중국에서 좋은 다이캐스팅 제조업체를 찾는 방법

아연 다이캐스팅 대 알루미늄 다이캐스팅

중국은 20 년 동안 세계 제조업체가되어 모든 사람이 중국에서 물건을 사고 싶어하는 세계 제조업체가되었으며, 다이캐스팅 제품을 만들어야하는 프로젝트가 있으면 중국 다이캐스팅 제조업체 공급 업체가 필요합니다. 중국에서 좋은 다이캐스팅 제조업체를 찾고 있다면 평판이 좋고 신뢰할 수있는 회사를 찾기 위해 취할 수있는 몇 가지 단계가 있습니다:

  1. 시장 조사하기: 검색을 시작하기 전에 중국의 다이캐스팅 산업에 대해 잘 이해하는 것이 중요합니다. 이를 통해 잠재적인 제조업체를 파악하고 그들의 역량을 평가할 수 있습니다. 이를 위해 업계 보고서를 읽고, 무역 박람회에 참석하고, 업계 전문가와 대화할 수 있습니다.
  2. 요구 사항을 정의하세요: 필요한 다이캐스팅 공정 유형(알루미늄 다이캐스팅, 아연 다이캐스팅 등), 필요한 부품의 크기와 복잡성, 예산 등 다이캐스팅 제조업체에 대한 요구 사항을 명확하게 정의하세요. 이렇게 하면 옵션 범위를 좁히고 요구 사항을 충족할 수 있는 제조업체를 찾는 데 도움이 됩니다.
  3. 여러 제조업체로부터 견적을 받아보세요: 잠재적인 제조업체 목록이 있으면 각 제조업체에 견적을 요청하세요. 이렇게 하면 여러 제조업체에서 제공하는 가격과 서비스를 비교할 수 있습니다.
  4. 제조업체의 기능을 검토하세요: 제조업체의 웹사이트와 마케팅 자료를 확인하여 제조업체의 역량을 파악하세요. 장비, 경험, 용량에 대한 정보를 찾아보세요. 또한 작업 샘플을 요청하여 품질을 파악할 수도 있습니다.
  5. 제조업체를 방문하세요: 가능하면 제조업체의 시설을 방문하여 운영 현황을 직접 살펴보세요. 이를 통해 장비와 시설을 살펴보고, 팀을 만나고, 그들의 문화와 가치관을 파악할 수 있습니다.
  6. 레퍼런스를 확인하세요: 제조업체에 이전 고객의 레퍼런스를 요청하고 해당 레퍼런스를 통해 제조업체의 신뢰성과 품질에 대한 아이디어를 얻으세요.

이 단계를 따르면 중국에서 귀하의 요구를 충족하고 고품질 제품을 제공 할 수있는 좋은 다이 캐스팅 제조업체를 찾을 수 있습니다.

중국 공급 업체에서 다이캐스팅 제품을 구매해야하는 이유는 무엇입니까?

중국에서 다이캐스팅 부품 구매를 고려하는 데에는 몇 가지 이유가 있습니다:

  1. 비용: 중국은 제조 비용이 경쟁력 있는 것으로 잘 알려져 있으며 다이캐스팅도 예외는 아닙니다. 중국에서 다이캐스팅 부품을 조달하면 재료비와 인건비를 절약할 수 있어 전체 생산 비용을 낮출 수 있습니다.
  2. 품질: 중국산 제품은 품질이 낮다는 인식이 일반적이지만, 항상 그런 것은 아닙니다. 많은 중국 다이캐스팅 제조업체는 고급 품질 관리 프로세스를 구현하고 ISO 9001과 같은 인증을 획득했습니다.
  3. 경험: 중국은 오랜 제조 역사와 잘 발달된 공급망을 보유하고 있습니다. 따라서 중국 다이캐스팅 제조업체는 풍부한 경험을 보유하고 있으며 다양한 제조 역량을 제공할 수 있는 경우가 많습니다.
  4. 다양한 공급업체: 중국에는 많은 다이캐스팅 제조업체가 있으므로 선택할 수 있는 옵션이 다양합니다. 따라서 특정 요구 사항과 요구 사항을 충족하는 제조업체를 더 쉽게 찾을 수 있습니다.
  5. 강력한 수출 인프라: 중국은 강력한 수출 인프라를 갖추고 있어 다른 국가로 제품을 쉽게 배송할 수 있습니다. 이는 중국에서 멀리 떨어져 있어 부품을 수입해야 하는 경우 특히 유용할 수 있습니다.

전반적으로 중국에서 다이캐스팅 부품을 구매하면 비용 절감, 고품질 제품, 다양한 공급업체 옵션 등 여러 가지 이점을 얻을 수 있습니다. 그러나 평판이 좋고 신뢰할 수 있는 제조업체를 찾으려면 실사를 하고 잠재적 공급업체를 신중하게 조사하는 것이 중요합니다.

