습니다. 본사는 미국 펜실베니아에 있습니다.

이 회사는 3단계 제조도 제공합니다. 이미 GC Precision, Sunrise Metal 및 Kormax에서 유사한 애플리케이션을 보셨을 것입니다. 첫째, 프로토타이핑을 통해 독특한 금속 부품을 만들 수 있습니다. 둘째, 프로토타입에 따라 소량 또는 대량 생산에 사용할 수 있습니다. 셋째, 표면을 청소하면 금속 부품에 독특한 외관을 부여할 수 있습니다.

주요 서비스

알루미늄 다이캐스팅
CNC 가공
캐스팅 소싱
도구 및 다이
아연 다이캐스팅, 플라스틱 성형, 사출 성형
3D 프린팅

장점

디자인부터 생산까지 우수한 품질
PHB에서 맞춤형 제조 서비스를 받을 수도 있습니다.
이 알루미늄 다이캐스팅 제조업체는 다양한 유형의 알루미늄 마감재도 전문으로 취급합니다. 파우더 코팅, 아노다이징, 전자 코팅, 크롬, 크로메이트 등 다양한 방법을 제공합니다.

단점

이 파운드리는 다이캐스팅을 제외하고는 다른 주조 서비스를 제공하지 않습니다.
PHB 알루미늄 부품은 품질과 배송에 비해 상대적으로 비쌉니다.
고객 지원도 편리하지 않습니다. 한 번의 응답을 받기 위해 오랜 시간을 기다려야 할 수도 있습니다.

파운드리 #9 시르반리 알루미늄 주조

시르반리 1980년에 사업을 시작했습니다. 첫 번째 제품은 다이캐스팅 금속 부품이었습니다. 이후 가공 및 마감 공법을 추가했습니다.

이 회사는 터키 코카엘리에 있습니다. 이 알루미늄 다이캐스팅 공장은 다양한 다이캐스팅 서비스를 제공합니다. 그중에서도 중력 및 HPDC가 가장 일반적입니다.

주요 서비스

중력 다이캐스팅
모래 주조
고압 다이캐스팅
가공
기타 마감 방법

장점

다양한 알루미늄 주조 기능을 제공합니다. 이 파운드리에서 모든 유형의 알루미늄 금속 부품을 얻을 수 있습니다.
고품질의 최종 금속 부품을 보장하는 정밀 가공을 제공합니다.
다른 브랜드에 비해 상대적으로 저렴한 가격
다양한 알루미늄 마감 방법

단점

웹사이트가 탐색하기 어렵습니다. 영어 번역을 찾는 데 어려움을 겪을 수 있습니다. 탐색 표시줄의 오른쪽 상단 모서리에서 찾을 수 있습니다.
고객 지원이 열악하고 응답을 받기까지 오래 기다려야 할 수도 있습니다.

파운드리 #10 미국 정밀 다이캐스팅

최종 선택은 미국 정밀 다이캐스팅. 이름에서 알 수 있듯이 이 회사는 미국 회사입니다. 2005년에 설립되어 미국 쿠바에 본사를 두고 있습니다.

APDC는 알루미늄 다이캐스팅만 취급합니다. 군사, 자동차, 항공기 및 전기 산업을 위한 금속 부품을 제작합니다.

주요 서비스

알루미늄 다이캐스팅: 설계, 툴링, 제조 및 마감 공정
가공
마무리 서비스

장점

이 회사는 모든 유형의 기계 서비스를 제공합니다.
우수한 고객 지원 서비스.

단점

이 알루미늄 다이캐스팅 제조업체는 A380 알루미늄 합금만을 전문으로 합니다. 다른 합금을 찾고 계신다면 이 공장은 적합하지 않을 수 있습니다.
다시 말하지만, 중력 주조나 인베스트먼트 주조와 같은 다른 주조 방법을 찾고 있다면 이 공장은 적합하지 않습니다.
이 공장에서 생산되는 알루미늄 부품은 일반적으로 다른 브랜드보다 비쌉니다.

최고의 알루미늄 다이캐스팅 제조업체를 어떻게 선택했을까요?

이미 세계 10대 알루미늄 다이캐스팅 제조업체에 대해 잘 알고 계실 겁니다. 각 브랜드는 고유한 서비스와 품질로 유명합니다. 아시다시피 수백 개의 제조업체가 알루미늄 주조 부품을 만들고 있습니다. 그렇다면 이 목록을 어떻게 만들었을까요? 선정할 때 어떤 점을 고려했을까요? 확인해 보겠습니다.

팩터 #1 생산 능력

첫째, 알루미늄 주조 공장이 고객의 대량 수요를 충족할 수 있는지 확인했습니다. 소량 생산이 필요하든 대량 생산이 필요하든 이 제조업체는 고객의 요구를 충족할 수 있습니다.

최대 생산량을 고려했습니다. 대량 주문을 처리할 수 있나요? 확장성도 중요했습니다. 필요한 경우 생산량을 늘릴 수 있나요? 또한 수요가 가장 많은 시기를 처리할 수 있는 능력도 확인했습니다. 바쁜 시간에도 품질은 동일하게 유지되어야 합니다.

