당사는 다음을 제공합니다. ZAMAK 3 다이 캐스팅 ZAMAK 3 제품 제조에 적합합니다. 당사의 ZAMAK 3 제품, 생산 능력 및 창고 시설은 경쟁력 있는 가격으로 고품질 부품을 제공합니다. ZAMAK 3는 주조성과 치수 안정성으로 인해 아연 다이캐스팅용 합금 ZAMAK 시리즈 중 가장 인기 있는 합금입니다.
ZAMAK 3 속성:
| 최대 인장 강도: psi x 103(MPa) | 41 (283) |
| 항복 강도 - 0.2% 오프셋: psi x 103(MPa) | 32 (221) |
| 신장: 2인치 % | 10 |
| 전단 강도: psi x 103(MPa) | 31 (214) |
| 경도: 브리넬 | 82 |
| 충격 강도: ft-lb(J) | 432 (58) |
| 피로 강도 회전 굽힘 - 5×108 사이클: psi x 103(MPa) | 6.9 (48) |
| 압축 항복 강도 0.1% 오프셋: psi x 103(MPa) | 604 (414) |
| 탄성 계수 - psi x 106(MPa x 103) | 12.46 (85.5) |
| 푸아송 비율 | 0.27 |
| 밀도: 파운드/큐인치(g/cm3) | .24 (6.6) |
| 녹는 온도 범위: ¡F(¡C) | 718-728 (381-387) |
| 전기 전도도: %IACS | 27 |
| 열 전도성: BTU/ft/hr/¡ãF(W/m/hr/¡ãC) | 65.3 (113.0 |
| 열팽창 계수: 68-212¡F µin/in/¡ãF(100-200¡C µm/mm/¡ãC) | 15.2 (27.4) |
| 비열: BTU/lb/¡ãF(J/kg/¡ãC) | .10 (419) |
| 다이 수축 패턴: 인/인 | .007 |
아연 다이캐스팅 응용 분야
스포츠 용품
- 가공 부품에 대한 비용 절감 접근 방식;
- 짝을 이루는 아연 부품과 일치하는 코팅;
- 까다로운 애플리케이션을 위한 강력한 성능;
자막 3 다이 캐스팅
의료
- 혁신적인 역량;
- 캐스트처럼 정밀한 디자인;
- 여러 가지 어려운 애플리케이션에서 사용하기에 적합합니다;
스위치
- 비용 절감을 위한 다중 캐비티;
- 멀티슬라이드;
패스너
- 다양한 크기의 패널 너트가 이미 툴링되어 있습니다;
- 고속 태핑 기능;
커넥터
- 비용이 많이 드는 2차 작업을 없애는 4가지 슬라이드 기술;
- 무전해 니켈용 배럴 도금은 비용 효율적인 보호와 미적 효과를 제공합니다;
- 우수한 전도성 합금;
광섬유
- 복잡한 디자인을 캐스팅할 수 있습니다;
- 캐스트, 구성 요소와 같은 허용 오차 범위가 좁습니다;
- 소형 구성 요소를 제공하기 위한 장비와 경험;
어플라이언스
- 얇은 벽면 주조로 응용 분야에서 견딜 수 있는 강도를 제공합니다;
- 표면 마감은 내마모성을 제공합니다 ;
- 애플리케이션 특성에 맞게 설계된 합금 ;
자동차
- 단일 아연 주조에 여러 구성 요소를 통합할 수 있는 기능;
- 부식 방지 주물 및 도금 ;
- 보조 태핑 기능 ;
- 아연은 우수한 완충재 입니다;
세부 정보 자막 3 아연 주조
모형: 자막 3 아연 주조
제품 이름: 자막 3 또는 5 다이 캐스팅
제품 원산지: 중국
브랜드 이름: CNM TECH
가격 조건: FOB SZ
결제 조건 T/T CIF L/C
공급 능력: 300,000-400,000세트/월
배송 리드 타임: 약 30일
구매하거나 자세한 정보를 알고 싶으신 경우 자막 3 아연 주조,
아연 다이 캐스팅 설명 :
아연 다이캐스팅 부품에는 고정밀 다이캐스팅 제작에 고유한 이점을 제공하는 4가지 최고급 아연 합금인 Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 및 Zamak 2를 사용합니다.
자막 3:
가장 널리 사용되는 아연 합금인 자막 3은 뛰어난 연성과 충격 강도가 특징입니다. 다양한 도금 및 마감 옵션과 잘 어울립니다,
자막 5:
일반적으로 자동차 및 소형 엔진 애플리케이션에 사용되는 Zamak 5는 우수한 크리프 저항성, 경도 및 강도를 자랑합니다.
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- 자막 3 다이 캐스팅
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- 자막 다이 캐스팅
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- 아연 합금 다이캐스팅
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- 아연 다이캐스팅 부품
Zamak 3 또는 5 다이캐스팅 부품?
모든 아연 다이캐스팅에는 Zamak-3 또는 Zamak-5 아연 합금을 사용합니다. 스페셜. 합금은 다음과 같습니다.
모든 종류의 다이캐스팅용 아연 합금을 제조하는 완전 자동 사내 아연 합금 섹션에서 이루어집니다. 당사의 일일 아연 합금 생산 능력은 16미터톤입니다. 모든 합금 열은 야금 조성을 위해 컴퓨터 분광기로 테스트합니다.
저비용 대용량 소량 정밀도에 대한 요구 사항에 대해 기꺼이 견적을 제공해 드리겠습니다.
아연 다이캐스팅 부품의 무게는 0.25g~125g입니다.
정확한 크기와 장식적인 표면 마감, 이 두 가지의 보기 드문 조합을 전문으로 합니다.
ZA-8:
Zamak 3 및 5보다 더욱 강력한 ZA-zamak8은 핫 챔버 주조 프로젝트에 이상적인 선택입니다. 또한 다양한 도금 및 마감 옵션과도 잘 어울립니다.
자막 2:
다른 자막 합금에 비해 자막 2는 더 높은 크리프 성능과 장기적인 강도와 경도를 제공합니다. 우수한 베어링 재료로 사용되며 다이캐스팅 부품에 부싱과 마모 인서트가 필요 없는 것으로 알려져 있습니다.
자막 5 다이 캐스팅
자막 3, 자막 5, ZA-8, 자막 2는 다이캐스팅 공정에 적합하며, 그 능력으로 인해 다이캐스팅 공정에 매우 적합합니다:
- 매우 얇은 벽과 그물에 가까운 모양을 제작합니다.
- 높은 수준의 정확도 달성
- 최대 150°F의 온도 유연성 제공
- 우수한 베어링 특성으로 신뢰성 제공
- 내마모성 향상
샘플, 도면 및 기타 세부 정보를 보내주시면 즉시 견적을 보내드리겠습니다.
압력 사출을 이용한 다이캐스팅 공정은 1800년대 중반까지 이어졌습니다. 주석과 납이 사용되었지만 아연과 알루미늄 합금이 도입되면서 주석과 납의 사용은 사라졌습니다. 이 공정은 수년에 걸쳐 저압 사출 금형에서 최대 4,500psi의 압력에서 주조 금형으로 발전해 왔습니다. 이 공정을 통해 우수한 최종 표면을 가진 고품질 제품을 만들 수 있습니다.
다이캐스팅은 다양한 형상을 제작할 수 있는 경제적이고 효율적인 공정입니다. 다른 제조 기술보다 우수한 것으로 간주되며 내구성과 심미성이 뛰어나고 기계의 다른 부품과 완벽하게 결합됩니다. 다이잉에는 많은 장점이 있습니다. 그중에서도 가장 큰 장점은 다른 대량 생산 방식보다 높은 허용 오차 수준으로 복잡한 형태를 생산할 수 있다는 점입니다. 새로운 금형 도구를 추가하기 전에 수천 개의 동일한 인쇄물을 생산할 수 있습니다.