 

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다이캐스팅 부품 벽 두께는 일정해야 합니다.

다이캐스팅 부품의 벽 두께와 일관성을 규정하는 딱딱하고 빠른 규칙은 없습니다. 이 공정에는 벽면 섹션이 내재되어 있습니다.

두께 0.015-0.020인치(0.4-0.5mm)의 조밀한 미세 입자 껍질을 가지고 있습니다. 표면 스킨 사이의 재료는 응고 시간이 길기 때문에 밀도가 낮고 입자가 큰 경향이 있습니다. 이 부분에 결함이 모이는 경향이 있습니다.

다이캐스터는 넓은 표면적에 0.06~0.07인치(1.5~1.8mm) 두께의 알루미늄 벽을 주조할 수 있는 능력을 입증했습니다. 0.04인치(1mm)의 작은 영역도 주조할 수 있습니다. 아연 합금은 더 쉽게 흐르며 0.03인치(.75mm)의 낮은 벽 두께까지 주조할 수 있습니다. 마그네슘 합금은 0.035-0.045인치(.89-1.14mm)의 벽 두께까지 주조할 수 있습니다.

벽면은 가능한 한 균일해야 합니다. 다음과 같은 경우 합금의 균일하고 빠른 응고를 달성하기 어렵습니다.

열 부하는 다이의 위치마다 다릅니다. 벽이 얇을수록 무거운 벽보다 열 부하가 적고 다이 수명이 길어집니다.

다이캐스팅 부품 벽

다이캐스팅 부품 벽

Inter섹션 의 w모두, ribs 그리고 gussets should 블렌드 위트h tr답변 그리고 generous radii

넉넉한 반경, 외부 모서리 및 전환은 금속 흐름과 내부 무결성을 촉진합니다. 반경과 필렛도

주조의 응력 집중을 줄여 구조적 무결성을 향상시킵니다. 또한 필렛은 금형과 주물 모두에서 열 집중을 줄여줍니다. 날카로운 모서리로 인해 발생하는 핫스팟은 주조물의 수축 공극을 촉진합니다. 또한 이러한 핫스팟은 금형 캐비티 강철의 날카로운 모서리에서 금형 수명을 단축시킵니다.

Standard draft should be 지정된

드래프트는 다이 드로잉 방향과 평행한 표면에서 매우 바람직한데, 이는 다음과 같이 배출을 용이하게 하기 때문입니다.

주물이 금형 표면에서 쉽게 분리되도록 합니다. 최소 드래프트에 대한 NADCA 제품 표준 권장 사항을 지정해야 합니다.

Sharp corners should be 제거ed 또는 최소화

날카로운 모서리가 필요한 경우 분할 라인과 금형 구성 요소의 접합부에 쉽게 수용됩니다. 날카로운 모서리는 반경이나 모따기로 끊어야 합니다.

U아래컷 should be avoided

언더컷은 다음과 같은 가공 작업이나 추가 금형 구성 요소가 필요할 수 있으므로 피해야 합니다.

를 접이식 코어 슬라이드로 사용할 수 있습니다. 슬라이드는 금형 제작 및 유지보수 비용을 증가시킵니다. 또한 플래시가 발생하면 사이클 시간과 제조 문제가 늘어날 수 있습니다. 가능하면 언더컷을 제거하도록 부품을 재설계해야 합니다.

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알루미늄 다이캐스팅과 항공우주 산업에서의 중요성

알루미늄 항공우주 부품

알루미늄 다이캐스팅 품목은 다양한 산업 분야에서 두드러지게 사용되고 있으며, 특히 정밀도와 최고 수준의 표준 품목이 가장 중요한 항공 우주 공학 분야에서 더욱 그렇습니다. 이러한 품목은 항공 산업의 대형 부품뿐만 아니라 소형 부품을 제작하는 데에도 사용됩니다. 또한 다이캐스팅 알루미늄은 중요한 군사 부문과 상업 부문 모두에서 사용됩니다. 그 이유는 간단합니다. 비용 친화적인 솔루션이며 놀라운 결과를 제공하기 때문입니다.

비용 효과 외에도 다이캐스팅 알루미늄으로 만든 부품은 극한의 기상 상황과 손상 증가에도 견딜 수 있도록 추가로 준비되어 있습니다. 항공기에 알루미늄 제품을 사용하는 또 다른 중요한 이유는 다이캐스팅된 다른 금속에 비해 상대적으로 저렴하다는 점입니다. 또한 알루미늄은 다른 금속과 결합하여 내구성과 유연성을 높일 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다.

