아연의 정밀성: 자막 다이캐스팅의 힘

ZAMAK은 알루미늄, 구리(쿠퍼), 마그네슘과 함께 사용되는 아연 기반 합금의 이름입니다. ZAMAK은 이 단어에서 독일어 이름을 따왔습니다. 이 합금은 일반적으로 94%~96% 아연을 함유하며, 다른 재료는 포일이나 시트에 첨가됩니다. 몇 가지 주목할 만한 특성으로 인해 ZAMAK 합금은 다이캐스팅 응용 분야에 적합합니다. 이 합금은 녹는점이 낮고 유동성이 높으며 무게당 강도가 높기 때문에 단단하고 견고하며 정확한 부품을 만드는 데 매우 유용합니다. 이러한 주요 특징 외에도 ZAMAK 합금은 여러 산업 분야에 적합한 다른 특징을 제공합니다.
자막 다이캐스팅은 금속 주조 분야에서 매우 비용 효율적이고 안락한 금속 주조 방법으로 자리 잡았습니다. 자막은 여러 산업 분야에서 복잡한 고품질 부품을 제작하는 데 널리 사용되는 아연 계열의 합금입니다. 이 공정은 용융된 자막 합금을 금속 금형이나 다이에 고압으로 주입하는 방식으로 이루어집니다. 이 공정은 매우 우수한 표면 마감으로 복잡한 부품을 매우 정밀한 공차로 제작할 수 있어 정밀 부품 제조에 적합합니다. 산업이 발전함에 따라 내구성이 뛰어나고 가볍고 튼튼한 소재에 대한 요구가 증가함에 따라 자막 다이캐스팅의 역할이 더욱 중요해지고 있습니다. 이 기사에서는 자막 다이캐스팅의 중요성과 다른 주조 방법보다 자막 다이캐스팅을 선호해야 하는 이유를 분석합니다.

ZAMAK 합금은 다이캐스팅 주조 공장에서 부품을 주조하는 데 사용되며, 주조 부품은 자동차, 전자, 하드웨어 등 다양한 산업에 사용됩니다. 또한 이 합금은 지속 가능성 목표에 따라 완전히 재활용이 가능하기 때문에 추가적인 장점이 있습니다. 그러나 ZAMAK 다이캐스트 부품에는 추가 표면 옵션이 있어 제조업체가 프리미엄 외관의 미적으로 매력적인 제품, 특히 이러한 장식용 부품을 만드는 데 도움이 될 것입니다.

자막 다이캐스팅이란?

자막 다이캐스팅은 용융된 자막 합금을 금형에 고압으로 주입하는 금속 주조 기술로 널리 사용됩니다. 이 공정에서는 일반적으로 내구성이 강한 공구강으로 만든 금형 또는 금형이 사용됩니다. 각 형상마다 다양한 금형이 필요한데, ZAMAK 다이캐스팅 공정에는 핫챔버 다이캐스팅 기계만 있으면 됩니다.

핫 챔버 다이캐스팅 기계는 고정식 절반과 이동식 절반으로 구성된 2중 구조로 되어 있습니다. 그런 다음 이 반쪽이 닫히고 사출 챔버를 통해 용융 금속이 금형에 주입됩니다. 금속이 응고되면 이젝터 핀을 통해 주조 부품이 금형에서 제거됩니다. ZAMAK 다이캐스팅은 ZAMAK 합금에 이 방법을 사용합니다.

핫 챔버 다이캐스팅(HPDC), 저압 다이캐스팅(LPDC) 및 중력 다이캐스팅(GDC)은 다이캐스팅 공정에 적합한 ZAMAK 합금 유형으로 다양한 응용 분야에 대한 각각의 장점을 가지고 있습니다.

