자막 5 합금에 대한 종합 가이드: 속성, 주조 및 응용 분야

제조 및 주조 산업에서 널리 사용되는 합금 중 하나는 아연 기반 자막 5 합금으로, 몇 가지 독특한 특징을 가지고 있습니다. Zamak 5는 강도가 높고 내구성이 뛰어나며 내식성이 우수하여 다이캐스팅 작업에 사용하기에 이상적인 소재입니다. 추출 후 Zamak 5는 용융성이 매우 낮고 주조 특성이 우수하여 자동차 제조, 소비재 및 하드웨어 산업에 이상적인 소재입니다. 업계 참여자는 조성 및 다양한 구체적인 용도와 같은 자막 5 합금 특성에 대한 확신을 가지고 생산 결정을 내리고 운영 효율성의 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

이 기사에서는 자막 5 합금의 화학적 구성과 제조 온도 제어 및 압력 유지, 산업 성능에 대한 기계적 물질 속성과 함께 방법을 사용합니다.

자막 5 합금 개요

자막 5는 업계에서 아연-알루미늄 합금이라고 부르는 대표적인 아연 기반 합금으로 기능합니다. 자막 5는 화학적으로 3.5~4.3%의 알루미늄과 0.03~0.08%의 마그네슘, 0.75~1.25%의 구리로 구성되어 있습니다. 또한 제조업체가 자동차 및 항공우주, 소비재 산업에서 사용할 수 있는 고강도 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 요소로 인해 우수한 강도를 얻습니다. 인장 강도는 물론 6.7g/cm³의 밀도와 380~385°C의 비교적 넓은 융점 범위는 이 합금의 우수한 내구성과 우수한 정밀도 덕분에 존재합니다.

자막 5의 구성 및 속성

자막 5의 화학 성분

자막 5의 기계적 특성은 아연과 알루미늄 및 구리, 마그네슘의 비율을 조절하여 아연 기반 합금을 혼합함으로써 개선되었습니다.

쉽게 녹는 이러한 특성은 자막 5를 96-98%의 아연 합금과 비교했을 때 우수한 다이캐스팅 합금으로 만드는 특성 중 하나입니다. 우수한 결과를 얻으려면 합금 강도와 구조적 무결성을 손상시킬 수 있는 오염 물질을 피하기 위해 순도 99.99%의 아연 소재를 사용하는 것이 중요합니다.
자막 5 소재의 응고는 합금의 미세 구조를 개선하기 위해 알루미늄(3.5 ~ 4.3%)을 첨가하여 개선되었습니다. 이 영역에는 재료 구조의 연성과 경도 특성을 결합하는 성분이 형성되어 있습니다. 자막은 취성 문제뿐만 아니라 균열과 같은 재료 결함을 방지하기 위해 정확한 알루미늄 함량을 측정해야 했습니다.
자막 5에 0.03%~0.08% 사이의 마그네슘이 존재하는 이유는 이 원소를 사용하면 입자 경계의 미세 균열이 불순물에 의해 부식되는 것을 차단할 수 있기 때문입니다. 이 원소를 추가하면 합금의 유동성이 높아지기 때문에 금형에서 더 나은 충진 기능을 얻을 수 있습니다. 마그네슘을 빼면 자막 5 표면에 결함이 생길 뿐만 아니라 가공이 매우 어렵습니다.
자막 5는 흑연 주조로 구리의 양을 0.75~1.25%로 첨가하면 내마모성과 열처리 능력이 우수하여 크리프 저항성이 향상되어 열 변화 애플리케이션에 적합합니다. 자막 5는 정확한 한계를 초과하면 부서지기 쉬우므로 구리 비율이 중요합니다.

자막 5의 물리적 특성

자막 5의 기계적 특성

자막 5는 강도와 표면 경도 사이에서 완벽한 91 HB 브리넬 경도를 가지고 있어 장식용 손잡이나 마모 방지가 필요한 기타 부품에 탁월한 조합입니다.

내충격성:

이 소재의 상온 샤르피 충격 강도는 53J이며, -20°C에서는 35J로 감소합니다. 이 합금은 내충격성이 높아 동적 힘 조건에서 기계적 응력과 진동으로부터 스스로를 보호할 수 있습니다.
Zamak 5는 100MPa의 주기적 응력을 견딜 수 있으며 최대 100만 사이클까지 고장 없이 견딜 수 있습니다. Zamak 5는 연속 하중 하에서도 안정적인 성능을 발휘하므로 기계 구성품과 세탁기 부품에 적합합니다. 