다이캐스팅 부품

알루미늄 주조 제품을 사용하면 표준에 타협하지 않으면서도 훨씬 저렴한 생산 비용으로 제품을 만들 수 있습니다. 또한 알루미늄은 금속 부품 사용에 대해 설정된 모든 표준을 최대한 완화합니다. 따라서 비행기에서 사용하기에 안전하다는 인증을 받았으며 가격이 저렴하고 비행 공예품에 필요한 모든 품질을 갖추고 있습니다. 따라서 알루미늄 주조는 그 어느 때보다 활성화되고 있습니다. 또한 알루미늄 다이캐스트 부품의 가장 큰 장점은 무게가 항공기 작업에 유리하다는 것입니다.

그렇다면 실제로 알루미늄 주조는 어떻게 이루어지며 어떤 공정이 포함될까요? 대답은 간단합니다. 먼저 알루미늄 합금을 고온에서 빠른 속도와 힘으로 최고급 강철에 강제로 주입합니다. 그 결과 항공기 부품으로 사용하기에 완벽한 매우 가볍고 얇은 벽을 가진 우수한 표준 제품이 탄생합니다.

여기서 언급할 것은 알루미늄 다이어트 주조는 어려운 기술이라는 것입니다. 경험이 풍부하고 최고 수준의 엔지니어 팀만이 부품의 양이 많거나 공차 및 표면 마감이 우수한 부품을 만들 수 있습니다. 사실 이러한 유형의 포스 캐스팅은 중력 다이캐스팅이나 모래 주조보다 훨씬 더 유명합니다. 이는 아연 또는 알루미늄 주조의 경우 주조 공차가 매우 좁기 때문에 가공의 필요성이 매우 낮기 때문입니다. 알루미늄 또는 다른 금속 주조의 툴링 비용은 아직 다른 두 가지 유형보다 상당히 높지만 이렇게 달성한 기계적 특성은 기능면에서 훨씬 뛰어납니다.

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다이캐스팅 클램핑 력이란?

다이캐스팅 클램핑 력은 HPDC 다이캐스팅 기계의 클램핑 장치에 의해 금형에 가해지는 힘입니다. 클램핑 력은 분리력.

용융 금속을 금형에 주입하여 적용합니다.

클램핑 포어 > 분리력

분리력(개방력)을 계산하는 방법은 무엇인가요?

개방력은 다이 캐스팅 부품을 생산하는 동안 다이가 확장되도록 캐비티에 작용하는 힘입니다. 개방력은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다:

F=PXA

F: 여는 힘

P: 특정 사출 압력

A: 총 예상 면적

특정 주입 압력이란 무엇인가요?

용융 금속이 샷 구멍을 통해 콜드 챔버로 주입되고 샷 플런저가 금속을 다이 안으로 밀어 넣습니다. 플런저가 금속을 다이 안으로 밀어 넣을 때 가해지는 압력을 특정 사출 압력이라고 합니다.

다양한 유형의 주조에 사출 압력을 사용합니다:

  1. 표준 주조 = 600kg/cm의 경우2
  2. 기술 주조용 = 600-800kg/cm2
  3. 압력 테스트 주조 = 800kg/cm의 경우2

예상 면적이란 무엇인가요?

예상 영역은 평면상의 모양을 예상하여 3차원 물품의 2차원 영역을 추정하는 것입니다.

총 예상 면적 =캐스팅 투영 영역 + 슬라이드 투영 영역 + 러너 투영 영역 + 오버플로 투영 영역

예

  • 주조 투영 영역 = 56000mm2
  • 오버플로 + 러너 투영 면적 =22400mm2 (총 주조 투영 면적 40%)
  • 슬라이드 투영 영역 = 투영 영역은 코어 이동 방향 x 탄젠트가 되는 평면에서 선택해야 합니다.

쐐기 각도 = 핑거캠 각도 + 2도

강제 FY = F X 탄 ꬾ

ꬾ = 쐐기 잠금 각도

예시:

  • 슬라이드 코어 1 투영 면적 = 이동 방향에 대한 법선 면적 × tanꬾ

=5000× 황갈색20도

=5000× 0.36

=1800 m2

  • 슬라이드 코어 2 투영 면적=4500×탄 20도= 1620mm2 그래서,

총 투영 면적 = 56000+22400+1800+1620mm2

                                                                       =81820 mm2

분리력(개방력)이란 무엇인가요?

(테크니컬 캐스팅의 경우=600-800kg/cm2)

(800kg/cm2       =8kg/mm2)

개방력 = 비압력 × 총 투영 면적

=8kg/mm2 × 81820mm2

=654560 kg/mm2 (1톤 = 1000kg)

=654.56 T

다이 클램핑 력

고정력은 분리력보다 더 강해야 합니다.

잠금력 필요 =F×1.2

=654.56×1.2

=785.472톤

900T 머신 선택

기계 톤수를 선택하는 데 중요한 충전 비율이란 무엇인가요?