팩터 #2 기술 역량

알루미늄 다이캐스팅 부품의 품질은 기술에 따라 달라집니다. 아시다시피 최신 기계는 항상 최고의 정밀도를 제공합니다. 따라서 우리는 최신 기술을 갖춘 알루미늄 다이캐스팅 제조업체를 선택했습니다.

또한 기계뿐만 아니라 엔지니어링 전문성에도 중점을 두었습니다. 어떤 종류의 가공 서비스를 제공하나요? 이 경우 알루미늄 마감 처리가 중요합니다.

요인 #3 위치 및 물류

위치도 고려했습니다. 배송 비용과 리드 타임은 매우 중요합니다. 아시다시피, 가까운 위치에 있으면 비용을 절감하고 배송 시간을 단축할 수 있습니다.

이 요소는 일반적으로 비즈니스가 최적의 가격을 받는 데 도움이 됩니다. 운송 비용을 줄일 수 있나요? 알루미늄 다이캐스팅 제조업체가 국제 배송을 제공할 수 있나요? 이러한 요소는 일반적으로 원활한 운영을 보장합니다.

요인 #4 경험 및 평판

경험과 평판도 고려했습니다. 업계에서 몇 년 동안 일했나요? 고객 추천도 중요한 고려 사항이었습니다. 사례 연구도 살펴봤습니다. 업계에서 상을 받은 적이 있나요? 인증도 중요합니다. 이러한 요소는 신뢰성과 전문성을 보여줍니다.

팩터 #5 품질 표준

제품이 품질 요건을 충족하는지 확인했습니다. 업계 표준을 준수하나요? 품질 관리 프로세스를 확인했습니다. 여기에는 ISO 9001과 같은 인증이 중요합니다.

팩터 #6 고객 서비스

마지막으로 고객 리뷰를 평가했습니다. 얼마나 신속하게 응답하나요? 고객이 응답에 만족하는가? 또한 지원 및 솔루션 제공에 대한 의지도 살펴보았습니다.

자주 묻는 질문

다이캐스팅에 가장 적합한 알루미늄은 무엇인가요?

다이캐스팅에 가장 적합한 알루미늄은 A380 또는 합금 ANSI/AA A380입니다. 여기에는 몇 가지 이유가 있습니다. 첫째, 유동성이 뛰어납니다. 둘째, 내식성이 뛰어납니다. 따라서 이 알루미늄 합금을 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 셋째, 기계적 특성이 우수합니다. 무게 대비 강도가 높기 때문에 다양한 산업 분야에서 인기가 높습니다. 마지막으로, 가볍고 금속을 쉽게 얻을 수 있습니다.

캐스팅 방법은 어떻게 선택하나요?

주로 프로젝트의 필요에 따라 달라집니다. 프로젝트에 어떤 유형의 자료가 필요한가요? 디자인의 복잡성은 어느 정도인가요? 소량 생산이 필요한지 대량 생산이 필요한지? 이 모든 정보를 바탕으로 알루미늄 부품에 적합한 주조 방법을 선택할 수 있습니다.

다이캐스팅에는 몇 가지 종류가 있나요?

유형은 여러 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 예를 들어 챔버의 종류를 고려하면 다이캐스팅은 핫 챔버와 콜드 챔버의 두 가지 주요 유형으로 분류할 수 있습니다. 압력 다이캐스팅에도 두 가지 유형이 있습니다: HPDC와 LPDC. 중력, 진공, 스퀴즈 및 반고체 다이캐스팅과 같은 다른 유형도 주목할 만합니다.

지금 문의하세요

다이캐스팅 서비스가 필요하시면 지금 바로 문의하세요. 고객의 요구에 맞춘 고품질 알루미늄 다이캐스팅을 제공합니다. 저희 팀은 항상 설계부터 마무리까지 프로젝트를 지원할 준비가 되어 있습니다. 지금 바로 연락하여 요구 사항을 논의하고 무료 견적을 받아보세요.

2024년6월19일/작성자: 관리자

알루미늄 표면 마감

블랙 아노다이징 알루미늄

블랙 알루마이트 알루미늄이란?

블랙 아노다이징 알루미늄 은 기본적으로 아노다이징 공정을 거친 후 검은색으로 염색한 알루미늄입니다. 알루미늄 부품 표면의 자연적이고 다공성인 산화물 층은 아노다이징이라는 전기 화학적 공정을 통해 증가합니다. 이러한 방식으로 이 층은 더 튼튼하고 두껍고 단단해집니다. 이 산화층은 알루미늄 부품을 전해조에 담그고 전류를 통과시킴으로써 만들어집니다. 아노다이징 알루미늄 블랙 는 내식성, 내구성, 미적 매력과 독창성 때문에 중요하게 여겨집니다.

알루미늄은 가벼운 무게, 높은 중량 대비 강도, 내식성 및 열전도율과 같은 뛰어난 특성을 가지고 있습니다. 이러한 특성은 모두 그대로 유지되며 세련된 블랙 마감도 제공됩니다. 이 마감은 도금이나 코팅으로 마감하는 것에 비해 내구성이 뛰어나고 벗겨지거나 벗겨질 가능성이 적습니다. 자동차 부품, 항공우주 산업, 가정용 부품 및 전자 부품에 광범위하게 사용됩니다.

알루미늄은 어떻게 아노다이징 처리되나요?