아연 다이캐스팅
고압 주조는 주조기로 녹인 알루미늄을 강철이나 금형에 극도의 압력을 가해 주입하여 만들고자 하는 모형의 디자인과 세부 부품을 만드는 제조 공정입니다. 수 톤의 범용 조임으로 주조. 이 기록은 매트릭스에 가해지는 압력의 양을 반영합니다. 엔진 크기는 400톤에서 4000톤까지 다양합니다.
다이캐스팅 공정을 사용하면 다른 공정에 비해 많은 이점이 있습니다. 다이캐스팅은 벽이 더 얇고 크기 제한이 좁은 부품을 생산하며 공정 속도를 높일 수 있습니다. 인건비와 마감 처리 비용도 다이캐스팅이 가장 저렴합니다. 이 공정은 공차가 좁은 복잡한 형태를 쉽게 얻을 수 있습니다. 위조 공정과 달리 이 공정으로 생성된 제품에 커널을 삽입할 수 있습니다.
막대나 튜브에서 얻을 수 없는 형태는 주조로 쉽게 얻을 수 있습니다. 작업 공정의 수가 줄어들어 폐기물을 줄일 수 있습니다.
다이캐스팅은 안정적이고 치수 및 내구성이 뛰어난 부품이 필요할 때 사용됩니다. 다이캐스팅은 열을 견디고 좋은 기계의 각 부품에 중요한 조건인 공차 수준을 잘 유지합니다. 다른 프린팅 방법으로 만든 부품보다 더 강하고 가볍습니다. 부품을 용접하거나 나사로 고정하지 않기 때문에 효율성이 크게 향상됩니다. 또 다른 장점은 출시와 함께 얻을 수 있는 많은 해결 방법이 있다는 것입니다. 표면을 매끄럽게 하거나 질감을 줄 수 있어 적용과 사용이 용이합니다.
이 정보가 도움이 되었기를 바라며, 다음에 대한 기사를 읽어주셔서 감사합니다. 아연 다이캐스팅.
금속 부품의 사용과 생산은 수천 년 동안 문명의 일부였습니다. 청동기 시대, 구리 시대, 철기 시대는 과거에 전 세계, 특히 근동 지역에서 금속이 널리 사용되었다는 증거입니다. 금속 가공 부품 는 비행기, 컴퓨터, 자동차에는 모두 금속 부품이 있기 때문에 인간의 활동에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 우리의 금속 기계 공장 는 기계, 엔진, 자동차 및 기타 차량용 금속 부품을 제작합니다. 이 기술을 통해 이러한 부품의 생산이 가능해졌습니다.
여러 종류의 금속이 금속 부품을 만드는 데 유용합니다. 알루미늄은 금속 가공 부품 알루미늄은 가단성이 뛰어나기 때문에 알루미늄 부품은 항공기의 대부분을 구성하며 운송 산업에서 다양한 용도로 사용됩니다. 금속 기계 공장에서도 고객 사양에 따라 구리 부품을 사용합니다. 주로 하드웨어, 조리기구, 수술 장비로 사용되는 스테인리스 스틸은 또한 금속 가공 부품.
씨엔엠테크에서는 이러한 금속 부품을 가공하고 성형하기 위해 고정밀 CNC 선반과 CNC 센터 기계를 사용합니다. 금속 기계 공장에서는 선반 기계, 밀 혼합 기계, 펀칭 기계도 사용합니다. 금속 가공 는 거칠기 시험기, 동심도 시험기, 경도 시험기 등의 측정 및 테스트 장비를 사용하여 금속 부품이 사용하기에 적합한지 확인합니다. 표면 처리에는 연마, 아연 도금, 크롬 도금 등이 포함되어 있어 깔끔한 마감을 보장합니다. 수천 금속 가공 부품을 주문할 수 있습니다. 금속 기계 공장, 주문하면 상점에서 즉시 고객에게 배송할 수 있습니다. 고객은 각 부품의 디자인을 사용자 지정할 수도 있습니다.
하지만 금속 기계 공장 는 ISO 인증을 받은 회사로 각 금속 부품이 표준에 부합하고 ISO 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 이러한 금속 가공 부품은 고정밀 생산에 사용되며, 당사의 금속 가공 제품은 엄격한 테스트를 거칩니다. 씨엔엠테크는 가능한 최고의 금속 부품을 제공합니다. 이를 통해 금속을 사용하면 생산성이 향상되고 금속의 품질이 최고로 보장됩니다.
금속 가공 부품을 시작할 준비가 되셨나요? 견적 요구 사항을 보내주시면 영업일 기준 2일 이내에 견적을 보내드립니다.
아연 다이캐스팅 부품 을 핫챔버 공정이라고 합니다. 아연(zamak)를 고온에서 가열하여 용융된 물질을 강제로 아연 다이캐스팅 금형 고압을 가하여 금형과 유사한 모양의 제품을 생산합니다. 금속이 다이를 통과하면서 통풍구를 통해 공기가 빠져나갑니다. 다이가 가득 차면 굳을 때까지 고압이 유지되고 다이가 분리되어 완성된 아연 주물이 방출됩니다. 주조 후에는 일반적으로 추가 수정이 필요하지 않습니다.
사용 아연 다이 캐스팅
아연 다이캐스팅 공정
바로 조립할 수 있는 가공 및 마감 작업 다이캐스팅 부품.
20년 이상, CNM 다이캐스팅 회사는 고품질 알루미늄, 마그네슘 및 아연을 공급해 왔습니다. 다이캐스팅 부품 서비스를 제공합니다. CNM TECH는 다양한 크기의 복잡한 다이캐스트 부품의 설계, 엔지니어링 및 생산을 전문으로 합니다. 숙련된 엔지니어, 기술자, 설계자, 기계공, 피니셔 및 생산 직원으로 구성된 팀은 엄격한 공차에 따라 세심하게 가공되고 고객 사양에 맞게 마감되어 조립 준비가 완료된 정밀 주물을 생산하는 데 탁월한 역량을 발휘합니다.
수량, 부품 유형, 합금, 주조 및 트림, 외관 마감에 관계없이 CNM TECH는 최고의 제품을 비용 효과적이고 효율적으로 생산하기 위해 고객과 협력하는 솔루션 중심 다이캐스팅 파트너입니다.
바로 조립 가능한 부품 다이캐스팅 부품을 공급하기 위해 CNM TECH 다이캐스팅 제조업체 는 모든 설비를 갖춘 생산 기계 공장을 운영하고 있습니다. 알루미늄과 아연 작업 경험이 풍부한 기계공들이 근무하고 있습니다. 이곳에서는 정기적인 유지보수와 통계적 공정 제어 프로그램의 지원을 받는 최신 공작 기계가 고객의 제조 일정에 맞춰 고품질 부품을 생산할 수 있습니다. CNM TECH는 공차를 수만분의 1인치로 유지해야 하고 생산 품질 관리 기록을 제공해야 하는 가공 요구 사항을 처리할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다.
또한 CNM TECH는 도금, 아노다이징, 도장 등 다양한 마감 서비스를 제공하는 현지 공급업체와 긴밀한 협력 관계를 유지하고 있습니다. 이를 통해 책임감 있는 단일 소스를 통해 원활한 작업 흐름을 보장하는 동시에 다양한 마감 옵션에 대한 액세스를 제공합니다.
적시 생산 요구 사항을 충족하는 재고 기능.
CNM TECH는 적시 생산 일정이 있는 고객을 위해 부품 재고를 창고에 보관합니다. 미리 정해진 재고 수준이 설정되면 필요한 재고를 유지하기 위해 제조 일정을 설정할 수 있습니다. 실제 부품 배송은 중앙에 위치해 있고 고속도로에 쉽게 접근할 수 있기 때문에 도움이 됩니다.
품질이 비즈니스에 가져올 수 있는 차이에 대해 이야기해 보겠습니다. 다이캐스팅 부품.