바이러스 챔버의 절대 부피와 대비되는 액체 금속 취약 챔버의 비율입니다. 또 다른 방법은 가혹한 요소 챔버에 노출된 공기의 수준과 대비되는 금속의 수준이라고 말할 수 있습니다.

예

50% 가득 찬(금속) = 50% 공기 잔량

채우기 수준은 이상적인 적당한 샷 속도를 확인하는 데 활용된다는 점에서 중요합니다.

이는 캐스팅에 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

채우기 비율 (30-40%)는 자동차 다이캐스팅 부품 품질에 적합합니다.

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단계별 다이 캐스팅 프로세스

다이캐스팅 제조 회사

등반 단계:

  • 1st 단계는 각 다이의 표면을 청소한 다음 윤활제 또는 이형제를 도포하여 주조용 다이 반쪽을 준비하는 것입니다.
  • 다이가 준비되면 다이 캐스트 기계에서 압력을 가하여 다이 반쪽을 닫고 함께 고정합니다.
  • 클램핑 힘은 기계의 크기에 따라 다르지만 주조 공정 중에 다이를 열려고 하는 반대쪽 힘보다 더 커야 합니다.다이캐스팅 제조 회사

주입 단계입니다:

  • 잉곳은 용광로에 추가되고 사용 중인 금속에 따라 설정된 온도에서 용융 상태를 유지합니다.
  • 용융 금속은 사출 챔버로 옮겨져 1000~20,000psi의 밀폐된 금형 압력으로 사출됩니다.
  • 금속이 굳는 동안 압력이 유지됩니다.
  • 주사위에 주입되는 양을 '샷'이라고 합니다.
  • 금형에 금속을 주입하는 시간이 매우 짧기 때문에 금형이 완전히 채워지기 전에 금속이 굳기 시작하지 않습니다.

냉각 단계:

  • 사출이 완료된 후 금형을 열기 전에 용융 금속이 굳어야 합니다.
  • 냉각 시간은 부품 형상과 금속 열역학적 특성에 따라 달라집니다.
  • 부품의 벽 두께는 냉각 시간에 큰 영향을 미치며, 벽면이 두꺼울수록 냉각 시간이 더 오래 걸립니다.

배출 단계입니다:

  • 냉각 시간이 지나면 두 개의 주사위 반쪽을 열 수 있습니다.
  • 그런 다음 배출 메커니즘이 고형화된 주물을 다이 밖으로 밀어냅니다.
  • 사출의 힘은 부품의 크기에 따라 결정되며, 냉각 과정에서 부품이 수축하여 금형 표면에 달라붙는 경향이 있다는 점을 염두에 두어야 합니다.
  • 파트가 배출되면 다이를 닫아 다음 사출 사이클을 준비할 수 있습니다.

트리밍 단계

  • 냉각 및 응고 단계에서 주조는 부품, 플래시 및 모든 러너 시스템을 포함하는 완전한 주조 장치로 응고됩니다.
  • 이 여분의 재료는 메인 캐스트 제품만 남기도록 잘라내야 합니다.
  • 트리밍 방법에는 트리밍 도구가 포함되며, 밴드 톱은 수동으로 클리핑합니다.
  • 다듬어진 금속은 허용되는 경우 폐기하거나 재활용합니다.

다이캐스팅의 장점:

  • 빠른 다이 캐스팅

다이캐스팅은 각 부품을 몇 초 만에 생산할 수 있으며 매일 수백에서 수천 개의 금속 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다.

  • 그물 모양에 가까운

다이캐스팅은 모양이 아무리 복잡하고 공차가 아무리 엄격해도 '그물 모양에 가까운' 형태로 생산됩니다.

  • 더 가벼워진 무게

다이캐스팅은 재료의 두께가 아닌 재료 표면의 피막으로 인해 더 강하기 때문에 주조 벽 두께가 얇아도 부품의 무게를 줄일 수 있습니다.

  • 다용도로 활용 가능한 다이캐스팅

다이캐스팅 제조 공정을 사용하면 더 많은 부품 모양과 크기를 생산할 수 있습니다.

  • 다이캐스팅은 내구성이 뛰어납니다.

다이캐스팅 부품은 금속으로 수명이 길다.

  • 다이캐스팅은 저렴합니다.

다이캐스팅은 생산 속도가 빠르고 쓸모없는 재료입니다. 다이캐스팅은 일반적으로 대부분의 다른 금속 부품 제조 공정보다 비용이 저렴합니다.

 

 

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아연 다이캐스팅 공정에 유리한 제조 방식

아연 다이캐스팅

압력 사출을 이용한 다이캐스팅 공정은 1800년대 중반까지 이어졌습니다. 주석과 납이 사용되었지만 아연과 알루미늄 합금이 도입되면서 주석과 납의 사용은 사라졌습니다. 이 공정은 수년에 걸쳐 저압 사출 금형에서 최대 4,500psi의 압력에서 주조 금형으로 발전해 왔습니다. 이 공정을 통해 우수한 최종 표면을 가진 고품질 제품을 만들 수 있습니다.