여기에는 알루미늄 부품 표면에 장식용 및 보호용 층을 생성하는 방법이 포함됩니다. 이 과정에서 고려해야 할 중요한 요소는 다음과 같습니다:

장비 및 재료

아노다이징 탱크
알루미늄 물체
수산화나트륨
증류수
전류 소스
질산 또는 황산
탈지제
아노다이징 블랙 염료
음극재(예: 납 또는 알루미늄)
보호 장비

알루미늄 부품 표면을 준비하는 방법?

표면 준비는 아노다이징 공정을 수행하기 전에 중요한 요소입니다. 세척, 에칭, 디스무팅 등 다양한 단계로 구성됩니다. 먼저 산성 또는 알칼리성 세제를 사용하여 알루미늄 물체의 표면을 완전히 세척합니다. 이렇게 하면 먼지, 그리스 또는 기름과 같은 모든 종류의 오염물이 완전히 제거됩니다.

이제 세척된 알루미늄 물체는 에칭 공정을 거칩니다. 이 과정에서 알루미늄 부품은 수산화나트륨 용액에 에칭됩니다. 에칭 공정은 천연 산화물 층을 제거하고 매끄러운 표면 마감을 만듭니다. 에칭 공정은 종종 표면에 잔류 입자를 남깁니다. 이러한 잔여물을 제거하기 위해 디스머팅 공정이 수행됩니다. 이 공정에서는 에칭 공정 후 알루미늄 부품을 산성 용액, 즉 질산에 담급니다.

블랙 아노다이징 알루미늄 공정은 어떻게 진행하나요?

이 공정은 양극, 음극 및 전해조 내의 전해액으로 구성된 전해 셀에서 수행됩니다. 이 수조에는 대부분 황산이 포함되어 있지만 인산과 크롬산도 사용됩니다. 준비가 완료된 알루미늄 물체를 수조에 담급니다. 전해조 양극에는 양극 역할을 하는 알루미늄 물체가 있습니다. 스테인리스 스틸 또는 납으로 만들어진 음극은 음극 역할을 합니다.

이렇게 하면 회로가 완성되고 전류가 이 회로를 통과합니다. 이 과정에서 전해조에서 나온 산소 이온이 알루미늄 물체 표면의 알루미늄 원자와 결합하여 알루미늄 산화물을 형성합니다. 이 과정은 계속 진행되며 이 산화물 층의 두께는 계속 증가합니다. 이 산화물 층의 성장은 알루미늄 표면의 안쪽과 바깥쪽에서 일어나며 궁극적으로 다공성 구조를 형성하게 된다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

산화물 층 형성에 영향을 미치는 요인

산화물 층의 두께는 다음 요인에 의해 제어됩니다.

전해질의 온도
프로세스 기간
전류 밀도
사용되는 산의 종류

알루미늄을 검은색으로 염색하는 방법?

이 공정은 알루미늄 물체의 아노다이징 후에 수행됩니다. 아노다이징 공정이 끝나면 알루미늄 물체에 염료를 흡수하고 흡수할 수 있는 다공성 산화물 층이 형성됩니다. 염색 공정 동안 알루미늄 물체는 염료 욕조에 담깁니다. 이 염료조에는 검은색 염료가 들어 있습니다.

검은색 염료는 아노다이징 공정에서 형성된 다공성 산화물 층의 기공 속으로 침투합니다. 필요한 검은색 음영과 균일한 염색을 얻으려면 침지 시간과 온도를 신중하게 제어해야 합니다. 원하는 색상과 그늘을 얻은 후 밀봉 공정이 수행됩니다. 이 과정에서 산화물 층의 기공을 닫아 흡수된 염료를 잠그고 알루미늄 물체를 밀봉합니다. 일반적으로 밀봉 목적으로 사용되는 재료는 다음과 같습니다.

니켈 아세테이트 용액
이온수
Steam

알루미늄 물체를 철저히 헹구어 잔여물을 제거합니다. 그 후 부품이 완전히 건조됩니다. 그 후 내식성, 내구성 및 표면 마감이 향상됩니다.

블랙 양극산화 알루미늄 파이프 정의

알루미늄으로 만든 속이 빈 원통형 튜브로 파이프 모양을 하고 있습니다. 이 알루미늄 파이프는 먼저 산화막의 두께를 늘리는 아노다이징 공정을 거친 후 검은색으로 염색하여 더 나은 마감을 얻습니다. 아노다이징 알루미늄 블랙 파이프는 내식성, 경량, 내구성 등 알루미늄의 특성과 아노다이징의 장점과 블랙 마감의 장점을 결합한 제품입니다. 이 파이프는 건설 부문, 해양 응용 분야, 자동차 산업 및 장식용으로 광범위하게 사용됩니다.

알루미늄 양극산화 처리된 블랙 시트의 정의

알루미늄 시트는 평평하고 얇은 알루미늄 금속 조각으로 내식성, 경량, 고강도 등의 두드러진 특성을 지니고 있습니다. 이 알루미늄 시트는 아노다이징 공정을 거쳐 궁극적으로 알루미늄 시트의 표면 경도와 내식성을 향상시킵니다.

또한 이 공정은 시트가 염료와 코팅을 흡수하는 능력도 증가시킵니다. 그 후 이 시트는 검은색으로 염색됩니다. 그 후 미관을 개선하고 마모와 부식으로부터 보호합니다. 이 시트의 주요 응용 분야에는 건축, 전자, 간판 및 장식과 같이 내구성과 외관이 가장 중요한 분야가 포함됩니다.