현재 주조 불량률을 낮추고 싶거나 부품 수량이 정당화할 수 있는 양에 도달했다고 생각되는 경우 다이 캐스팅로 문의해 주세요. 엄격한 품질 관리 기준을 유지하기 위해 많은 투자를 해왔으며, 이러한 투자를 여러분을 위해 활용하고자 합니다.
완성된 부품은 전국 어디든 적시에 배송할 수 있도록 모든 사양에 맞게 포장할 수 있습니다. CNM TECH의 위치 덕분에 중서부 전역이 익일 배송 시간 내에 배송됩니다.
알루미늄, 마그네슘, 아연 및 진공 다이캐스팅 요구 사항을 충족하는 용량.
알루미늄 다이 캐스팅
고품질 제공 알루미늄 다이캐스팅 부품 경쟁력 있는 가격으로 생산하려면 모뎀 다이 캐스팅 장비가 필요합니다. 극단적인 냉각 온도가 금형에 미치는 영향을 줄이기 위해 CNM TECH는 금형 냉각 시스템을 물에서 오일로 전환하고 있습니다. 오일은 더 따뜻한 다이 온도를 유지하여 보다 균일한 주조에 기여하고 부품 비용의 중요한 요소인 다이 수명을 연장합니다.
CNM TECH 다이캐스팅 회사 는 다이캐스팅 기계의 작동에 로봇 제어를 적용하고 있습니다. 이를 통해 생산 속도를 크게 높일 수 있으며, 이는 비용 관리와 납기 요건 충족에 모두 중요합니다. 또한 직원의 기술과 경험을 더 잘 활용할 수 있는 방식으로 인력을 활용할 수 있습니다.
생산 비용을 낮추기 위해 CNM TECH 다이캐스팅 제조업체 는 에너지 효율이 높고 소량의 새로운 알루미늄 용해로를 개발하여 특허를 받았습니다. 알루미늄을 소량으로도 효율적으로 녹일 수 있기 때문에 다양한 합금의 알루미늄을 주조기에 동시에 공급할 수 있습니다. 주조 기계는 대형 용광로가 적절한 합금을 공급할 때까지 기다릴 필요가 없습니다. 용광로에 어떤 합금이 들어가느냐에 따라 일정이 달라지지 않습니다.
아연 다이 캐스팅
높은 충격 강도, 저렴한 비용 및
가까운 치수 제한은 중요한 설계 고려 사항입니다, 아연 다이캐스팅 은 중요한 역할을 합니다. 아연은 일반적으로 알루미늄보다 더 높은 생산 속도를 허용하며 더 얇은 단면으로 부품을 설계할 수 있습니다. 이렇게 제작된 부품은 부식에 강하고 다양한 아름다운 마감 처리가 가능합니다.
자동 추출기가 장착된 다이캐스팅 기계는 높은 생산 속도와 균일한 품질을 유지합니다.
진공 다이 캐스팅
진공 다이캐스팅은 다공성이 적은 부품을 만들기 때문에 많은 주조 구매자가 선호합니다. 400톤의 클램핑력을 갖춘 CNM TECH의 Vert-a-Cast 기계는 수동으로 작동하는 수평 기계보다 훨씬 빠른 속도로 주물을 자동으로 생산할 수 있습니다.
진공 다이캐스팅은 10년 동안 CNM TECH 기능으로 중요한 다공성 사양을 충족하는 유일한 경제적인 방법인 경우가 많습니다.
금형에 대한 유지보수, 수리, 변경 및 수정은 CNM TECH의 완비된 공구 및 금형 공장에서 신속하게 이루어집니다.
합금 재료는 중앙 용광로에서 용융, 용해 및 세척된 후 다이캐스팅 장비로 옮겨집니다.
다이캐스팅 요구 사항이 있는 경우 견적을 위해 요구 사항을 보내주시기 바랍니다.
고품질 알루미늄, 마그네슘 및 아연 다이 캐스팅가공 및 마감, 조립 준비 완료.
제품 품질을 회사 목표로 삼고 있는 CNM 다이캐스팅은 지난 10년 동안 업계 최고의 자리에 올랐습니다.
다이캐스팅 구매자들은 다른 부품 공급업체에서 겪었던 불합격 문제를 줄이기 위해 CNM TECH를 찾습니다. 한 천연가스 밸브 제조업체는 CNM TECH에서 주조하기 전까지 최대 40%의 불합격률을 경험했습니다. 이제 이 제조업체의 부품 중 압력 누출에 대한 엄격한 100% 테스트 수준을 충족하지 못하는 부품은 거의 없습니다.
엔지니어링 경험에 기반한 품질
CNM TECH에서 다이캐스팅 회사품질은 숙련된 엔지니어링 지원에서 시작됩니다. 부품 설계에 대한 상담 및 알루미늄 합금 선택은 서비스의 일부입니다. 때로는 부품 설계의 사소한 변경으로 생산 속도를 높이고 잠재적인 품질 문제를 제거할 수 있습니다. 최종적으로는 더 낮은 단가로 더 나은 부품을 생산할 수 있습니다.
완료하려면 다이캐스팅 부품 들어오는 재료와 마감 모두 합금 사양을 충족합니다.
ed 제품 샘플을 Jarrell-Ash 분광기로 확인합니다.
최종 부품 검사에 그치지 않고 생산과 함께 움직이는 품질
최종 부품 설계가 승인된 후 생산이 시작됩니다. 그런 다음 품질 관리 프로그램에서 부품이 지정된 공차 내에서 생산되었는지 확인하기 위해 일련의 검사를 시작합니다. 먼저 합금이 고객의 사양을 충족하는지 확인하기 위해 테스트를 거칩니다. 그런 다음 주조 및 가공 공정 중 통계적 샘플링을 통해 제조 결함에 대한 조기 경고를 제공하고 결함이 있는 완제품의 생산을 방지할 수 있습니다. 작업 요구 사항에 따라 검사 빈도를 미리 결정하여 납품받은 부품이 사용 가능한 부품인지 확인할 수 있습니다.
3차원 측정기(CMM)를 사용하면 완성된 부품 치수를 컴퓨터에 저장된 사양과 비교하여 전체 생산 과정에서 정확성이 유지되는지 확인할 수 있습니다. 고객이 요구하는 경우 시뮬레이션 작동 조건에서 완성된 부품에 대한 피로 테스트를 수행할 수도 있습니다.
고객의 사양이 압력 기밀성, 중요한 치수 및 세부 사항 또는 표면 불연속성으로부터의 자유를 요구하든, CNM TECH 품질 보증 담당자는 작업에 필요한 장비와 교육을 갖추고 있습니다.
주조 및 가공 장비에 대한 정기적인 검사 프로그램을 통해 정밀한 공차를 유지할 수 있습니다. 장비가 최상의 작동 상태를 유지하면 고객은 비용 절감과 리드 타임 단축이라는 두 가지 이점을 누릴 수 있습니다. 공장 내 유지보수 담당자는 기계 문제를 신속하게 해결하고 생산 흐름을 원활하게 할 수 있습니다.
이 온라인 카탈로그를 통해 당사의 역량을 소개하고 시설을 간략하게 둘러볼 수 있습니다. 150명 이상의 직원이 조립 준비가 완료된 제품을 적시에 배송하는 데 관심을 공유합니다. 다이캐스팅 부품 그리고 최고의 품질을 위해 노력한다는 목표가 있습니다.
CNM TECH 엔지니어는 다이캐스팅 공정을 경제적으로 활용하면서 완제품이 공차 및 품질 요구 사항을 충족할 수 있도록 설계 초기 단계부터 컨설팅을 제공합니다.
치수 좌표 측정기는 지정된 공차에 대해 주물을 측정하는 데 사용됩니다.
CNM TECH에서 검증된 엄격한 품질 보증 기법 적용 다이캐스팅 제조업체 는 가장 까다로운 산업 표준을 충족할 수 있습니다.