1. ZAMAK 다이 캐스팅 프로세스

다른 유형의 알루미늄 또는 마그네슘 다이캐스팅과 마찬가지로 ZAMAK 다이캐스팅 방식은 ZAMAK 주조 공정만큼만 결과가 좋기 때문에 가능한 한 주의를 기울여야 합니다. 일반적인 ZAMAK 다이캐스팅 공정은 아래에 자세히 설명되어 있습니다:

Step#1: 다이 디자인 및 제작

이 공정은 금형 또는 다이 설계와 ZAMAK 다이캐스팅 공정의 최종 부품 설계로 시작됩니다. 이는 주조의 최종 결과를 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 먼저 엔지니어는 전문 CAD 소프트웨어를 사용하여 주조할 부품의 3D 모델을 설계합니다. 일반적으로 프로토타입을 제작하고 테스트한 후 최종 버전이 승인될 때까지 디자인을 개선합니다. 둘째, 최종 부품 설계가 완료되면 금형을 제작합니다:

사출 유형: 자막의 융점이 낮기 때문에 금형에 주입할 수 있을 만큼 충분히 뜨거워야 합니다.

• 엔지니어가 캐비티 수를 결정합니다: 효율성을 극대화하기 위해 배열됩니다.
• 파팅 시스템 결정하기: 금형의 두 반쪽이 만나는 방식입니다.
• 이를 통해 주조 부품을 손상 없이 부드럽게 제거하고 정밀한 이젝터 시스템 설계를 보장합니다.
• 냉각 시스템 계획: 냉각이 없으면 결함이 발생하고 부품 품질이 일정하지 않을 수 있습니다.
• 금형 재료 선택: 내구성과 내열성을 위해 H13, SKD61 또는 기타 공구강과 같은 금속이 좋습니다.

#2 단계: ZAMAK 합금 준비하기

그 후 ZAMAK 합금을 준비합니다. ZAMAK 합금은 열 정제, 화학 반응, 전해 정제 및 구역 정제와 같은 여러 정제 방법으로 정제됩니다.

합금이 불순물이 포함된 액체 상태가 되는 것을 방지하기 위해 엄격하게 제어된 온도에서 용광로에서 녹입니다. 최종 정제 후 용융된 금속은 사출 챔버에 보관되어 오염을 방지하기 위해 온도를 제어합니다.

#3 단계: 녹은 자막을 금형에 주입합니다.

다이캐스팅의 중요한 단계 중 하나는 용융된 ZAMAK을 금형에 주입하는 것입니다. 사출 챔버에서 용융 금속을 준비하고 보관한 후 플런저 또는 피스톤을 사용하여 금형에 고압으로 주입합니다. 용융된 합금은 압력을 받아 캐비티의 모든 공간이 채워지기 때문에 금형의 구석구석에 강제로 주입됩니다.

이렇게 하면 부품의 표면을 균일하고 매끄럽게 만들고 적절한 사출 기술을 통해 좋은 품질의 결과물을 얻을 수 있습니다. 또한 금형 사출 채널의 설계는 이를 달성하는 데 있어 핵심적인 결정 요인입니다.

4단계: 파트 냉각 및 고형화

그러나 용융 금속이 금형에 들어가자마자 냉각이 시작됩니다. 냉각 시스템은 고품질 금형을 빠르게 순환시켜 용융 금속의 열을 빠르게 끌어내어 응고시킵니다. 냉각 시스템은 또한 많은 금형에서 응고 과정을 가속화하기 위해 사용됩니다.

원하는 부품 품질을 달성하고 불량을 방지하려면 일정한 냉각 속도가 필요하며, 가장 일반적으로 사용되는 냉각 시스템은 수냉식 및 공냉식 시스템입니다.