블랙 양극산화 알루미늄의 장점

블랙 알루마이트 처리된 알루미늄은 다양한 용도로 활용하기에 적합한 많은 장점을 제공합니다. 몇 가지 장점은 다음과 같습니다.

향상된 기계적 특성:

블랙 아노다이징 알루미늄 은 더 나은 내마모성과 내마모성을 제공합니다. 알루미늄 표면의 산화물 층은 알루미늄의 표면 경도를 증가시킵니다. 이는 더 나은 기계적 특성으로 인해 알루미늄 제품의 수명을 늘릴 수 있습니다. 따라서 긁힘 방지와 내구성이 요구되는 애플리케이션에 활용하면 좋은 성능을 제공합니다.

향상된 내식성

아노다이징 공정은 알루미늄 표면에 두꺼운 산화물 층을 생성하며 이 산화물 층은 매우 견고합니다. 이 안정적인 층은 부식과 마모에 대한 저항력을 크게 높여줍니다. 산화층이 없는 알루미늄 표면은 오염 물질, 습기, 염분과 같은 환경적 요인으로 인해 녹이 슬고 성능이 저하되기 쉽습니다. 따라서 궁극적으로 이 산화층은 기본 금속 기판을 보호합니다.

비전도적 행동

아노다이징 공정의 결과로 형성된 산화물 층은 본질적으로 절연성을 가지며 비전도성 거동을 보입니다. 이 중요한 특성은 절연이 필요한 전기 애플리케이션에서 유용하게 사용됩니다.

향상된 미학

블랙 아노다이징 알루미늄은 균일하고 매끄럽고 일관된 블랙 마감으로 인해 미적 특성이 뛰어납니다. 세련된 외관으로 인해 장식 작업에 활용되며 미적으로도 만족스럽습니다.

다공성 산화물 층의 특성

알루미늄 표면에 형성된 산화물 층은 본질적으로 다공성입니다. 이 특성은 알루미늄 표면에 페인트, 실란트, 코팅제를 도포할 때 접착력을 높여주기 때문에 큰 장점으로 꼽힙니다. 결과적으로 산화물 층의 다공성 특성은 오래 지속되는 우수한 접착력을 보장합니다.

내구성

제품의 수명 주기는 환경에 미치는 영향의 영향을 받는데, 내구성이 좋은 제품의 경우 그 영향이 적습니다. 블랙 아노다이징 알루미늄 제품은 내구성이 뛰어나고 부식에 매우 강합니다. 따라서 궁극적으로 블랙 아노다이징 알루미늄 제품의 유지보수 및 교체 필요성을 낮출 수 있습니다. 결국 장기적으로 블랙 양극산화 알루미늄 제품은 비용 효율적인 솔루션입니다.

블레이즈크 아노다이징 알루미늄의 단점

블랙 아노다이징 알루미늄도 몇 가지 한계가 있습니다. 아노다이징 공정에는 많은 변수가 있기 때문에 일관된 블랙 컬러를 얻기가 쉽지 않습니다. 이러한 변수 또는 파라미터에는 전해질 농도, 아노다이징 시간 및 아노다이징이 수행되는 온도가 포함됩니다. 이러한 매개변수가 약간만 변경되어도 색상이 일관되지 않게 됩니다. 자외선은 장시간 노출될 경우 검은색 양극산화 알루미늄의 검은색을 퇴색시킬 수 있습니다.

따라서 실외용 흑색 알루마이트 처리된 알루미늄에는 자외선 안정 염료를 사용해야 합니다. 강산과 알칼리는 흑색 양극산화 알루미늄을 손상시킬 수 있다는 점을 언급하는 것이 적절합니다. 특정 화학 및 산업 환경을 고려하면 블랙 양극산화 알루미늄을 사용하기에 적합하지 않을 수 있습니다. 양극산화 알루미늄 블랙의 화학 물질 및 부산물의 폐기물 관리는 환경 오염을 유발할 수 있으므로 신중하게 처리해야 합니다.

애플리케이션

아노다이징 처리된 블랙 알루미늄은 검은색으로 마감되어 내식성, 내구성, 내마모성 등의 기계적 특성이 우수합니다. 따라서 블랙 양극산화 알루미늄은 여러 중요한 분야와 산업에서 활용되고 있습니다. 주요 적용 분야는 다음과 같습니다:

항공 분야

항공우주 산업에서는 제어판과 계기판에 검은색 양극산화 알루미늄을 사용합니다. 블랙 알루마이트 처리된 알루미늄 표면은 무반사 특성을 가지고 있어 가독성을 높이고 눈부심을 줄여줍니다. 또한 블랙 아노다이징 알루미늄은 항공 분야의 좌석, 고정 장치 및 오버헤드 빈과 같은 내부 구성 요소에 사용됩니다.

전자 산업

블랙 아노다이징 알루미늄은 내구성, 내마모성, 내식성, 스크래치 방지, 세련된 외관 및 고급스러운 외관과 같은 우수한 특성을 가지고 있습니다. 이러한 특성을 고려하여 컴퓨터, 태블릿, 노트북, 스마트폰 등 다양한 기기의 케이스에 적용됩니다.