다이캐스팅은 다양한 형상을 제작할 수 있는 경제적이고 효율적인 공정입니다. 다른 제조 기술보다 우수한 것으로 간주되며 내구성과 심미성이 뛰어나고 기계의 다른 부품과 완벽하게 결합됩니다. 다이잉에는 많은 장점이 있습니다. 그중에서도 가장 큰 장점은 다른 대량 생산 방식보다 높은 허용 오차 수준으로 복잡한 형태를 생산할 수 있다는 점입니다. 새로운 금형 도구를 추가하기 전에 수천 개의 동일한 인쇄물을 생산할 수 있습니다.

아연 다이캐스팅

아연 다이캐스팅

고압 주조는 주조기로 녹인 알루미늄을 강철이나 금형에 극도의 압력을 가해 주입하여 만들고자 하는 모형의 디자인과 세부 부품을 만드는 제조 공정입니다. 수 톤의 범용 조임으로 주조. 이 기록은 매트릭스에 가해지는 압력의 양을 반영합니다. 엔진 크기는 400톤에서 4000톤까지 다양합니다.

다이캐스팅 공정을 사용하면 다른 공정에 비해 많은 이점이 있습니다. 다이캐스팅은 벽이 더 얇고 크기 제한이 좁은 부품을 생산하며 공정 속도를 높일 수 있습니다. 인건비와 마감 처리 비용도 다이캐스팅이 가장 저렴합니다. 이 공정은 공차가 좁은 복잡한 형태를 쉽게 얻을 수 있습니다. 위조 공정과 달리 이 공정으로 생성된 제품에 커널을 삽입할 수 있습니다.

막대나 튜브에서 얻을 수 없는 형태는 주조로 쉽게 얻을 수 있습니다. 작업 공정의 수가 줄어들어 폐기물을 줄일 수 있습니다.

다이캐스팅은 안정적이고 치수 및 내구성이 뛰어난 부품이 필요할 때 사용됩니다. 다이캐스팅은 열을 견디고 좋은 기계의 각 부품에 중요한 조건인 공차 수준을 잘 유지합니다. 다른 프린팅 방법으로 만든 부품보다 더 강하고 가볍습니다. 부품을 용접하거나 나사로 고정하지 않기 때문에 효율성이 크게 향상됩니다. 또 다른 장점은 출시와 함께 얻을 수 있는 많은 해결 방법이 있다는 것입니다. 표면을 매끄럽게 하거나 질감을 줄 수 있어 적용과 사용이 용이합니다.

이 정보가 도움이 되었기를 바라며, 다음에 대한 기사를 읽어주셔서 감사합니다. 아연 다이캐스팅.

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중국 다이캐스팅 서비스

알루미늄 다이캐스팅

알루미늄, 마그네슘, 아연 및 진공 다이캐스팅 요구 사항을 충족하는 용량.

알루미늄 다이 캐스팅

고품질 제공 알루미늄 다이캐스팅 부품 경쟁력 있는 가격으로 생산하려면 모뎀 다이 캐스팅 장비가 필요합니다. 극단적인 냉각 온도가 금형에 미치는 영향을 줄이기 위해 CNM TECH는 금형 냉각 시스템을 물에서 오일로 전환하고 있습니다. 오일은 더 따뜻한 다이 온도를 유지하여 보다 균일한 주조에 기여하고 부품 비용의 중요한 요소인 다이 수명을 연장합니다.

CNM TECH 다이캐스팅 회사 는 다이캐스팅 기계의 작동에 로봇 제어를 적용하고 있습니다. 이를 통해 생산 속도를 크게 높일 수 있으며, 이는 비용 관리와 납기 요건 충족에 모두 중요합니다. 또한 직원의 기술과 경험을 더 잘 활용할 수 있는 방식으로 인력을 활용할 수 있습니다.

생산 비용을 낮추기 위해 CNM TECH 다이캐스팅 제조업체 는 에너지 효율이 높고 소량의 새로운 알루미늄 용해로를 개발하여 특허를 받았습니다. 알루미늄을 소량으로도 효율적으로 녹일 수 있기 때문에 다양한 합금의 알루미늄을 주조기에 동시에 공급할 수 있습니다. 주조 기계는 대형 용광로가 적절한 합금을 공급할 때까지 기다릴 필요가 없습니다. 용광로에 어떤 합금이 들어가느냐에 따라 일정이 달라지지 않습니다.