자막 5 합금의 기계적 특성

아래 표에는 자막 5 알루미늄 합금의 필수 기계적 특성이 나와 있습니다.

Zamak 합금의 강도 값은 응력을 견디고 까다로운 응용 분야에서 사용할 수 있는 다른 재료와 함께 사용할 수 있는 방법을 보여줍니다. 자막 5는 피로 하중과 충격에 대한 저항성이 뛰어나 반복적인 힘의 하중을 받는 부품에 적합합니다.

자막 5 합금의 물리적 특성

전체 특성 세트를 통해 자막 5의 동작은 물리적 속성에 의해 제어됩니다.

Zamak 5의 특성 조합은 다양한 설정과 열 및 전기 전도성에 적합한 적용 조건에서 우수한 성능을 발휘합니다. 적절한 밀도 특성과 열적 능력으로 인해 Zamak 5는 열에 민감한 시스템에 필수적이며 전기적 특성도 우수하여 전기 부품의 사용 형태에 다양성을 제공합니다.

자막 5 합금의 장점

이에 비해 자막 5가 더 가벼운 무게와 동시에 우수한 강도 특성을 보이는 것은 무게 대비 강도 비율이 A380 알루미늄을 능가하는 49MPa이기 때문입니다. 자막 5는 높은 강도와 높은 중량 효율이라는 주요 특성으로 인해 자동차 및 항공우주 분야와 관련된 다양한 산업 분야에서 성공적으로 사용될 수 있습니다.

우수한 내식성: 자막 5의 합금은 염분이 많고 습한 환경에서도 부식에 강해 해양용 하드웨어와 노출된 환경에 적합합니다. Zamak 5는 실험실에서 테스트를 거쳤으며, 500시간 이상 염수 분무에 노출되어도 표면이 손상되지 않습니다. 

뛰어난 캐스팅성: Zamak 5는 금속이 충분히 유동적이어서 복잡한 주조 형상으로 쉽게 흘러 들어가기 때문에 다이캐스팅에 특히 적합합니다. Zamak 5의 주조성은 빠르고 간편한 후가공으로 제조업체에서 사용되며, 특히 기하학적 치수의 변화가 기능에 영향을 미치지 않는 최소한의 작업이 필요한 경우에 사용됩니다.

높은 연성: 자막 5는 7%에서 10%에 이르는 연성 덕분에 성공적인 공정을 통해 냉간 성형이 가능합니다. Zamak 5는 굽힘과 절곡, 드릴링 작업이 가능하므로 제조 활용도가 높아져 더 나은 Zamak 5를 만들 수 있습니다.

자막 5의 제조 공정

다이 캐스팅 프로세스

자막 5 소재는 녹는점이 낮기 때문에 매크로 사출 금형에서는 생산할 수 없지만 핫 챔버 금형에서는 생산할 수 있습니다. 용융된 금속은 고압으로 강철 금형에 주입되어 정밀한 공차와 미세한 표면을 가진 부품을 만듭니다. 그러나 이 방법은 특히 대량으로 제품을 제조해야 할 때 뛰어난 효율을 달성합니다.

프로세스 매개변수

실제로 세 가지 중요한 공정 파라미터는 사출 압력 700~1000bar, 금형 온도 150~200°C, 냉각 속도 50°C/s입니다. 우수한 기계적 품질은 매우 정밀하게 제어되어야만 제품 결함을 최저 수준으로 낮출 수 있습니다.

가공 및 마감

Zamak 5는 그 특성 덕분에 주조 단계 이후 마감 공정에 쉽게 사용할 수 있습니다. 제품의 높은 연성으로 정확한 나사 가공과 정밀한 그루브 가공이 가능하며, 정밀한 전기 도금 절차 및 분말 코팅 방식을 통해 부식 방지 및 미적 특징을 향상시킬 수 있습니다.

자막 5와 자막 3의 차이점

화학 성분: 자막 5는 구리 성분이 포함되어 있어 내열성이 있기 때문에 자막 3가 아니며, 자막 3는 최고의 주조 및 내습 보호 기능을 제공하기 때문에 구리가 없습니다.