건설 부문

블랙 아노다이징 알루미늄은 현대적인 외관과 함께 내후성을 제공합니다. 따라서 커튼월, 창틀, 문 손잡이 등 건축 분야에서 활용하기에 적합합니다. 블랙 알루마이트 처리된 알루미늄은 오랜 시간 동안 무결성을 유지하기 때문에 실내 및 실외 간판에 사용됩니다.

자동차 부문

아노다이징 알루미늄 블랙은 자동차 산업에서 광범위하게 활용되고 있습니다. 주요 적용 분야는 차량의 내부 및 외부 부품을 모두 포함합니다. 아노다이징 알루미늄 블랙의 기본 특성인 세련되고 모던한 외관과 긁힘에 대한 내성이 강화되어 대시보드 부품 및 트림 부품과 같은 인테리어 부품을 제작하는 데 적합합니다.

또한 블랙 아노다이징 처리된 알루미늄은 날씨에 강해 루프랙이나 그릴과 같은 외장 부품 제작에 활용됩니다.

의료 부문

블랙 알루마이트 처리된 알루미늄은 내구성, 내식성, 멸균성 및 무반사 표면과 같은 특성을 나타냅니다. 이러한 뛰어난 특성 덕분에 수술 장비와 수많은 진단기기의 부품에 유용하게 활용됩니다.

스포츠 부문

블랙 알루마이트 처리된 알루미늄은 가볍고 강도가 높으며 미적 매력이 있는 특성을 지니고 있습니다. 이러한 중요한 특성 덕분에 자전거 프레임과 핸들바와 같은 스포츠 장비 생산에 적합합니다. 또한 캠핑 스토브, 손전등 및 다양한 도구를 포함한 캠핑 장비도 내후성 특성으로 인해 블랙 아노다이징 알루미늄으로 만들어집니다.

패션 산업

아노다이징 처리된 블랙 알루미늄은 패션 분야에서 다양하게 활용되고 있습니다. 그 이유는 가벼운 무게, 내구성, 세련된 외관과 함께 마모와 변색에 강하기 때문입니다. 이 산업에서는 팔찌, 시계, 선글라스, 안경테와 같은 패션 액세서리를 생산하는 데 활용됩니다.

결론

결론적으로 아노다이징 처리된 블랙 알루미늄은 최소한의 유지보수로 여러 주요 분야에 오래 지속되는 독특한 솔루션을 제공합니다. 이는 여러 측면에서 비용 효율적입니다.

향상된 내식성, 내마모성, 내후성 및 세련된 외관으로 인해 장식 및 기능적 용도로 인기가 높습니다. 알루미늄 블랙의 내식성 특성 양극산화 는 양극 산화 처리된 층이 화학 물질과 습기에 대한 장벽 역할을 하여 궁극적으로 알루미늄 물체의 수명을 연장하기 때문에 매우 두드러집니다.

2024년6월17일/작성자: 관리자

알루미늄 주조, CNC 가공

프로토타입 CNC 가공

프로토타입을 위한 종합 가이드 CNC 가공

프로토타입 CNC 가공 는 다른 방식에 비해 소량의 프로토타입을 대량으로 빠르게 제작할 수 있는 가치 있는 선택입니다. CNC 프로토타입 가공으로 여러 종류의 프로토타입을 간단하게 만들 수 있습니다. 자동차의 경우처럼 외관 프로토타입은 최종 부품의 모양과 동작에 대한 시각적 단서를 제공합니다. 반대로 기능적 프로토타입은 더 정밀도가 필요하므로 제품 구조와 안정성을 강조합니다.

이 문서에서는 CNC 가공 프로토타입과 그 장점 및 단점에 대해 설명합니다. 또한 다음과 같은 주요 측면을 강조합니다;

프로토타입이란? CNC 가공?

프로토타입 CNC 가공은 다양한 용도로 활용할 수 있는 프로토타입 부품을 정밀하게 생산하기 위한 감산 제조 공정입니다. 이러한 프로토타입 구성 요소는 부품 기능에 대한 테스트 및 설계 단계에 사용됩니다. 또한 이러한 테스트의 주요 목적은 비주얼, 마케팅 또는 기금 모금을 위한 것입니다. 기본적으로 CNC 프로토타입 가공은 제품 또는 기계의 샘플을 생산하며, 승인되면 설계 확정, 제조 및 판매 단계로 이어집니다.

CNC의 다양한 기능 덕분에 경제적인 플라스틱부터 고강도 금속까지 다양한 재료로 프로토타입을 제작할 수 있습니다.

CNC 가공이 가치 있는 프로세스인 이유는?

CNC 가공은 세부적인 피처 부품의 프로토타입 제작에 탁월한 옵션입니다. 첫째, 공작물과 절삭 공구의 움직임을 엄격하게 감독하는 컴퓨터 제어를 통해 부품에 높은 정밀도, 정확도 및 치수 안정성을 제공합니다. 이러한 수준의 제어는 생산되는 프로토타입이 설계와 정확히 일치하도록 보장합니다. 이와 함께 신속한 프로토타입 가공은 매우 빠르며 복잡한 패턴의 프로토타입을 최대 +/- 0.005배의 공차까지 복제하는 데 도움이 됩니다. 반대로 사출 성형, , 단조 또는 3D 프린팅과 같은 공정은 엄격한 공차 요구 사항을 충족하는 데 수개월이 걸리는 경우가 많으며 금형도 마찬가지입니다. 따라서 고급 CNC 기계를 사용하면 CAD 모델이 CAM 파일 또는 g-코드로 변환된 후 즉시 프로토타입을 제작할 수 있습니다.