아연 다이 캐스팅

높은 충격 강도, 저렴한 비용 및아연 다이 캐스팅가까운 치수 제한은 중요한 설계 고려 사항입니다, 아연 다이캐스팅 은 중요한 역할을 합니다. 아연은 일반적으로 알루미늄보다 더 높은 생산 속도를 허용하며 더 얇은 단면으로 부품을 설계할 수 있습니다. 이렇게 제작된 부품은 부식에 강하고 다양한 아름다운 마감 처리가 가능합니다.

자동 추출기가 장착된 다이캐스팅 기계는 높은 생산 속도와 균일한 품질을 유지합니다.

진공 다이 캐스팅

진공 다이캐스팅은 다공성이 적은 부품을 만들기 때문에 많은 주조 구매자가 선호합니다. 400톤의 클램핑력을 갖춘 CNM TECH의 Vert-a-Cast 기계는 수동으로 작동하는 수평 기계보다 훨씬 빠른 속도로 주물을 자동으로 생산할 수 있습니다.

진공 다이캐스팅은 10년 동안 CNM TECH 기능으로 중요한 다공성 사양을 충족하는 유일한 경제적인 방법인 경우가 많습니다.

금형에 대한 유지보수, 수리, 변경 및 수정은 CNM TECH의 완비된 공구 및 금형 공장에서 신속하게 이루어집니다.

합금 재료는 중앙 용광로에서 용융, 용해 및 세척된 후 다이캐스팅 장비로 옮겨집니다.

다이캐스팅 요구 사항이 있는 경우 견적을 위해 요구 사항을 보내주시기 바랍니다.

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다이 캐스팅 프로세스

다이캐스팅 공정CNM 다이캐스팅은 다음을 포함한 광범위한 합금에 대해 다이캐스팅, 인베스트먼트 주조, 영구 금형 주조 및 모래 주조를 포함한 다양한 주조를 제공 할 수 있습니다. 다이캐스트 합금, 많은 영구 금형 합금및 많은 마그네슘 합금을 함유하고 있습니다.

당사의 제조 공정은 세계 주조 시장에서 기존 다이캐스팅과 동등하거나 더 우수한 것으로 인정받고 있습니다.

CNM 다이캐스팅 공정의 이점

더 나은 치수 제어

교차 절단선 허용 오차 개선

가스 다공성 감소

완성된 회전 부품의 균형 특성 개선
"캐스트 인 플레이스" 인서트 사용
효과적인 합금 개질로 인한 기계적 특성 개선
입자 크기가 작은 미세 구조로 인한 마모 특성 개선
합금 및 주조 유형에 대한 유연성 향상

가공

CNM 다이캐스팅의 가공 섹션은 작업 셀 개념과 고속 연성 가공 장비를 활용하여 CNM의 주물에 대한 2차 작업을 완료하여 부품 또는 하위 조립품이 시설을 떠날 때 설치할 수 있도록 준비합니다.

CNM 다이캐스팅은 초기 자본 지출 없이 고속 가공 및 조립 서비스를 제공하고자 하는 고객의 요구에 적극적으로 대응하며 발전해 왔습니다. 기존 장비 비용의 일부를 각 부품에 반영함으로써 고객은 더 빠른 설정과 최소한의 초기 자본 지출의 이점을 누릴 수 있습니다.

CNM 다이캐스팅은 8대의 다이캐스팅 기계를 자체적으로 운영합니다. 다이캐스팅 금형 제작 중국 둥관에 위치한 20,000평방피트가 넘는 시설에서 CNC 가공을 하고 있습니다.

100명이 넘는 직원과 함께 통합된 제조 역량을 갖춘 당사는 원스톱 종합 서비스 다이 캐스터가 되어 높은 품질 표준을 유지하면서 지속적으로 가격 경쟁력을 확보할 수 있습니다.

 

아래는 다음을 비교한 것입니다. 다이캐스팅 공정
주조할 수 있는 금속최소 및 최대 질량, kg허용 오차
어두울 때, %		표면 마감,µ m최소 단면 크기, mm초안 디그생산 속도, 개/시간최소 코어 구멍, mm다공성
모래 주조알루미늄
Steel
CI 및 기타		0.03, 100
0.10, 200, 000
0.03, 50, 000		0.09
에
0.03		4
8
8		3
6
3.5		4
에
7		10
에
15		65
영구
금형 주조		주철
알루미늄과 마그네슘		0.01, 50
0.01, 10		0.01
분		25
3		2504.5 ~ 6
6		4
다이 캐스팅Al
Mg
Zn		0.015, 35
0.015, 35
0.05, 80		0.0015
0.0015		1
1
1		0.8
1.2
0.5		2
2
2		75 ~ 150