기계적 속성: 자막 5는 자막 3보다 강도와 경도가 높아 기계적 특성이 더 우수하며 하중이 필요한 부품에 더 유용합니다.

자막 5와 자막 3의 비교

자막 5와 자막 3는 화학 구조, 기계적 특성 및 공통 활용 사례가 유사하며, 이 표는 이를 한 곳에서 보여줍니다.

자작 5(ASTM AC41A, Z35531, Mazak 5) 아연 합금

자막 5는 아연-알루미늄 합금으로 우수한 강도 특성과 다용도성으로 인해 다양한 용도로 사용됩니다. 업계에서 이 합금은 ASTM 표준에 따라 AC41A, UNS 분류 체계에 따라 Z35531로 널리 알려져 있지만 자막 5로 불립니다. 자막 5는 강도, 내식성 및 경도와 같은 기계적 특성을 높이기 위해 알루미늄 및 구리와 합금된 1차 아연을 기반으로 구성됩니다. 앞서 설명한 바와 같이 자막 5의 제작 특성은 템퍼링 공정이나 기타 처리 전 상태의 자막 5에 적용됩니다. 복잡하고 섬세한 부품과 고품질 부품을 모두 생산할 수 있기 때문에 Zamak 5 합금은 다이캐스팅에 사용됩니다. 경제적이고 신뢰할 수 있는 작동 기능을 모두 제공하기 때문에 Zamak 5는 자동차 및 전자 제품뿐만 아니라 장식용 품목에서도 입지를 다졌습니다.

자막의 녹는점 5

자막 5 합금의 용융 온도는 380°C ~ 386°C(716°F ~ 727°F)로 다른 금속 재료보다 낮습니다. 평균보다 낮은 용융 온도를 가진 Zamak,5의 사용은 낮은 공정 온도에서 성형성이 용이하기 때문에 다이캐스팅 작업에서 중요한 역할을 합니다. 합금의 낮은 용융 범위는 복잡한 부품을 만들 때 빠른 용융 및 응고가 필요하기 때문에 정밀 제조 작업에 도움이 됩니다. 자막 5는 녹는점이 낮기 때문에 마감재 제조업체가 다양한 자동차 생산과 가구 및 소비재 제조에서 쉽게 선택할 수 있습니다.

영의 자막 계수 5

자막 5 합금은 특정 기술적 특성을 가지고 있습니다. 영스 모듈러스는 ~96 기가 파스칼(GPa)입니다. 이 값은 재료가 가해진 응력 하에서 변형에 저항하는 정도를 반영하기 때문에 재료의 강성을 나타냅니다. 자막 5의 평균 강성은 영스 계수가 96 GPa로 강도와 유연성 요건을 모두 충족하기에 충분히 근접하기 때문입니다. 이 소재는 설계된 강도를 가지고 있으며, 96 GPa(기가 파스칼)의 적당한 강성으로 인해 기계적 적용 시 구조적 무결성을 유지할 수 있기 때문에 유연합니다.

자막 5와 동등한 재료

용도마다 다른 물질이 필요하며, 특정 아연 합금 자막 5는 특정 특성을 가지고 있지만 추가 물질과 함께 동등한 물질이 얼마든지 존재합니다. 자막 5 대신 사용할 수 있는 세 가지 주요 대체 재료는 자막 3(ZnAl4Cu1), 자막 2 및 자막 13입니다.

자막 3 (ZnAl4Cu1)

자막 계열 합금 중, 자막 3 은 자막 5와 유사한 기능으로 인해 가장 인기 있는 유형 중 하나입니다. 이 합금의 결정 구조를 이루는 아연, 알루미늄 및 구리 물질이 바로 자막 3입니다. 자막 3은 강도와 내식성이 약한 구리를 적게 함유하고 있기 때문에 자막 5의 대체재로 사용되고 있습니다.

아연 다이 캐스팅

또한 자막 2와 자막 7은 주조 능력이 우수하여 아연 다이캐스팅 합금으로 높은 정밀도와 높은 마감 품질을 요구하는 생산에 사용하기에 적합합니다. 이러한 합금은 서로 다른 기계적 특성을 가지고 있지만 동일한 제조 공정이 사용됩니다.