프로토타입 제작에 사용되는 CNC 기계의 종류:

기능성 프로토타입과 최종 사용 제품을 성형하는 데 사용되는 다양한 가공 방식이 있습니다.

CNC 터닝 프로토타이핑:

CNC 선반은 선반이라는 회전 기계를 사용하여 원형 또는 대칭형 부품의 CNC 프로토타입을 제작하는 작업입니다. 이 공정은 프로그래밍된 코드에 따라 빠르게 회전하는 재료와 절삭 공구를 조합하여 고품질의 정확한 사양 부품 또는 제품을 성형하는 것입니다. 선반 기계는 원형 부품에 특화되어 있기 때문에 중간 부분이 둥근 프로토타입에 이상적인 기계로 간주됩니다.

CNC 밀링 프로토타입:

복잡한 프로토타입의 경우 최대 5개의 축이 있는 CNC 기계가 필요할 수 있으며, CNC 밀링이 신뢰할 수 있습니다. 추가 축은 더 정확한 절삭이 가능하므로 복잡한 부품을 만들 수 있지만 비용이 더 많이 듭니다. CNC 밀링 프로토타입 작업에서는 컴퓨터로 제어되는 공구 헤드가 큰 재료 블록에서 최종 프로토타입을 절단합니다. 시작 블록은 전체 가공 공정의 기초가 됩니다.

CNC 라우터

CNC 라우터는 제품의 디자인을 원하는 대로 정확하게 만들 수 있기 때문에 프로토타입 제작에 가장 적합한 방법입니다. CNC 라우터는 CNC 밀 및 기계와 비슷하지만 더 저렴하고 갠트리 시스템이 있어 기계 크기보다 작업 영역을 더 크게 만들 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 이러한 레이아웃은 복잡성을 제한합니다. 라우터는 목재, 플라스틱, 알루미늄과 같은 연질 금속과 같은 재료로 작업하는 데 가장 적합한 옵션입니다. 라우터는 일반적으로 산업 기계 기술자나 소규모 비즈니스 애호가들이 정확한 디자인 특징 제품을 복제하기 위해 채택합니다.

일반적으로 3축 또는 2축 라우터는 복잡한 디자인에 널리 사용됩니다. 이 중 2축 라우터는 단순한 기하학적 구성 요소에 사용되며, 3축 라우터는 3차원 구성 요소를 사용하여 3차원 부품을 만듭니다. 그럼에도 불구하고 CNC 밀만큼 정밀할 수는 없습니다. 왜냐하면 공구와 기계를 기반으로 세부적인 CNC 파일을 만들거나 회전하는 과정에서 많은 기술이나 숙련된 전문가가 필요하기 때문입니다.

CNC 레이저 커터

CNC 레이저 커터는 고에너지 레이저 빔을 사용하여 프로토타입 제품의 형태를 만든 다음 최종 제품이 만들어질 때까지 테스트하고 개선하는 기술입니다.

소규모 회사에서 사용할 수 있을 만큼 강력한 레이저 커터는 알루미늄과 같은 금속은 물론 아크릴, 직물, 복합재, 목재와 같은 견고한 플라스틱도 프로토타입 CNC 가공용으로 사용할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 예산을 초과하지 않고 많은 프로토타입을 제작하고자 하는 소규모 회사에서 가장 인기가 많습니다.

그럼에도 불구하고 레이저 커터는 절단 과정에서 발생하는 열로 인해 프로토타입 부품 표면에 '그을린 자국'을 남길 수 있습니다. 또한 이러한 CNC 커터는 대부분 제품 개발에 여러 축을 정밀하게 사용할 수 있기 때문에 설계 복잡성이 일반적으로 제한됩니다.

CNC 가공은 다양한 제조 분야에 적용되는 이상적인 공정으로 간주됩니다. 뛰어난 치수 안정성과 높은 정밀도로 매우 세밀하고 복잡한 피처 부품을 형성하는 데 도움이 됩니다. 대부분의 산업에서 작동하는 프로토타입 또는 제품의 기능을 보여주는 버전이 가장 중요합니다.

반면, 적층 방식으로는 제공할 수 없는 엄격한 강도, 기계적 안정성 및 특정 기능이 필요한 기능성 프로토타입의 경우 일반적으로 가공된 툴링이 선택됩니다.

정밀 프로토타입 CNC 가공의 응용 분야

테스트를 위해 경량 부품을 성형하고 대규모 부품 생산 프로젝트를 시작하기 전에 설계를 검증하기 위해 정밀 프로토타이핑 가공을 사용하는 다양한 산업에 대해 논의해 보겠습니다. 다음은 엄격한 표준 품질의 정확한 사양 부품 또는 제품을 제조하기 위해 CNC 가공을 주요 소스로 사용하는 가장 일반적인 산업 중 일부입니다.