2011년 육각 볼트의 경쟁은 중국 엔지니어링 기계 시장은 이전에 국내 기업의 자신감을 높인 것을 바탕으로 더욱 치열하게 경쟁 할 것입니다. 중국 엔지니어링 기계 시장은 국내 분쇄기 브랜드 간의 경쟁을 제외하고는 치열해질 수밖에 없으며, 중국 현지 기업의 국제 개발 속도가 가속화됨에 따라 외국 브랜드와의 경쟁도 계속 업그레이드 될 것입니다.
중국 블로우 성형기 시장은 2010 년의 급속한 발전으로 국제적인 주목을 받고 있습니다. 국가의 일련의 올바른 조치에 따라 가방 제조 기계 산업 경제 운영은 안정적이고 빠른 성장을 유지하고 있으며 주요 경제 이익 지표가 더 좋습니다. 2011 년은 12 차 5 년의 시작 해로, 거시 경제 규제와 부동산 산업의 통제를 강화하는 국가의 압력으로 엔지니어링 플라스틱 밸브 산업의 성장률이 크게 떨어질 것입니다. 인플레이션 압력 하에서 블로우 성형기 산업의 터미널 판매는 어느 정도 영향을받을 것입니다. 그러나 이것들은 엔지니어링 기계 시장이 지속적으로 강력한 클립으로가는 것을 막을 수 없으며, 배상 주택 건설 사인 군사 명령의 서명과 수자원 보존 건설의 새로운 투자 급증으로 인해 강화되었습니다. 중국 엔지니어링 기계 시장에 큰 영향을 미쳤습니다. 주요 중형 PVC 피팅 기업들은 2010 년부터 생산 능력과 시장 점유율을 확대하기 시작했으며, 이는 2011 년 또는 향후 엔지니어링 슬리 팅 기계 시장의 과잉 생산에 대한 불안을 숨기지 않았습니다. 생산 능력 확장은 엔지니어링 기계 시장의 포화 경향에 대한 수요를 촉진했지만 엔지니어링 기계 시장의 화이트 핫이 증가함에 따라 생산 능력 확장 속도가 빨라졌습니다. 이러한 상황이 개선되지 않는다면, 생산능력 과잉의 악순환이 계속될 것이 분명합니다.
현재 개발 상황은 중국 엔지니어링 기계 시장에서 굴삭기, 크레인, 콘크리트 기계와 같은 제품은 발전 잠재력이 크고 시장은 낙관적입니다. 굴삭기 산업을 예로 들면, 우량예, 룽안, 체리, 지리 같은 기업이 굴삭기 시장을 뒤흔들고 있습니다. 이러한 대규모 산업 간 구조 조정은 엔지니어링 기계 시장의 고르지 않은 브랜드 수준, 제품 성능 및 품질과 결합되어 전체 산업 판매에 영향을 미칠뿐만 아니라 일련의 저가형 과잉 생산을 유발하고 심지어 업계에서 불공정 경쟁을 유발할 것입니다.
또한 올해 초 전국의 채용 상황을 보면 건설 기계 산업에서 인재 부족이 특히 심각하다는 것을 알 수 있으며, 특히 "노동력 부족"이 아닌 고급 통합 인재가 시급히 필요하다는 것을 알 수 있습니다. 인건비 상승과 원자재 비용 증가는 확실히 엔지니어링 기계 산업에 도전 과제입니다. 특히 현재 많은 기업이 아무리 높은 임금을 제공하더라도 필요한 인재를 채용할 수 없는 상황에 직면해 있습니다.
2011년 엔지니어링 기계 시장의 경쟁은 모든 종류의 리스크가 상존하는 상황에서 더욱 치열해질 것입니다, 중국 건설 기계 산업은 장기적인 관점을 가져야하며 본토 시장을 적극적으로 점유하는 동시에 해외 시장 접근 속도를 가속화하고 에너지 절약 속도를 높이며 끊임없이 위기에 처한 기계 기업의 전환 발전을위한 새로운 기회를 찾아야합니다.
CNM 다이캐스팅은 다음을 포함한 광범위한 합금에 대해 다이캐스팅, 인베스트먼트 주조, 영구 금형 주조 및 모래 주조를 포함한 다양한 주조를 제공 할 수 있습니다. 다이캐스트 합금, 많은 영구 금형 합금및 많은 마그네슘 합금을 함유하고 있습니다.
당사의 제조 공정은 세계 주조 시장에서 기존 다이캐스팅과 동등하거나 더 우수한 것으로 인정받고 있습니다.
CNM 다이캐스팅 공정의 이점
더 나은 치수 제어
교차 절단선 허용 오차 개선
가스 다공성 감소
완성된 회전 부품의 균형 특성 개선
"캐스트 인 플레이스" 인서트 사용
효과적인 합금 개질로 인한 기계적 특성 개선
입자 크기가 작은 미세 구조로 인한 마모 특성 개선
합금 및 주조 유형에 대한 유연성 향상
가공
CNM 다이캐스팅의 가공 섹션은 작업 셀 개념과 고속 연성 가공 장비를 활용하여 CNM의 주물에 대한 2차 작업을 완료하여 부품 또는 하위 조립품이 시설을 떠날 때 설치할 수 있도록 준비합니다.
CNM 다이캐스팅은 초기 자본 지출 없이 고속 가공 및 조립 서비스를 제공하고자 하는 고객의 요구에 적극적으로 대응하며 발전해 왔습니다. 기존 장비 비용의 일부를 각 부품에 반영함으로써 고객은 더 빠른 설정과 최소한의 초기 자본 지출의 이점을 누릴 수 있습니다.
CNM 다이캐스팅은 8대의 다이캐스팅 기계를 자체적으로 운영합니다. 다이캐스팅 금형 제작 중국 둥관에 위치한 20,000평방피트가 넘는 시설에서 CNC 가공을 하고 있습니다.
100명이 넘는 직원과 함께 통합된 제조 역량을 갖춘 당사는 원스톱 종합 서비스 다이 캐스터가 되어 높은 품질 표준을 유지하면서 지속적으로 가격 경쟁력을 확보할 수 있습니다.
| 아래는 다음을 비교한 것입니다. 다이캐스팅 공정 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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CNM 다이캐스팅은 다양한 다이캐스터를 위한 원스톱 종합 서비스 다이캐스터입니다. 알루미늄 다이캐스팅, 인베스트먼트 주조, 모래 주조를 포함한 다이캐스팅 부품. 엔지니어링을 위한 단일 소스를 제공합니다. 다이 캐스팅최첨단 엔지니어링 리소스, 고급 생산 능력 및 완벽한 2차 마감 처리와 함께.
CNM 다이캐스팅은 고품질의 알루미늄, 아연, 황동 및 마그네슘 다이캐스팅. 당사는 중국 동관에 다양한 주조, 가공, 조립 및 금형 제작을 위한 주조 공장을 운영하고 있으며, 총 바닥 면적은 20,000평방피트가 넘습니다.
당사는 혁신적인 품질 관리 시스템의 선두주자입니다. 당사의 품질 제조 시스템에는 공정 오류 감지 시스템이 포함됩니다.
모든 주조 프레스에서. 엄격한 100% 검사는 다른 제조 단계와 마찬가지로 생산 작업이며, 마감 및 기계 가공의 제조 품질을 보장하기 위해 순차적으로 표준화된 작업으로 짜여져 있습니다.
CNM 제조 그룹의 사업부 중 하나인 CNM 다이캐스팅은 고객에게 보다 신속하게 대응하는 동시에 고품질 제품에 대해 보다 경쟁력 있는 '중국산' 가격을 제공할 수 있습니다.
CNM 다이 캐스팅의 툴링 부서에서는 최첨단 장비로 금형을 제작합니다.