ALSi12

더 높은 온도에서 약간 더 높은 강도가 필요한 경우, 사용자는 ALSi12 알루미늄 실리콘 합금을 대체할 수 있는 일부 대체품을 조달할 수 있습니다. 주조와 다이캐스팅 생산에 모두 사용되기 때문에 Zamak 5와 ALSi12는 동일한 화학 성분을 일치시킬 필요가 없습니다.

ADC 12(알루미늄 합금)

우수한 내식성과 주조성이 필요한 경우, ADC 12 알루미늄 합금을 일부 제조 분야를 대체할 수 있는 동등한 재료로 사용할 수 있습니다. Zamak 5는 약간 더 단단할 수 있으므로 성능 기준이 선택의 기준이 될 수 있습니다.

인장 강도와 내식성, 경도의 개별 기계적 특성 균형에 따라 생산 팀에서 이러한 동등한 제품을 선택합니다.

자막 5 캐스팅 프로세스

Zamak 5 주조 절차의 여러 단계를 통해 최종 제품에서 Zamak 5 주조의 특성을 보존하고 최적화할 수 있습니다. 주요 Zamak 5 생산 방법은 다이 캐스팅으로, Zamak 5 용융 금속을 금속 주형에 고압으로 주입하는 방식입니다. Zamak 5 주조 작업은 여러 단계의 연속적인 작업으로 구성됩니다.

몰드 준비:

다이를 일정 온도 이상으로 가열해야 사출 과정에서 시편에 열충격이 가해지는 것을 방지할 수 있습니다. 그런 다음 주조 표면과 출력물에 항상 결함이 없는지 확인하기 위해 외부에서 전류를 사용할 수 있도록 합니다.

자막 5 합금의 용융:

자막 5는 완전히 액체가 되기 전에 380~390°C(716~734°F) 사이의 열에 도달해야 합니다. 이 지정된 온도까지 용광로에서 합금을 가열하면 합금의 상태가 액체가 되어 사출에 취약한 상태가 됩니다.

용융 합금 주입:

Zamak 5 합금은 용융 후 고압으로 액체 형태에서 적절하게 준비된 금형 캐비티로 이동합니다. 다양한 부품의 복잡성과 크기에 따른 사출 압력은 30-60MPa이며, 제조업체에서 성형에 적용합니다.

냉각 및 배출:

그런 다음 금형이 용융된 합금 재료를 받으면 냉각되기 시작하여 단단해집니다. 적절한 냉각 온도를 유지하지 못하면 금형에서 주조됩니다. 최종 주조의 품질을 보장하기 위해 금형 냉각 기간과 온도를 제어할 수 있습니다(변형 방지).

작업 완료:

자막 5 부품을 사출하려면 최종 요구 사항을 충족하기 위해 부품을 다듬고 디버링, 연마, 최종 코팅하는 다양한 마감 절차를 거쳐 가공해야 합니다.

Zamak 5 주조 공정은 정밀한 공차 요구 사항을 가진 복잡한 물체를 만들 수 있어 대량 생산에 효율적입니다. 유동성이 뛰어난 합금은 복잡한 금형 캐비티 영역의 충진을 보정하므로 자동차 및 하드웨어 분야는 물론 소비자 전자 기기의 미세한 디테일 부품 생산에 적합합니다.

자막 5 합금에 대한 다양한 표준: 글로벌 관점

다소 다재다능한 아연 합금인 자막 5는 일반적으로 다양한 이름으로 알려져 있지만, 이러한 식별은 특정 표준과 원산지 국가에 따라 달라집니다. 자막 5와 관련된 다양한 사양은 생산 방식과 이전 명칭에 따라 지역에 따라 다른 경향이 있습니다. 이러한 지정은 다양한 시장 부문 및 지역 표준의 합금 사양에 따라 회사의 프로토콜을 정의하기 때문에 Zamak 5 사용자에게 매우 중요합니다. Zamak 5 합금의 모든 전 세계 표준과 대체 명칭을 한 눈에 볼 수 있습니다.

자막 5 합금의 글로벌 명칭 및 표준

다음 표에는 다양한 국가 표준과 자막 5 합금의 명칭이 나와 있습니다.

이러한 표준이 중요한 이유는 무엇인가요?