300 ~ 350

2.5
2.5
0.8		2
정밀도
투자 캐스팅		Steel
알루미늄		0.005, 25
0.002, 10		0.003, to
0.005		1
1		1
0.8		1에서
3		  N/A0.5 ~
1.25		1
Shell
몰딩		Steel
주철
알루미늄		0.05, 120
0.03, 50
0.03, 15		0.01
에
0.003		6
6
2.5		3.5
3
1.5		2
에
3		30
에
80		3
에
6		1
원심 주조알루미늄
Steel
주철		최대
400		0.002
0.004
0.004		0.6
에
3.5		0.6
에
1.2		330
에
50		 N/A1
에
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다이캐스팅 제조 회사

다이캐스팅 제조 회사CNM 다이캐스팅은 다양한 다이캐스터를 위한 원스톱 종합 서비스 다이캐스터입니다. 알루미늄 다이캐스팅, 인베스트먼트 주조, 모래 주조를 포함한 다이캐스팅 부품. 엔지니어링을 위한 단일 소스를 제공합니다. 다이 캐스팅최첨단 엔지니어링 리소스, 고급 생산 능력 및 완벽한 2차 마감 처리와 함께.

CNM 다이캐스팅은 고품질의 알루미늄, 아연, 황동 및 마그네슘 다이캐스팅. 당사는 중국 동관에 다양한 주조, 가공, 조립 및 금형 제작을 위한 주조 공장을 운영하고 있으며, 총 바닥 면적은 20,000평방피트가 넘습니다.

당사는 혁신적인 품질 관리 시스템의 선두주자입니다. 당사의 품질 제조 시스템에는 공정 오류 감지 시스템이 포함됩니다.

모든 주조 프레스에서. 엄격한 100% 검사는 다른 제조 단계와 마찬가지로 생산 작업이며, 마감 및 기계 가공의 제조 품질을 보장하기 위해 순차적으로 표준화된 작업으로 짜여져 있습니다.

CNM 제조 그룹의 사업부 중 하나인 CNM 다이캐스팅은 고객에게 보다 신속하게 대응하는 동시에 고품질 제품에 대해 보다 경쟁력 있는 '중국산' 가격을 제공할 수 있습니다.

 

CNM 다이 캐스팅의 툴링 부서에서는 최첨단 장비로 금형을 제작합니다.

숙련된 엔지니어링 및 툴링 부서와 함께 툴링을 설계하고 고객의 주조 설계 문제를 지원합니다. 설계 및 공구 제작에 대한 탁월한 제어를 통해 고품질의 공구와 부품을 업계 어느 누구보다 저렴한 비용으로 신속하게 생산할 수 있습니다.

엔지니어링 및 툴링 부서에서 제공합니다:

고객의 요구 사항을 충족하는 사양 및 치수 기준을 보장하는 툴 엔지니어

최신 CAD/CAM 기술을 갖춘 설계 엔지니어가 고객의 사양에 맞게 제품과 툴링을 모두 설계합니다.

다음을 위한 기술 현장 제품 설계 지원 다이 캐스팅

자체적으로 모든 기능을 갖춘 대형 툴링 시설의 최첨단 CNC 기계로 제작되는 생산 툴링

EDM 기계는 진동 이송을 통해 캐비티를 거의 완성된 상태로 빠르게 연소합니다.

생산용과 동일한 툴링으로 프로토타이핑하기

프리미엄급 소재로 제작된 제작 도구

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금속 주조 서비스 정보

금속 주조 서비스 를 사용하여 자유롭게 흐르는 액체 금속을 성형하는 것을 포함합니다. 금형, 금형 또는 패턴 주조 는 생산 특성상 일반적으로 대략적으로 마무리됩니다. 대부분의 경우 주조 공정의 버 및 기타 아티팩트를 제거하기 위해 추가 마감 처리가 필요합니다. 금속 주조 서비스는 다양한 부품과 완제품을 디자인하는 데 사용됩니다. 간단한 못과 패스너부터 엔진 블록까지 금속 주조 서비스를 사용하여 모든 것을 제작할 수 있습니다. 일반적인 금속 주조 공정은 다음과 같습니다. 모래 주조, 다이 주조, 영구 주형 주조, 인베스트먼트 주조, 원심 주조 및 로스트 폼 주조.

모래 주조

모래 주조 은 대형 부품(일반적으로 철뿐만 아니라 청동, 황동, 알루미늄)을 만드는 데 사용됩니다. 용융 금속을 모래(천연 또는 합성)로 만든 주형 캐비티에 붓습니다. 모래 주물은 일반적으로 표면이 거칠고 때로는 표면 불순물과 표면 변형이 있습니다.

아연 다이캐스팅

아연 다이캐스팅

다이캐스팅에는 재사용 가능한 금형 또는 금형 는 주조 생산에 사용됩니다. 금형에는 완제품의 인상과 함께 작동, 공급 및 배출 시스템이 포함되어 있습니다. 금형은 규칙적인 사이클을 통해 주입된 금속의 열을 빠르게 발산할 수 있습니다. 액체 금속이 충분히 냉각되면 금형을 열고 주물을 제거하여 마무리할 수 있습니다.