의료 산업

의료 분야에서 CNC 가공은 프로토타이핑 프로세스를 더 빠르게 만드는 가장 중요한 요소입니다. 예를 들어, 제약 회사는 일반적으로 최종 생산 전에 제품의 작동을 입증하기 위해 프로토타입이 필요합니다. 특히 의료 기기에서 정밀도와 정확성은 가장 중요한 요소이며, CNC 가공은 프로토타입이 최종 제품의 정확한 사본이 되고 의도한 기능에서 완벽하게 작동할 수 있도록 보장합니다. 의료 산업의 몇 가지 예로는 보조기, 보안 인클로저, 임플란트, MRI 기계, 연구 장비 등이 있습니다.

군사 및 방위 산업

탄약과 군용 차량에 필요한 복잡한 메커니즘이 주요 요소이기 때문에 빠른 프로토타이핑 CNC 가공 서비스가 방위 부문에서 매우 중요한 이유입니다.

프로토타입은 이러한 메커니즘이 올바르게 작동하는지 보증하는 주요 구성 요소이므로 CNC 프로토타입 가공이 가장 선호되는 방법입니다. 항공기 부품, 운송 및 통신 시스템, 탄약 및 다양한 장비와 같은 제품 또는 품목은이 산업에서 CNC 가공으로 생산되는 제품의 예입니다.

항공우주 산업

항공우주 산업은 조금만 부정확해도 항공기 부품의 항력이 증가하거나 마모될 수 있기 때문에 정밀도에 매우 민감합니다. 따라서 업계에서는 생산에 들어가기 전에 프로토타입이 완벽하고 결함이 없는지 확인해야 합니다. 프로토타이핑은 통제된 환경에서 구성 요소를 테스트하여 실제 애플리케이션에 적합한지 확인하는 프로세스입니다.

CNC 프로토타입 가공은 랜딩 기어 포트, 부싱, 매니폴드, 에어포일 등 이 산업에 필요한 수많은 부품을 제조하는 데 있어 매우 중요한 부분입니다. 항공우주 산업에서 컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공이 광범위하게 적용되고 있습니다.

자동차 산업

자동차 제조업체와 OEM 제조업체는 새로운 디자인과 미적 개선을 반복하기 위해 항상 신속한 프로토타입 제작을 실행합니다. 따라서 대량 생산 전 테스트를 위한 프로토타입 제작이 필요합니다. 이러한 프로토타입은 본격적인 제조가 시작되기 전에 엄격한 테스트를 거쳐 제대로 작동하는지, 적합성, 테스트 및 기능이 제대로 작동하는지 확인합니다.

프로토타입 CNC 가공 공정은 주어진 사양에 따라 설계된 정확한 자동차 프로토타입을 생산하는 데 핵심적인 요소입니다. 또한 CNC 프로토타이핑은 화물선, 배달 차량 등과 같은 다양한 차량의 부품을 생산하는 데에도 사용할 수 있습니다.

신속한 프로토타이핑 가공의 이점

래피드 프로토타이핑 가공의 이점에 대해 알아보겠습니다.

비용 효율적:

CNC 가공은 몇 개의 프로토타입을 제작해야 할 때 저렴한 옵션입니다. 금형 준비와 공차 조정에 몇 달이 걸리는 사출 성형과 달리, CNC 프로토타입 가공은 청사진과 공차가 확정된 후 몇 주 안에 시작할 수 있습니다.

높은 내성:

프로토타입 제작 속도를 높일 수 있는 가장 큰 장점은 CNC 가공으로 가능한 높은 허용 오차 범위입니다. 반대로 CNC 가공은 최종 제품에 매우 근접한 세부적인 프로토타입을 만든다는 점에서 3D 프린팅과 다릅니다. 이는 구조 및 기능 테스트에 특히 유용합니다.

프로토타이핑 가공

대부분의 경우 프로토타입은 생산의 마지막 공정입니다. 또한 프로토타입은 제품의 문제나 결함을 조기에 파악하는 데 도움이 되며, 이 단계에서 대부분의 구성 요소가 이미 준비되어 있기 때문에 생산 속도를 높일 수 있습니다.

소량 생산

래피드 프로토타이핑은 일반적으로 시제품 제작과 관련이 있지만, 소량 생산에도 매우 효과적입니다. 사출 성형, 진공 주조, 심지어 3D 프린팅과 같은 방법은 초기 시장 수요를 효과적으로 충족시킬 수 있는 고품질의 제품을 생산합니다.

CNC 가공 프로토타이핑의 한계는 무엇인가요?

래피드 프로토타이핑 가공의 몇 가지 단점에 대해 논의해 보겠습니다.

3D 프린팅보다 더 비쌉니다:

CNC 프로토타입 가공은 사람의 감독과 전원 공급에 대한 요구가 높기 때문에 소규모 스타트업의 경우 3D 프린팅보다 비용이 더 많이 듭니다. 또한 CNC 프로토타이핑에 사용되는 원자재는 일반적으로 PLA와 같은 3D 프린팅에 사용되는 재료보다 더 비쌉니다.

이러한 비용 차이는 엔지니어가 최종 부품에 기계 가공을 사용하려고 해도 다른 프로토타이핑 기술을 찾는 주요 이유입니다. 개발은 리소스 집약적인 프로세스이지만 기업은 일반적으로 초기 프로토타이핑 단계에서 비용을 절감하려고 노력합니다.