각 지역의 영향을 받은 산업 관행과 국제 통신 요구사항의 조합으로 인해 전 세계적으로 다양한 자막 5 합금 표준이 채택되었습니다. 따라서 자막 5 소재를 생산하는 기업과 엔지니어는 해당 소재의 지역 표준 및 지정에 대해 알고 있어야 해당 용도에 적합한 소재를 선택할 수 있습니다. 이 표준은 주조 및 가공 작업에 적합한 소재를 선택하기 위해 Zamak 5 합금의 화학 성분, 성능 표준에 대한 필수적인 세부 정보입니다.

자막 5 합금의 장점

Zamak 5는 다재다능하고 견고한 아연 합금으로 다양한 제조 공정에 유용한 특성을 제공하여 산업계에서 많은 용도로 사용되고 있습니다. Zamak 5는 우수한 강도는 물론 뛰어난 인성 및 보호 특성으로 소비자 기기 및 산업 장비의 다양한 소재 응용 분야에 적합하도록 3배 이상 개선된 특성을 자랑합니다. 이것이 바로 Zamak 5 합금이 제조업체에 제공하는 근본적인 장점입니다.

1. 강도, 내구성 및 안전성

아연 합금 자막 5는 강도는 물론 경도 수준에서도 뛰어난 성능 품질을 유지합니다. 이 합금은 힘에 대한 저항력이 강하기 때문에 매우 높은 응력 비율이 필요한 까다로운 응용 분야에 강력한 솔루션으로 남아 있습니다. Zamak 5는 물리적 저항성이 뛰어나면서 동시에 접촉 사고에 대한 절대적인 안전 조치를 충족하기 때문에 산업에서 매우 중요합니다.

자막 5는 마그네슘과 같은 일부 금속에 비해 화재 관련 문제에서 벗어날 수 있는 안전성을 제공합니다. 자막 5는 수분을 흡수하지 않아 플라스틱과 같은 수분 흡수 문제가 발생하지 않는다는 점에서 다른 일반적인 소재와 차별화되는 희귀한 특성을 가지고 있습니다. 인체 접촉에 안전하다는 특징 때문에 자막 5는 화장품 포장재 제조에 사용됩니다.

최종 사용자뿐만 아니라 제조업체를 보호하는 신뢰성 관련 속성으로 인해 Zamak 5는 새로운 기술 애플리케이션에서 선택되고 있습니다.

2. 다이캐스팅의 우수한 품질

Zamak 5는 결함 없는 고품질 부품을 생산할 수 있는 합금으로 다이캐스팅 분야에 사용됩니다. 최소한의 결함으로 매끄러운 완제품을 제작할 수 있기 때문에 Zamak 5 합금은 고품질 다이캐스팅을 생산하여 포스트 프로덕션 공정이 최소한으로 필요합니다.

자막 5는 천연 잼의 특성을 가지고 있어 정확한 성형 기술을 사용하여 생산 공정에서 높은 수준의 완성도를 가진 제품을 제조할 수 있습니다. 자막 5는 공식적인 마감 단계가 없는 특성을 가지고 있기 때문에 제조 공정에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 자막 5 부품은 디자이너가 취향에 따라 도색하거나 크롬을 칠할 수 있기 때문에 외관이 멋집니다.

Zamak 5의 간단한 마감 기능 덕분에 홈 데코 아이템, 가정용 가구 디테일 및 장식용 조명 부품 등의 제품 응용 분야에 이상적으로 적합합니다. Zamak 5 부품은 오래 지속되는 효과로 인해 변색에 강합니다.

3. 다양한 최종 제품으로 변형

자막 5는 생산 작업에 탁월한 특성을 가지고 있습니다. 아연은 연성이기 때문에 합금이 본질적으로 유연하기 때문에 생산 중 다양한 작업 작업에 맞게 쉽게 성형할 수 있습니다. Zamak 5는 주조 및 절곡, 가공, 리벳팅 등 다양한 생산 방식으로 쉽게 작업할 수 있어 제조 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

Zamak 5는 가공이 쉬운 특성을 가지고 있어 제조 비용을 낮추고 생산 공정을 쉽게 유지하는 데 도움이 되는 다양한 산업에 필수적인 액세서리입니다. 잠긴 제품이나 주조된 부품을 조립하는 데 선호되기 때문에 Zamak 5 부품의 조립 공정은 수고를 덜 수 있습니다.