영구 금형 주조

In 영구 금형 주조용융 금속을 주철 주형에 붓고 세라믹 주형 세척제로 코팅합니다. 코어는 금속, 모래, 모래 껍질 또는 기타 재료일 수 있습니다. 완료되면 주형이 열리고 주물이 배출됩니다.

 

투자 주조 서비스 금속 다이에 특수 왁스를 주입하여 패턴을 성형하는 방식입니다. 패턴은 왁스 러너 시스템을 중심으로 클러스터로 조립됩니다. 그런 다음 패턴의 '트리'를 8~10겹의 내화 재료로 코팅합니다. 어셈블리를 가열하여 왁스를 제거합니다. 뜨거운 금형이 주조되고 냉각되면 충격, 진동, 그릿 블라스팅, 고압 물 블라스팅 또는 화학적 용해를 통해 금형 재료가 제거되고 주조물은 러너 시스템에서 제거됩니다.

원심 주조

원심 주조 서비스는 원통형 주물을 생산하는 데 사용됩니다. 원심 주조에서는 용융 금속이 부어질 때 영구 금형이 축을 중심으로 고속으로 회전합니다. 용융 금속은 원심력으로 내부 금형 벽을 향해 던져져 응고됩니다. 주물은 일반적으로 외경이 매우 미세한 미세 입자 주조로, 파이프의 일반적인 요구 사항인 대기 부식에 강합니다. 내경에는 더 많은 불순물과 내포물이 있으며, 이를 가공하여 제거할 수 있습니다.

마그네슘 다이캐스팅

마그네슘 다이캐스팅

분실된 폼 캐스팅

로스트 폼 주조(LFC)는 금속 주조 서비스입니다. 폼으로 채워진 패턴을 사용하여 주물을 생산합니다. 폼을 패턴에 주입하여 빈 공간을 남기지 않고 모든 영역을 채웁니다. 용융 금속이 패턴에 주입되면 폼이 연소되어 주물의 형태가 만들어집니다.

다이 캐스팅

다이캐스팅 및 금속 주조 재사용 가능한 금형 또는 금형을 사용하여 주조를 생산하는 여러 공정이 포함됩니다. 금형은 규칙적인 주기로 주조된 금속의 열을 빠르게 발산할 수 있습니다. 액체 금속이 충분히 냉각되면 금형 또는 주형을 열고 주물을 제거하여 완성할 수 있습니다.

 

에서 다이캐스팅 공정를 사용하여 용융 금속을 재사용 가능한 금형 또는 다이에 압력을 가하여 주입합니다. 다이에는 주물의 인상과 함께 작동, 공급 및 배출 시스템이 포함되어 있습니다. 금형은 규칙적인 사이클을 통해 주입된 금속의 열을 빠르게 발산할 수 있습니다. 액체 금속이 충분히 냉각되면 금형 또는 금형을 열고 금속 주물을 제거하여 마무리할 수 있습니다.

고압 다이캐스팅

그리고 고압 다이캐스팅 공정이 가장 널리 사용되며, 전체 경합금 주조 생산량의 약 50%를 차지합니다. 저압 다이캐스팅 현재 생산량의 약 20%를 차지하고 있으며 그 사용량이 증가하고 있습니다. 중력 다이 캐스팅 최근 도입된 진공 다이캐스팅 및 스퀴즈 주조 공정의 작지만 증가하는 기여도를 제외하고 나머지를 차지합니다. 저압 및 중력 다이캐스팅 금형의 설계는 다이 충진 개선, 최적화된 응고 패턴 및 최대 수율을 위해 설계되었습니다. 중력 다이캐스팅은 대량 생산 및 완전 기계화 주조에 적합합니다. 저압 다이 캐스팅 는 특히 다음과 같은 경우에 적합합니다.

알루미늄 다이캐스팅

알루미늄 다이 캐스팅

회전축을 중심으로 대칭을 이루는 부품을 생산합니다. 경량 자동차 바퀴는 일반적으로 이 기술로 제조됩니다.

다이캐스팅 금속은 매우 다양할 수 있으며, 각기 다른 다이캐스팅 회사 는 누구나 또는 여러 명과 함께 작업할 수 있습니다. 가장 일반적인 금속 주조 유형은 다음과 같습니다. 알루미늄 다이캐스팅황동 다이캐스팅, 납 다이캐스팅(모형 다이캐스팅에 가장 많이 사용됨), 마그네슘 다이캐스팅및 아연 다이캐스팅.

이 모든 정보가 참고용으로 충분하길 바라지만, 더 자세한 정보를 알고 싶으시면 전화나 이메일로 문의해 주시기 바랍니다.

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