숙련된 엔지니어링 및 툴링 부서와 함께 툴링을 설계하고 고객의 주조 설계 문제를 지원합니다. 설계 및 공구 제작에 대한 탁월한 제어를 통해 고품질의 공구와 부품을 업계 어느 누구보다 저렴한 비용으로 신속하게 생산할 수 있습니다.
엔지니어링 및 툴링 부서에서 제공합니다:
고객의 요구 사항을 충족하는 사양 및 치수 기준을 보장하는 툴 엔지니어
최신 CAD/CAM 기술을 갖춘 설계 엔지니어가 고객의 사양에 맞게 제품과 툴링을 모두 설계합니다.
다음을 위한 기술 현장 제품 설계 지원 다이 캐스팅
자체적으로 모든 기능을 갖춘 대형 툴링 시설의 최첨단 CNC 기계로 제작되는 생산 툴링
EDM 기계는 진동 이송을 통해 캐비티를 거의 완성된 상태로 빠르게 연소합니다.
생산용과 동일한 툴링으로 프로토타이핑하기
프리미엄급 소재로 제작된 제작 도구
금속 주조 서비스 를 사용하여 자유롭게 흐르는 액체 금속을 성형하는 것을 포함합니다. 금형, 금형 또는 패턴 주조 는 생산 특성상 일반적으로 대략적으로 마무리됩니다. 대부분의 경우 주조 공정의 버 및 기타 아티팩트를 제거하기 위해 추가 마감 처리가 필요합니다. 금속 주조 서비스는 다양한 부품과 완제품을 디자인하는 데 사용됩니다. 간단한 못과 패스너부터 엔진 블록까지 금속 주조 서비스를 사용하여 모든 것을 제작할 수 있습니다. 일반적인 금속 주조 공정은 다음과 같습니다. 모래 주조, 다이 주조, 영구 주형 주조, 인베스트먼트 주조, 원심 주조 및 로스트 폼 주조.
모래 주조
모래 주조 은 대형 부품(일반적으로 철뿐만 아니라 청동, 황동, 알루미늄)을 만드는 데 사용됩니다. 용융 금속을 모래(천연 또는 합성)로 만든 주형 캐비티에 붓습니다. 모래 주물은 일반적으로 표면이 거칠고 때로는 표면 불순물과 표면 변형이 있습니다.
아연 다이캐스팅
다이캐스팅에는 재사용 가능한 금형 또는 금형 는 주조 생산에 사용됩니다. 금형에는 완제품의 인상과 함께 작동, 공급 및 배출 시스템이 포함되어 있습니다. 금형은 규칙적인 사이클을 통해 주입된 금속의 열을 빠르게 발산할 수 있습니다. 액체 금속이 충분히 냉각되면 금형을 열고 주물을 제거하여 마무리할 수 있습니다.
영구 금형 주조
In 영구 금형 주조용융 금속을 주철 주형에 붓고 세라믹 주형 세척제로 코팅합니다. 코어는 금속, 모래, 모래 껍질 또는 기타 재료일 수 있습니다. 완료되면 주형이 열리고 주물이 배출됩니다.
투자 주조 서비스 금속 다이에 특수 왁스를 주입하여 패턴을 성형하는 방식입니다. 패턴은 왁스 러너 시스템을 중심으로 클러스터로 조립됩니다. 그런 다음 패턴의 '트리'를 8~10겹의 내화 재료로 코팅합니다. 어셈블리를 가열하여 왁스를 제거합니다. 뜨거운 금형이 주조되고 냉각되면 충격, 진동, 그릿 블라스팅, 고압 물 블라스팅 또는 화학적 용해를 통해 금형 재료가 제거되고 주조물은 러너 시스템에서 제거됩니다.
원심 주조
원심 주조 서비스는 원통형 주물을 생산하는 데 사용됩니다. 원심 주조에서는 용융 금속이 부어질 때 영구 금형이 축을 중심으로 고속으로 회전합니다. 용융 금속은 원심력으로 내부 금형 벽을 향해 던져져 응고됩니다. 주물은 일반적으로 외경이 매우 미세한 미세 입자 주조로, 파이프의 일반적인 요구 사항인 대기 부식에 강합니다. 내경에는 더 많은 불순물과 내포물이 있으며, 이를 가공하여 제거할 수 있습니다.
마그네슘 다이캐스팅
분실된 폼 캐스팅
로스트 폼 주조(LFC)는 금속 주조 서비스입니다. 폼으로 채워진 패턴을 사용하여 주물을 생산합니다. 폼을 패턴에 주입하여 빈 공간을 남기지 않고 모든 영역을 채웁니다. 용융 금속이 패턴에 주입되면 폼이 연소되어 주물의 형태가 만들어집니다.
다이 캐스팅
다이캐스팅 및 금속 주조 재사용 가능한 금형 또는 금형을 사용하여 주조를 생산하는 여러 공정이 포함됩니다. 금형은 규칙적인 주기로 주조된 금속의 열을 빠르게 발산할 수 있습니다. 액체 금속이 충분히 냉각되면 금형 또는 주형을 열고 주물을 제거하여 완성할 수 있습니다.
에서 다이캐스팅 공정를 사용하여 용융 금속을 재사용 가능한 금형 또는 다이에 압력을 가하여 주입합니다. 다이에는 주물의 인상과 함께 작동, 공급 및 배출 시스템이 포함되어 있습니다. 금형은 규칙적인 사이클을 통해 주입된 금속의 열을 빠르게 발산할 수 있습니다. 액체 금속이 충분히 냉각되면 금형 또는 금형을 열고 금속 주물을 제거하여 마무리할 수 있습니다.
고압 다이캐스팅
그리고 고압 다이캐스팅 공정이 가장 널리 사용되며, 전체 경합금 주조 생산량의 약 50%를 차지합니다. 저압 다이캐스팅 현재 생산량의 약 20%를 차지하고 있으며 그 사용량이 증가하고 있습니다. 중력 다이 캐스팅 최근 도입된 진공 다이캐스팅 및 스퀴즈 주조 공정의 작지만 증가하는 기여도를 제외하고 나머지를 차지합니다. 저압 및 중력 다이캐스팅 금형의 설계는 다이 충진 개선, 최적화된 응고 패턴 및 최대 수율을 위해 설계되었습니다. 중력 다이캐스팅은 대량 생산 및 완전 기계화 주조에 적합합니다. 저압 다이 캐스팅 는 특히 다음과 같은 경우에 적합합니다.
알루미늄 다이 캐스팅
회전축을 중심으로 대칭을 이루는 부품을 생산합니다. 경량 자동차 바퀴는 일반적으로 이 기술로 제조됩니다.
다이캐스팅 금속은 매우 다양할 수 있으며, 각기 다른 다이캐스팅 회사 는 누구나 또는 여러 명과 함께 작업할 수 있습니다. 가장 일반적인 금속 주조 유형은 다음과 같습니다. 알루미늄 다이캐스팅황동 다이캐스팅, 납 다이캐스팅(모형 다이캐스팅에 가장 많이 사용됨), 마그네슘 다이캐스팅및 아연 다이캐스팅.
이 모든 정보가 참고용으로 충분하길 바라지만, 더 자세한 정보를 알고 싶으시면 전화나 이메일로 문의해 주시기 바랍니다.
드럭거스-드럭거스는 무엇인가요?