4. 비용 효율적인 제조

자막 5는 제조업체가 탁월한 가격 경제성을 누릴 수 있는 소재입니다. 자막 5는 다른 합금보다 저렴하고 주조 시 비용 효율성이 매우 높습니다. 그러나 합리적인 비용 구조로 인해 제조업체는 뛰어난 비용 효율성 표준을 달성할 수 있으며, 우수한 특성으로 인해 제조업체를 유치할 수 있습니다.

자막 5는 재활용 가능성이 매우 높기 때문에 장기적인 제조 비용 절감에 있어 재활용 능력이 중요한 요소로 작용합니다. 자막 5는 재사용이 가능하며, 이로 인한 비용 절감과 폐기물 최소화를 바탕으로 고철 생산으로 이어져 회수할 수 있는 고철을 생산합니다.

5. 환경 친화적 생산 주기

자막 5 생산은 환경 친화적인 측면에서도 많은 부분이 일치합니다. 자막 5는 일부 금속의 유해한 제조 절차와는 다른 제조 절차를 사용하기 때문에 환경 위협이 크지 않습니다. 이 합금의 제조는 부산물이 형성되지 않기 때문에 유해한 오염을 일으키지 않습니다. 환경 법규와 관련하여 Zamak 5는 좋은 선택이며 회사가 자체 규정을 준수하는 환경 친화적 인 방법을 제공합니다.

자막 5의 한계

자막 5는 많은 장점을 가지고 있지만, 먼저 선택 과정에서 고정된 제한 사항을 고려하여 선택해야 합니다.

습기에 대한 저항력 저하

Zamak 5는 습기에 대한 저항성이 약하기 때문에 젖은 상태와 접촉하면 표면에 산화가 일어납니다. Zamak 5 제품 제조업체는 과도한 습기에 대한 보호 조치를 제공해야 하며, 그렇지 않은 경우 고장에 대비하여 추가 보호 코팅을 제공해야 합니다.

고온에 대한 제한적인 내성

Zamak 5의 내열성은 보통 수준입니다. 인장 강도가 매우 높아져 파손이나 구부러짐의 위험이 높아지므로 80°C를 초과하는 온도에 노출되는 애플리케이션에는 Zamak 5를 사용해서는 안 됩니다.

경량 애플리케이션에 적합하지 않음

자막 5를 사용하여 얻은 부품은 경쟁 비철 합금보다 밀도가 높기 때문에 더 무겁습니다. 따라서 이러한 용도의 경량 부품은 요구 사항을 결정할 때 다른 합금 소재를 고려해야 합니다.

다른 금속과의 내식성 문제

아연이나 주석을 납과 결합하여 이 소재를 만들면 합금의 내식성이 감소하기 때문에 자막 5의 내구성이 저하됩니다. 특히 Zamak 5를 사용할 때는 재료 조합에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

저온에서의 충격 특성

추운 환경에서는 자막 5의 효과 강도가 온도가 극도로 낮아지는 지점에서 영향을 받기 때문에 추운 환경에서는 작동하지 않습니다.

자막 5는 어디에서 사용하나요?

Zamak 5는 다이캐스팅 산업을 비롯한 여러 분야에서 광범위하게 사용되고 있습니다. Zamak 5는 자동차 부품과 장식품 제조에 있어 생산 스펙트럼의 양쪽 끝에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 몇 가지 일반적인 용도는 다음과 같습니다:

욕실 비품: Zamak 5는 부식으로부터 스스로를 보호하는 기능이 있어 수도꼭지 및 손잡이와 같은 욕실 액세서리 생산에 널리 사용됩니다.

총기 부품: 합금은 매우 내구성이 강하고 강하기 때문에 총기 부품 제조에 매우 잘 작동합니다.

장난감 및 수집품: 그러나 간단한 성형 공정과 최고 수준의 표면 마감으로 인해 Zamak 5는 다이캐스팅 장난감 및 미니어처 제품뿐만 아니라 수집용 제품에도 인기가 있습니다.

잠금 및 하드웨어 제조: 자막 5는 이러한 합금의 우수한 강도 특성과 쉬운 가공성 덕분에 제조 산업에서 손잡이, 자물쇠 손잡이 및 기타 하드웨어 부품이있는 자물쇠를 생산하는 데 널리 사용됩니다.

전자 제품 및 가전 제품: Zamak 5는 내구성 측면과 매력적인 품질을 가지고 있으며 블렌더와 스테이플러, 천장 선풍기 및 기타 가전 제품과 같은 가정 용품은 Zamak 5를 높이 평가합니다.