환경 친화적이지 않습니다:

CNC 가공은 감산 공정이기 때문에 많은 폐기물이 발생하고, 재료 제거는 제품 개발 예산에서 더 많은 비용을 발생시키는 경향이 있습니다. 이 폐기물은 주로 재사용할 수 없어 버려야 하는 부서진 금속이나 플라스틱으로 만들어집니다. 이 요인은 CNC 가공 공정의 환경 친화적이지 않은 원인입니다.

기존 대 신속한 프로토타이핑: 주요 차이점

전통적으로 제품 개발 프로토타입 제작은 이러한 단계를 따랐습니다:

솔리드 모델링 소프트웨어를 사용하여 3D CAD 모델과 2D 도면을 생성하는 제품 설계 프로세스입니다. 이 프로세스는 일반적으로 완료하는 데 며칠 또는 몇 주가 걸립니다.
필요한 정확한 사양의 부품을 생산하기 위해 여러 제조업체로부터 견적을 받습니다.
일반적으로 가공된 프로토타입을 받기까지 며칠에서 길게는 몇 달이 걸리기도 합니다.

모래 주조와 같은 기존의 프로토타이핑 기법은 점토, 나무, 철사 또는 테이프로 만든 수공예 모형을 사용하여 부품을 제작합니다. 따라서 일반적으로 신속한 프로토타입 제작에 많은 시간이 소요됩니다. 오늘날 엔지니어는 CNC 가공, 3D 프린팅, 래피드 프로토타이핑과 같은 정밀 프로토타입 가공을 통해 기존 기술보다 더 빠르고 효율적으로 기능성 프로토타입을 제작할 수 있습니다.

요약

CNC 프로토타입 가공은 독특한 제작 방법입니다. 프로토타입는 다양한 사양의 제품을 제작할 수 있는 빠른 처리 시간과 사이클 타임이 특징입니다. 따라서 3D 프린팅과 같은 다른 대안에 비해 가장 효율적입니다. 게다가 CNC 가공은 실제 제품과 더 유사한 프로토타입을 생산합니다.

또한 자동차, 항공우주, 가전제품 등 제조 산업 전반에 걸쳐 매우 광범위하게 사용되고 있으며, 세부적인 기능을 충족하여 고성능 내부 부품부터 외부 부품까지 제작할 수 있고 최소 +/- 0.005의 정확한 부품 공차를 제공하기 때문에 매우 중요한 역할을 합니다. 프로토타입 CNC 가공 프로젝트를 시작하기 전에 업계 전문가와 상담하여 프로젝트에서 최적의 결과를 얻을 수 있도록 하는 것이 좋습니다. 따라서 당사에 문의하여 CNC 가공 프로토타입이 프로젝트에 가장 적합한지 알아보십시오.

2024年5月20日/작성자: 관리자

티타늄 가공: 주요 고려 사항

CNC 가공에 사용되는 일반적인 등급

CNC 가공 부품에 티타늄을 선택할 때의 이점

티타늄 가공의 과제

효율적인 티타늄 가공을 위한 귀중한 팁

티타늄과 다른 소재 가공의 차이점

티타늄 가공 부품의 응용 분야

결론

표면 준비의 중요성

표면 준비가 중요한 이유

매끄러운 마무리 보장

손상 방지

효율성 향상

준비 부족의 영향

고르지 않은 마감

노력 증가

수명 단축

알루미늄 연마 전 준비

필요한 도구 및 자료

클리너

샌드페이퍼

샌딩 블록

수세미

청소용 걸레

금속 광택

극세사 천

버킷과 깨끗한 물

표면 검사

결함 확인

문제 영역 식별

Surface 테스트

알루미늄 광택제의 종류

크림 광택제

액체 광택제

광택제 붙여넣기

스프레이 광택제

폴리싱 왁스

금속 연마 키트

올바른 폴란드어 선택하기

상업용 광택제와 홈메이드 광택제

단계별 폴리싱 프로세스

1단계: 초기 샌딩

샌딩의 중요성

올바른 그릿 크기 선택

2단계: 폴란드어 적용

폴란드어 적용 기술

원형 모션 및 압력 적용

3단계: 버핑

버핑 휠과 컴파운드의 역할

수작업 연마 대 기계 연마:

4단계: 최종 마무리

표면 닦기

거울과 같은 마감 보장

알루미늄 연마 시 피해야 할 가장 일반적인 실수

과도한 연마

잘못된 유형의 광택제 사용

샌딩 단계 건너뛰기

광택 알루미늄 유지 관리

정기 청소

루틴

빈도

보호 코팅 사용

보호

재응용

재연마 처리

재연마 시기

다시 연마하는 방법

전문 연마 기술

아노다이징 알루미늄

노후 알루미늄 복원

알루미늄 휠 및 자동차 부품 연마

결론

의료용 터닝 부품 공급 전문업체

CNC 터닝 항공 우주 부품 제조업체

커넥터 산업을 위한 선삭 부품 제조업체

방위 산업을 위한 선삭 부품 제조업체

마그네슘 가공의 과제

엄청난 이점 CNC 마그네슘 가공

마그네슘 합금의 CNC 가공에서 채택해야 할 안전 조치

마그네슘 합금의 CNC 가공에 적합한 절삭 공구 선택하기