구성 요소를 생성하는 단일 공간
여러 개의 동일한 파티션을 생성하기 위한 여러 가지 방법
한 번에 여러 개의 부품을 생산하기 위해 한 번에 죽기
기본 프로세스의 다양한 변형이 있으며, 이를 통해 특정 용도에 맞게 기능을 설정할 수 있습니다. 이를 유지합니다:
인쇄 시에는 주로 알루미늄, 구리, 청동, 아연 및 아연 도금 공정이 사용됩니다.자동화
오늘날에는 고도의 품질 관리가 요구되는 첨단 인쇄 기계가 도입되고 있습니다. 모든 수작업 인쇄기는 금속을 용융된 형태로 가공할 때 공정에 따라 달라집니다. 자동화를 사용하여 금속을 카메라에 넣는 등의 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 고온 카메라 및 저온 카메라 공정으로 표시되는 두 가지 공정이 인쇄에 사용됩니다.응용 분야
Druckguss 복잡한 디테일이 있는 대형 부품을 제작하는 데 가장 적합합니다. 사출 성형은 자동차, 가전제품, 장난감, 자동차 부품, 자동차 부품, 자동차 부품 등과 같은 소비재, 가전 및 산업 제품을 제조하는 데 사용되는 가장 큰 사출 성형 기술입니다. 대부분의 인쇄 부품은 다음과 같은 니켈 금속으로 만들어집니다. 알루미늄 드럭거스 und 마그네슘-Druckguss 헤르게젤트 , 등.보르테일
복잡한 애플리케이션을 위한 광범위한 팔레트를 설정할 수 있는 산업적 프로세스입니다.
부품은 더 긴 수명, 최대 크기 및 넓은 내성을 가집니다.
사후 관리가 완전히 이루어질 수 있습니다.
완전히 자동화할 수 있는 프로세스
양식도 복원할 수 있습니다.다음 단계
무게는 30그램 미만이어야 합니다.
기센은 600mm보다 작아야 합니다.
높은 구축 비용
비행성이 높은 금속으로 제한됩니다.
다이캐스팅이란?
다이캐스팅은 제조 정확한 치수와 선명하고 매끄러운 표면 또는 질감의 금속 부품을 생산하기 위한 공정입니다. 이 공정은 고압으로 용융된 금속을 재사용 가능한 금속 금형에 강제로 밀어 넣는 방식으로 이루어집니다. 이 공정은 종종 원자재와 완제품 사이의 최단 거리로 설명됩니다. '다이캐스팅'이라는 용어는 완성된 부품을 설명할 때도 사용됩니다.
"중력 다이캐스팅"이라는 용어는 다음에서 제조된 주물을 의미합니다. 금속 금형 중력 헤드 아래에 있습니다. 다음과 같이 알려져 있습니다. 영구 금형 주조 미국 및 캐나다에서. '다이 캐스팅'이라고 부르는 것"를 "고압 다이캐스팅'라는 문구가 있습니다.
다이캐스팅은 어떻게 생산되나요?
먼저, 수만 개의 주물을 연속적으로 빠르게 생산할 수 있는 강철 주형은 주물을 제거할 수 있도록 최소 두 개의 섹션으로 만들어져야 합니다. 이 섹션은 기계에 단단히 장착되며 하나는 고정되어 있고(고정 다이 반쪽) 다른 하나는 움직일 수 있도록 배열됩니다(인젝터 다이 반쪽). 주조 사이클을 시작하기 위해 두 개의 다이 반쪽은 다이 캐스팅 기계에 의해 서로 단단히 고정됩니다. 용융 금속이 다이 캐비티에 주입되어 빠르게 응고됩니다. 다이 반쪽이 분리되고 주물이 배출됩니다. 다이캐스팅 다이는 주물의 복잡성에 따라 슬라이드, 코어 또는 기타 섹션을 움직일 수 있는 단순하거나 복잡한 형태가 될 수 있습니다.
다이캐스팅 공정의 전체 사이클은 정밀한 비철 금속 부품을 생산하는 데 가장 빠른 것으로 알려져 있습니다. 이는 다음과 뚜렷한 대조를 이룹니다. 모래 주조 주조할 때마다 새로운 모래 주형을 만들어야 합니다. 영구 주형 공정은 모래 대신 철 또는 강철 주형을 사용하지만, 상당히 느리고 정밀하지 않습니다. 다이 캐스팅.
다이캐스팅용 기계의 종류
사용되는 기계의 유형에 관계없이 주조 사이클 동안 다이 하프, 코어 및/또는 기타 이동 가능한 섹션을 제자리에 단단히 고정하는 것이 필수적입니다. 일반적으로 기계의 클램핑력은 (a) 주물의 투영된 표면적(다이 분할 라인에서 측정)과 (b) 다이에 금속을 주입하는 데 사용되는 압력에 의해 결정됩니다. 대부분의 기계는 유압 실린더(때로는 공기압)로 작동하는 토글형 메커니즘을 사용하여 잠금을 달성합니다. 다른 기계는 직접 작동하는 유압을 사용합니다. 안전 인터록 시스템은 주조 사이클 중에 다이가 열리는 것을 방지하기 위해 사용됩니다.
다이캐스팅 기계는 크든 작든 근본적으로 용융 금속을 다이에 주입하는 방식만 다릅니다. 이러한 기계는 핫 챔버 또는 콜드 챔버 다이캐스팅 기계로 분류되고 설명됩니다.
핫 챔버 다이캐스팅 기계
핫 챔버 기계(그림 1)는 주로 아연 및 금속 냄비, 실린더 및 플런저를 쉽게 공격하고 침식하지 않는 저융점 합금에 사용됩니다. 첨단 기술과 새로운 고온 재료의 개발로 인해 이 장비의 사용 범위가 다음과 같이 확장되었습니다. 마그네슘 합금 다이캐스팅.
그림 1: 핫 챔버 머신. 용융 금속에 잠긴 플런저 메커니즘을 설명하는 그림입니다. 최신 기계는 유압식으로 작동하며 자동 사이클링 제어 및 안전 장치가 장착되어 있습니다.
핫 챔버 기계에서는 사출 메커니즘이 기계에 부착된 용광로에서 용융 금속에 잠기게 됩니다. 플런저가 올라가면 포트가 열리고 용융 금속이 실린더를 채우게 됩니다. 플런저가 아래쪽으로 이동하여 포트를 밀봉하면 용융 금속이 구즈넥과 노즐을 통해 다이로 강제 주입됩니다. 금속이 굳으면 플런저를 빼내고 다이를 열면 주물이 배출됩니다.
핫 챔버 기계는 작동 속도가 빠릅니다. 사이클 시간은 1온스 미만의 소형 부품의 경우 1초 미만에서 수 파운드의 주조품의 경우 30초까지 다양합니다. 금형은 빠르게 채워지고(보통 5~40밀리초) 금속은 고압(1,500~4,500psi 이상)으로 주입됩니다. 그럼에도 불구하고 현대 기술은 이러한 값을 정밀하게 제어하여 세밀한 디테일과 정밀한 공차, 높은 강도를 갖춘 주물을 생산합니다.
콜드 챔버 다이캐스팅 기계
콜드 챔버 기계(그림 2)는 사출 플런저와 실린더가 용융 금속에 잠기지 않는다는 점에서 주로 핫 챔버 기계와 다릅니다. 용융 금속은 포트 또는 주입 슬롯을 통해 수동 또는 자동 래들을 통해 "콜드 챔버"로 주입됩니다. 유압으로 작동하는 플런저가 앞으로 전진하면서 포트를 밀봉하여 금속을 고압으로 잠긴 다이에 강제로 주입합니다. 사출 압력 범위는 알루미늄 및 마그네슘 합금의 경우 3,000~10,000psi 이상, 구리 베이스 합금의 경우 6,000~15,000psi 이상입니다.
그림 2: 콜드 챔버 머신. 다이어그램은 다이, 콜드 챔버 및 수평 램 또는 플런저(충전 위치)를 보여줍니다.
다이캐스팅은 다른 많은 대량 생산 공정보다 더 정밀한 공차 내에서 복잡한 형상을 제공합니다. 콜드 챔버 기계에서는 다이 캐비티를 채우는 데 필요한 더 많은 용융 금속을 챔버에 부어 넣습니다. 이렇게 하면 캐비티를 주조 합금으로 단단하게 채울 수 있는 충분한 압력을 유지할 수 있습니다. 여분의 금속은 주조물과 함께 배출되며 전체 주조물의 일부가 됩니다.