자막 5 합금의 기계적 특성

자막 5 합금은 다양한 산업 작업에서 잘 작동하거나 잘 작동하지 않는 구조적 특성에 따라 결정됩니다. 자막 5 합금은 인장 강도와 함께 연신율, 경도 및 내식성을 가지고 있습니다. 주조 공정이 다르고 금속 합금 조성 및 냉각 속도가 변경되면 값이 정량적으로 변경됩니다.

인장 강도: 자막 5 합금은 다른 아연 기반 합금 소재보다 높은 280-300 MPa의 인장 강도를 유지합니다.

수율 강도: 자막 5 합금은 항복 강도가 약 230MPa로 응력 변형 저항성이 뛰어납니다.

신장: 자막 5 합금은 연신율에서 중간 연성 원(3~6%)을 가지고 있습니다. 이러한 특성으로 인해 균열을 동반하지 않는 소량의 변형이 가능하므로 유연한 시스템에 사용하기에 적합합니다.

경도: 자막 5의 경도 값은 90-120 HB(브리넬 경도)로 비교적 낮은 내마모성이 필요한 분야에 적용할 수 있는 소재입니다.

내식성: 평균 수분 함량과 표준 화학 물질을 희생하더라도 Zamak 5 합금은 부식에 매우 잘 견딥니다. Zamak 5는 실외 및 자동차 부품의 소재로 잘 작동합니다.

자막 5 합금의 응용 분야

Zamak 5는 우수한 주조 특성과 강력한 기계적 특성을 결합하여 다양한 산업 분야에서 선택되고 있습니다. 적용 분야는 다음과 같습니다:

자동차 산업: 자막 5는 자동차 엔진 및 차량 트림 하우징, 전자기기 하우징의 정밀한 기능성 부품을 만드는 데 필수적인 소재로, 핵심 소재입니다.

하드웨어 및 부속품: 자막 5와 같은 소재는 높은 강도와 내구성을 함께 유지하면서 만족스러운 제품으로 완성되기 때문에 자동차 분야에서 오랫동안 사용되어 왔습니다.

소비재: 자막 5 합금은 강도와 내식성이 우수하고 성형성이 좋아 장난감과 전기 커넥터, 가전 제품을 생산할 때 많이 사용하는 소재입니다.

전자 제품: 자막 5는 전기가 잘 통하고 복잡한 형태의 금형을 잘 만들어 전자기기 케이스와 하우징을 만드는 데 사용됩니다.

자막 5 합금의 장점

자막 5는 제조업체가 선호하는 합금을 만들 수 있는 몇 가지 중요한 이점을 제공합니다.

비용 효율성: Zamak 5는 다른 금속 대체품보다 더 간단하고 저렴한 비용으로 우수한 내구성과 손쉬운 주조를 제공하기 때문에 탁월한 옵션입니다.

 다용도성: 복잡하고 정밀한 부품을 제작할 때 자막 5를 선택하는 이유는 복잡한 형상을 쉽게 제작할 수 있기 때문입니다.

마감 품질: Zamak 5는 매끄러운 표면이 우수하기 때문에 고품질 마감 작업이 필요하므로 제조업체는 더 나은 마감 품질을 얻을 수 있습니다.

높은 중량 대비 강도 비율: 자막 5 합금은 고강도 및 경량 독립성을 제공하기 때문에 다른 분야와 함께 자동차 산업에 적합합니다.

Zamak 5 사용 시 당면 과제 및 고려 사항

자막 5 합금은 여러 가지 장점을 자랑하지만, 사용 시 몇 가지 중요한 점이 있습니다.

온도 민감도: 그러나 Zamak 5는 250°C(482°F) 미만의 온도 상승 시 속성 저하가 없기 때문에 열에 민감한 동작을 합니다. Zamak 5 부품은 온도가 충분히 낮은 환경으로 유효 수명을 제한해야 하므로 이 임계값을 초과하지 않도록 주의해야 합니다.

 가공 제한: 자막 5의 주조 공정은 간단하지만, 이 소재는 갈링과 마모 메커니즘을 수반하는 경향이 있기 때문에 공격적인 방법을 사용하는 기계 작업에 문제가 발생할 수 있습니다. 성공적인 결과를 얻으려면 기술자는 적절한 도구와 올바른 기술이 필요합니다.

환경 영향: 자막 5의 우수한 내식성은 생산 및 사이클 공정에서 자막 5가 환경에 미치는 영향에 대한 평가에서도 고려되어야 합니다. 자막 5는 재활용 및 주조 배출 폐기물 감소를 통해 더욱 개선될 수 있으며, 업계에서는 아연 합금의 지속 가능성을 높이기 위해 재활용과 폐기물 감소를 모두 추진하고 있습니다. 

자막 5 다이 캐스팅 서비스(CNM TECH)

당사는 자동차, 항공우주, 소비재 생산에 이르기까지 다양한 산업 요구 사항을 충족하는 CNM TECH 포트폴리오에 따라 뛰어난 Zamak 5 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다. 당사는 풍부한 경험과 최신 다이캐스팅 시스템을 전문으로 하는 조직으로 뛰어난 성능, 기능 및 유지보수를 제공하는 부품을 개발할 수 있습니다.

최신 다이캐스팅 공법을 적용하여 우수한 치수, 우수한 표면 품질, 경제적인 생산량을 위한 체계적인 제조 시간을 갖춘 Zamak 5 제품을 제공합니다. 간단히 말해, CNM TECH를 사용하면 고객이 다이캐스팅 재료에 대한 사양을 정확하게 지정할 수 있고 납기가 빠듯합니다.

프로토타이핑 및 대규모 제조 기능을 제공하는 Zamak 5의 모든 제품을 살펴보세요. www.thediecasting.com 에서 유니티의 Zamak 5 솔루션이 제품 수명 성능을 향상시키는 방법을 확인할 수 있습니다.

정밀한 CNM TECH의 Zamak 5 다이 캐스팅 서비스를 선택해야 합니다.

결론

자막 5는 자동차, 하드웨어, 전자 등 정밀도가 요구되는 부품 제조 산업에서 일반적으로 사용되는 합금 주조로, 생산 비용과 효율성이 낮습니다. 아연, 알루미늄, 구리 마그네슘이 혼합된 아연 합금 5는 기계적 특성, 강도 및 부식 방어력, 주조성이 뛰어난 강력한 소재입니다. 온도와 압력을 적절히 제어하여 Zamak 5 주조를 사용하는 제조 기술을 사용하면 언제든 결함이 거의 없는 고품질의 부품을 생산할 수 있습니다. 그러나 Zamak 5는 녹는점이 낮고 유동성이 높아 고도로 정교한 디자인에 적합하기 때문에 산업용으로 널리 사용되고 있습니다.

자주 묻는 질문

1. 자막 5로 이어지는 CNM TECH 다이캐스팅 공정의 필수적인 특징은 무엇인가요?

A: 고성능 아연 합금은 뛰어난 강도와 치수 안정성, 뛰어난 내식성 등의 특징을 가지고 있습니다. 그중 하나가 Zamak 5입니다. Zamak 5는 탁월한 주조 능력을 발휘하여 최소한의 가공으로 매우 섬세하고 복잡한 부품을 제조할 수 있습니다. CNM TECH는 Zamak 5를 사용하여 자동차 애플리케이션 및 가전제품, 하드웨어 산업에서 유틸리티로 사용할 수 있는 신뢰할 수 있는 비용 효율적인 부품을 제조합니다.

2. CNM TECH가 프로젝트 요구 사항에 맞는 특정 자막 5 부품을 제작할 수 있나요?

A: 물론이죠. 전문 기업으로서 CNM TECH는 개별 Zamak 5 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다. 이 회사는 소량 프로토타입 제작이 필요한 고객사뿐만 아니라 지정된 대로 정확하게 제작해야 하는 대량 부품을 필요로 하는 고객사와 함께 금형을 제작합니다. 생산 공정에서 직원들의 헌신적인 노력으로 정확한 결과물과 신뢰할 수 있는 성능을 제공합니다.

3. Zamak 5 주조 제품을 완성하기 위해 가능한 처리 유형은 무엇인가요?

A: CNM TECH에서 Zamak 5 부품에 사용할 수 있는 다양한 마감에는 분말 코팅 및 크롬 도금과 함께 전기 도금, 도장 및 연마가 포함됩니다. 이러한 마감 기법을 사용하여 기능적이거나 장식적인 부품의 외관과 내마모성 및 부식 방지 기능을 향상시킬 수 있습니다.