"콜드 챔버" 기계는 래들링 작업으로 인해 "핫 챔버" 기계보다 작동 속도가 약간 느립니다. 콜드 챔버 기계는 높은 융점을 위해 사용됩니다. 다이캐스팅 합금 플런저와 실린더 어셈블리는 용융 금속에 잠기지 않기 때문에 공격의 영향을 덜 받기 때문입니다.
다이 캐스팅과 그 구조
다이캐스팅 다이(그림 3)는 고정 다이 하프와 이젝터 다이 하프라고 하는 최소 두 개의 섹션으로 구성된 합금 공구강으로 만들어집니다. 고정 다이 하프는 용융 금속 사출 시스템을 향한 측면에 장착됩니다. 다이 캐스팅이 부착되고 다이가 열릴 때 배출되는 이젝터 다이 하프는 기계의 이동식 플래튼에 장착됩니다.
다이의 고정 다이 절반은 용융 금속이 다이로 들어가는 스프 루 구멍을 포함하도록 설계되었습니다. 이젝터 절반에는 일반적으로 용융 금속을 다이의 캐비티(또는 캐비티)로 라우팅하는 러너(통로)와 게이트(입구)가 포함되어 있습니다. 이젝터 하프는 또한 다이에서 주물을 배출하는 메커니즘을 수용하는 이젝터 박스에 연결됩니다. 이젝터 플레이트에 연결된 핀이 앞으로 움직여 주물을 캐비티에서 강제로 꺼낼 때 이젝션이 발생합니다. 이는 일반적으로 기계의 오프닝 스트로크의 일부로 발생합니다. 이젝터 핀의 배치는 이젝션 중에 주물에 가해지는 힘이 변형을 일으키지 않도록 주의 깊게 배치해야 합니다. 이젝터 플레이트에 부착된 리턴 핀은 다이가 닫히면 이 플레이트를 주조 위치로 되돌립니다.
금형에는 고정식 및 이동식 코어가 자주 사용됩니다. 고정된 경우 코어 축은 다음 방향과 평행해야 합니다. 다이캐스팅 금형 열립니다. 움직일 수 있는 경우 코어 슬라이드에 부착하는 경우가 많습니다. 다이 캐스팅 디자인의 측면에 홈이 필요한 경우 하나 이상의 슬라이드를 사용하여 다이 캐비티에서 주물이 배출되는 데 영향을 주지 않으면서 원하는 결과를 얻을 수 있습니다. 모든 이동식 슬라이드와 코어는 신중하게 장착되어야 하며 주조 사이클 동안 제자리에 단단히 고정될 수 있어야 합니다. 그렇지 않으면 용융된 금속이 슬라이드 쪽으로 밀려들어가 작업 중단을 초래할 수 있습니다. 슬라이드와 코어는 금형 제작의 복잡성과 비용을 증가시키지만, 다양한 구성으로 다이캐스팅을 생산할 수 있으며 일반적으로 다른 어떤 금속 가공 공정보다 경제적으로 생산할 수 있습니다.
다이캐스팅 금형 유형
금형은 단일 캐비티, 다중 캐비티, 조합 및 유닛 금형으로 분류됩니다(그림 4-A ~ 4-D).
단일 캐비티 다이에는 설명이 필요하지 않습니다. 다중 캐비티 다이는 모두 동일한 캐비티가 여러 개 있습니다. 하나의 다이에 서로 다른 모양의 캐비티가 있는 경우 이를 조합 다이 또는 패밀리 다이라고 합니다. 조합 다이는 어셈블리를 위한 여러 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 단순한 부품의 경우 툴링 및 생산 경제성을 위해 유닛 다이를 사용할 수 있습니다. 어셈블리 또는 여러 고객을 위한 여러 부품은 유닛 다이를 사용하여 동시에 주조할 수 있습니다. 하나 이상의 유닛 다이는 공통 홀더에 조립되고 러너를 통해 공통 개구부 또는 스프 루 구멍에 연결됩니다. 이를 통해 모든 캐비티를 동시에 채울 수 있습니다.
다이캐스팅의 장점
다이캐스팅 구성 부품, 장식 트림 및/또는 완제품은 이 제조 공정을 지정하는 사람들에게 많은 기능, 장점 및 이점을 제공합니다.
- 다이캐스팅은 높은 생산 속도로 생산됩니다. 가공이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.
- 다이캐스팅은 다른 주조 방법으로 얻을 수 있는 것보다 더 얇은 벽으로 생산할 수 있으며, 동일한 치수의 플라스틱 사출 성형보다 훨씬 더 강합니다.
- 다이캐스팅은 내구성이 뛰어나고 치수가 안정적이며 고급스러운 느낌과 외관을 가진 부품을 제공합니다.
- 다이 캐스팅 금형 는 추가 툴링이 필요하기 전에 지정된 공차 내에서 수천 개의 동일한 주물을 생산할 수 있습니다.
- 아연 다이캐스팅 는 최소한의 표면 처리로 쉽게 도금하거나 마감할 수 있습니다.
- 다양한 텍스처를 시뮬레이션하는 표면으로 다이 캐스팅을 제작할 수 있습니다.
- 다이캐스트 표면은 대부분의 다른 형태의 주조보다 매끄럽습니다.
- 다이 캐스팅의 구멍을 코어링하고 탭 드릴 크기에 맞게 만들 수 있습니다.
- 부품의 외부 나사산은 쉽게 다이캐스팅할 수 있습니다.
- 다이캐스팅은 보스와 스터드와 같은 일체형 고정 요소를 제공하므로 조립 경제성을 높일 수 있습니다.
- 다른 금속 및 일부 비금속 인서트는 다이캐스팅으로 제작할 수 있습니다.
- 다이캐스팅 합금의 내식성은 양호한 수준에서 높은 수준까지 다양합니다.
- 다이캐스팅은 모놀리식입니다. 하나의 복잡한 모양의 부품에 여러 기능이 결합되어 있습니다. 다이캐스팅은 별도의 부품으로 구성되거나 용접 또는 고정되지 않기 때문에 강도는 나사산이나 용접 등이 아닌 재료의 강도에 의해 결정됩니다.
- 다이캐스팅 프로세스 생산할 수 있습니다 알루미늄 다이캐스팅, 마그네슘 다이 케이스, 아연 다이 캐스팅, 황동 다이 캐스팅 납 주조 등이며, 모두 쉽게 대량 생산할 수 있습니다.
다이캐스팅은 효율적이고 경제적인 공정으로, 이를 최대한 활용하면 다양한 제조 공정에서 생산되는 다양한 부품의 어셈블리를 대체하여 비용과 인건비를 크게 절감할 수 있습니다.
다른 제품과의 비교
플라스틱 사출 성형 부품
다음과 비교 플라스틱 사출 성형 부품다이캐스팅은 더 강하고, 더 단단하고, 더 안정적인 치수, 더 내열성이 있으며, 특성/비용 면에서 플라스틱보다 훨씬 우수합니다. 또한 무선 주파수 및 전자기 방출을 방지하는 데 도움이 됩니다. 크롬 도금의 경우 다이캐스팅이 플라스틱보다 훨씬 우수합니다. 다이캐스팅은 플라스틱에 비해 하중 하에서 높은 수준의 영구성을 가지며, 자외선, 풍화, 다양한 시약의 존재에 따른 응력 균열에 완벽하게 저항합니다. 다이캐스팅을 생산하는 제조 주기는 플라스틱 사출 성형보다 훨씬 빠릅니다. 그러나 플라스틱은 단위 부피 기준으로 더 저렴할 수 있으며, 색상 고유의 특성으로 인해 마감 처리가 필요 없고 온도에 민감하며 전기 절연성이 우수합니다.
모래 주조
모래 주조와 비교, 다이 캐스팅 훨씬 적은 가공이 필요하고, 더 얇은 벽으로 만들 수 있으며, 모든 또는 거의 모든 구멍을 크기에 맞게 코어링할 수 있고, 훨씬 더 가까운 치수 제한 내에서 유지할 수 있으며, 다이캐스팅을 교체하지 않고 수천 개의 다이캐스팅을 더 빠르게 생산하고, 각 주조마다 새로운 코어가 필요하지 않으며, 인서트 다이캐스트가 쉽게 제공되고, 표면이 더 매끄럽고 주조당 인건비가 훨씬 적게 듭니다. 반면에 샌드 캐스팅은 철 금속과 다이캐스팅에 적합하지 않은 많은 비철 합금으로 만들 수 있습니다. 다이캐스팅으로 생산할 수 없는 형상을 샌드캐스팅으로 생산할 수 있으며, 최대 크기가 더 클 수 있고, 툴링 비용이 적고 소량을 더 경제적으로 생산할 수 있습니다. 자세한 내용을 확인할 수 있습니다. 모래 알루미늄 주조
영구 금형 주조
다음과 비교 영구 금형 주조다이캐스팅은 치수 제한에 더 가깝고 더 얇은 단면으로 만들 수 있으며, 구멍을 뚫을 수 있고, 적은 수작업으로 더 빠른 속도로 생산할 수 있으며, 표면이 더 매끄럽고 일반적으로 다이캐스팅 당 비용이 저렴합니다. 영구 금형 주조는 툴링 비용이 다소 낮고, 모래 코어를 사용하여 다이 주조에서는 얻을 수 없는 형상을 만들 수 있습니다.
단조품
단조품과 비교, 다이 캐스팅 단조품은 더 복잡한 모양을 만들 수 있고 단조할 수 없는 모양을 가질 수 있으며, 단면이 더 얇고, 더 가까운 치수로 유지되며, 단조품에서는 불가능한 코어링을 할 수 있습니다. 그러나 단조품은 다이캐스팅보다 밀도가 높고 강하며, 단조 합금의 특성을 가지고 있고, 철 및 기타 금속과 다이캐스팅에 적합하지 않은 크기로 생산할 수 있습니다.
스탬핑
스탬핑에 비해 다이캐스팅은 하나의 다이캐스팅으로 여러 부품을 대체할 수 있는 경우가 많습니다. 다이캐스팅은 조립 작업이 더 적게 필요하고, 더 가까운 치수 제한 내에서 유지될 수 있으며, 단면 두께에 거의 모든 원하는 변화를 줄 수 있고, 스크랩 낭비가 적으며, 더 복잡한 모양으로 생산할 수 있고 스탬핑으로는 생산할 수 없는 모양으로 만들 수 있습니다. 반면 스탬핑은 단조 금속의 특성을 가지며, 강철과 다이캐스팅에 적합하지 않은 합금으로 만들 수 있고, 더 단순한 형태로 더 빠르게 생산할 수 있으며, 다이캐스팅보다 무게가 더 적을 수 있습니다.
나사 기계 제품
스크류 머신 제품과 비교, 다이 캐스팅 는 더 빠르게 생산되고, 스크랩 폐기물이 훨씬 적으며, 바 또는 튜브형 스톡에서 생산하기 어렵거나 불가능한 모양으로 만들 수 있고, 더 적은 작업이 필요할 수 있습니다. 반면에 스크류 기계 제품은 다이캐스팅이 불가능한 강철 및 합금으로 만들 수 있으며, 단조 금속의 특성을 가지고 있고 툴링 비용이 적게 듭니다.
AlZn10Si8Mg 알루미늄 합금 및 AlZn10Si8Mg 합금 주조 부품
우리는 전문가입니다 중국의 다이캐스팅 회사알루미늄 다이캐스팅 부품을 찾고 있다면 AlZn10Si8Mg 합금으로 많은 다이캐스팅 부품을 생산했습니다. AlZn10Si8Mg 합금우리는 최고의 파트너 중 하나가 될 것입니다. 다이캐스팅 제품 알루미늄 합금, 아연, 아연 및 마그네슘 다이캐스팅가격을 확인하려면 문의하세요.
열처리 다이캐스팅 제품 여전히 제조에 가장 적합한 옵션입니다. 다이캐스팅 부품 기계적 강도가 높습니다. 그러나 열처리에 적합한 합금 소재를 제조하려면 특별한 주조 조치가 필요합니다. 여기에 소개된 AlZn10Si8Mg 합금은 설계자에게 특별한 이점을 제공합니다.
특히 AlZn10Si8Mg 합금 의 항복 강도는 0.2%로 매우 높습니다. 항공, 항공우주, 자동차, 기계 제조, 해양 및 화학 산업에서 널리 사용되어 왔습니다. 산업 경제의 급속한 발전과 함께 알루미늄에 대한 수요도 증가했습니다. AlZn10Si8Mg 합금 용접 구조 부품이 증가하고 있으며 알루미늄 합금의 용접성에 대한 연구도 심화되고 있습니다.
AlZn10Si8Mg 합금 은 내식성이 뛰어나 용접에 적합합니다. 알루미늄-실리콘 합금에 비해 AlZn10Si8Mg 합금의 높은 수축률은 다이캐스트 금형을 설계할 때 반드시 고려해야 합니다.
에 대한 요구 사항은 다이캐스팅 부품특히 주조 공장에서의 사용 목적과 기술적 타당성을 고려하여 제시된 합금 중 어떤 것을 선택해야 하는지 결정합니다.
로서 고압 다이캐스팅 제조업체는 고객 사양을 충족하는 것뿐만 아니라 고객 수익 증대에도 집중해야 합니다. 여기에는 현장에서의 실질적인 고객 상담과 고객의 요구 사항을 적극적으로 파악하는 것이 포함됩니다.
우리는 합금 재료 선택에 대한 고객 요구 사항을 완전히 따르거나 고객 사양에 적합한 알루미늄 합금베이스를 추천 할 것입니다, 100%는 고객을 만족시키는 것이 우리의 임무이며, 다이캐스팅 합금 제품에는 기본이 포함됩니다. 알루미늄 다이캐스팅아연 다이캐스팅, 마그네슘 다이캐스팅, 및 모래 주조, 중력 다이캐스팅 뿐만 아니라 저압 다이캐스팅도 다수 보유하고 있습니다.
합금 차량 부품, 산업용 부품의 생산에서 다이캐스팅에 사용되는 주요 합금은 AlZn10Si8Mg 합금입니다.
이러한 합금 유형은 자체 경화되며, 실온에서 약 7~10일 동안 보관하면 기계적 특성이 달성됩니다.
다이캐스팅 합금 AlZn10Si8Mg 는 인장 강도와 항복 응력에서 높은 값을 달성하지만 연성이 낮기 때문에 합금의 적용 범위가 제한됩니다.
한 테스트 시리즈에서 아연 함량을 약 6%까지 낮추면 연성 수율이 크게 증가했습니다(AlSi9Zn6Mg 중량 대비 약 6%).
이 합금의 화학 성분은 아래 표에 나와 있습니다.
| 합금 | Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Zn | Ti | Sr |
| AlZn10Si8Mg | 8.5-9.3 | 0.4 | 0.01 | 0.3 | 0.3-0.5 | 9.0-10.0 | 0.10 | — |
| AlSi9Zn6Mg | 8.5-9.3 | 0.2 | 0.01 | 0.3 | 0.3-0.5 | 6.0-6.7 | 0.05 | 0.02 |
표 위는 AlZn10Si8Mg 합금의 화학 성분 및 AlSi9Zn6Mg 합금
아래 표는 AlZn10Si8Mg와 AlSi9Zn6Mg 사이의 달성 가능한 기계적 값에 대한 개요를 보여줍니다.
| 합금 [조건] | 0,2%-오프셋 항복 응력 RP0.2 [MPa] | 인장 강도 RM [MPa] | 연성 수율 A5 [%] |
| AlZn10Si8Mg | 230-280 | 300-350 | 2-4 |
| AlSi9Zn6Mg | 160-210 | 280-330 | 5-9 |
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