#5 단계: 고형화된 ZAMAK 주조 배출

ZAMAK 합금을 응고시키는 다음 단계는 주물을 금형에서 꺼내는 것입니다. 이 과정에서 부품의 품질을 유지하기 위해 주의를 기울입니다. 응고된 부품을 금형 밖으로 배출하기 위해 이젝터 핀이 사용됩니다. 금형이 두 개의 반으로 나뉘고 이젝터 핀이 작동하면 주물이 방출됩니다. 이 단계에서는 주물 케이에 너무 많은 힘이 가해지면 주물이 손상될 수 있으므로 정밀도가 높아야 합니다. 이젝터 핀을 올바르게 정렬하면 표면 결함이나 찌그러짐도 방지할 수 있습니다.

#6 단계: 마무리 및 트리밍

주물은 일반적으로 제거해야 하는 플래싱이라고 하는 여분의 재료가 묻어 있는 상태로 배출됩니다. 이는 부품의 기능에도 영향을 미칠 수 있으므로 조심스럽게 다듬어야 합니다. 부품 청소는 연삭기, 연마기 등 다양한 트리밍 도구를 사용하여 수행됩니다. 일부 파운드리에서는 수동으로 트리밍할 수도 있습니다. 트리밍된 부품은 부품의 마감을 개선하기 위해 추가 표면 처리를 할 수 있습니다.

1단계 #7: 표면 처리

표면 처리는 ZAMAK 다이캐스팅의 마지막 단계입니다. 부품의 외관을 개선하고 부식과 마모로부터 부품을 보호하는 표면 처리는 단순히 장식적인 이유만 있는 것은 아닙니다. 가장 상업적으로 가장 많이 사용되는 표면 마감 방법 중 하나는 아연 도금으로, 아연 도금할 표면(예: ZAMAK 부품)을 아연 또는 기타 재료(예: 아연 또는 흑니켈, 크롬 등)로 코팅하는 방식입니다. 스프레이 페인팅과 파우더 코팅을 포함하는 또 다른 인기 산업은 도장입니다. 파우더 코팅 공정의 장점은 일반적으로 칩핑과 마모에 덜 민감하다는 것입니다.

따라서 아노다이징은 덜 일반적으로 사용되지만 표면 경도를 높이는 동시에 내식성을 추가하는 데 적용 가능하며, 주로 자동차 또는 가구 산업 등과 같은 최고 품질의 응용 분야에 사용됩니다.

2. 다이캐스팅 ZAMAK 합금의 종류 

특정 요구 사항에 따라 다양한 등급의 다이캐스트 ZAMAK 합금을 사용할 수 있습니다. 이 제품군에서 사용할 수 있는 등급은 부품의 사용 방법에 따라 다양한 특성, 더 높은 강도 또는 더 큰 유연성을 제공합니다.

ZAMAK 3 및 ZAMAK 5 는 가장 많이 사용되는 ZAMAK 등급 중 하나입니다. ZAMAK 3은 강도와 유연성의 균형이 잘 잡혀 있어 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. ZAMAK 5에 비해 경도와 강도가 우수하여 구조적으로 강한 부품에 이상적입니다.

ZAMAK은 추가 등급으로도 제공됩니다. 다음 표에는 이러한 합금의 구성, 이점 및 적용 분야가 순서대로 나열되어 있습니다.

표 1: ZAMAK 다이캐스팅 합금의 구성

표 2: ZAMAK 다이캐스팅 합금의 특징 및 응용 분야

3. 다이캐스팅에서 ZAMAK 합금의 이점

다이캐스팅 공정에 ZAMAK 합금을 사용하는 주된 이유는 다음과 같습니다:

녹는점이 낮습니다: ZAMAK 합금은 녹는점이 낮고 일반적으로 비교적 낮은 온도(일반적으로 약 380°C ~ 420°C)에서 녹기 때문에 에너지를 절약하고 생산 속도를 높일 수 있습니다.
간편한 성형: ZAMAK 합금은 용융 금속이 금형 캐비티를 쉽게 채울 수 있는 쉬운 유동 특성을 가지고 있어 공차가 좁은 복잡하고 고차원적인 부품을 생산하는 데 도움이 됩니다.
무게 대비 강도 비율: ZAMAK 합금은 강도와 무게 사이에서 우수한 조합을 제공하며, 가볍고 기계적 응력에 강한 부품에 적합한 선택입니다.
표면 마감: ZAMAK 합금은 표면 마감이 우수하여 미관이 가장 중요한 요소인 애플리케이션에 적합합니다. 그러나 이러한 합금은 도금, 아노다이징 또는 도장과 같은 다양한 표면 처리를 통해 외관뿐만 아니라 내구성도 향상시킬 수 있습니다.
재활용: ZAMAK 합금은 완전히 재활용이 가능하므로 재료 비용과 폐기물이 줄어듭니다. 재활용은 자원을 절약할 뿐만 아니라 제조 주기의 지속 가능성도 높입니다.

4. ZAMAK 합금의 일반적인 응용 분야 

ZAMAK 합금은 다양한 산업 분야에 적용됩니다:

• 탄소 발포체와 동등한 다이캐스트 ZAMAK은 도어 핸들, 엔진 부품, 전기 하우징 등의 부품에 사용되는데, 이는 다이캐스트 ZAMAK 소재의 강도, 경량 특성 및 온도 무결성 덕분입니다.
• ZAMAK 합금은 휴대폰 케이스나 회로 기판, 커넥터와 같은 전자 제품에 완벽한 선택이며 우수한 EMI 차폐와 내구성을 제공합니다.
• 수도꼭지, 도어 하드웨어, 잠금장치 및 손잡이 생산에 사용되는 ZAMAK 합금은 강하고 부식에 강한 하드웨어에 일반적으로 사용되는 소재입니다.
• 표면 마감 응용 분야: ZAMAK은 보석, 수집품, 장식품과 같은 예술적 응용 분야부터 다양한 표면 마감을 적용할 수 있는 장식 분야에 적합합니다.

아래는 다양한 영역에서 ZAMAK 다이캐스팅 부품의 적용을 설명하는 표와 해당 표에 언급된 각 카테고리에 대한 단락입니다.

ZAMAK 다이캐스팅 부품의 응용 분야

1. 자동차 산업

자동차 산업은 강도, 정밀도 및 경량으로 인해 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 가장 광범위하게 사용하는 산업 중 하나입니다. ZAMAK 부품은 가볍기 때문에 다양한 자동차 부품의 성능을 유지하면서 연비를 개선하는 데 매우 유리합니다. 도어 핸들, 손잡이 및 제어 클러스터와 같이 제조된 복잡한 부품은 내구성이 뛰어나고 미적으로도 매우 뛰어나기 때문에 다시 한번 ZAMAK 합금이 완벽한 선택이 됩니다. 또한 에어컨(AC) 환풍기, 사운드 시스템 부품, 안전 벨트 조절기 및 엔진 부품의 핵심 부품에 ZAMAK이 사용되어 열악한 조건에서도 차량이 제대로 작동하도록 합니다.

2. 전자 산업

다이캐스팅 ZAMAK은 전자파 간섭(EMI) 차폐에 효과적이기 때문에 전자 산업에서 가장 중요한 소재입니다. ZAMAK의 고유한 특성으로 인해 전자 기기에서 흔히 발생하는 신호의 잠재적 방해가 방지됩니다. 노트북 주물, 휴대폰 부품, TV 리모컨, 헤드폰 등 다양한 제품에 ZAMAK 부품이 사용됩니다. ZAMAK 합금은 높은 수준의 정밀도와 내구성을 제공하므로 구조적 무결성과 전자기장의 영향에 대한 저항성을 모두 보여야 하는 전자 부품에 적합한 선택입니다.

3. 하드웨어 및 가구

이러한 사실 덕분에 ZAMAK 다이캐스팅 부품은 우수한 접착 품질과 고품질 표면 마감을 얻을 수 있어 하드웨어 및 가구 산업에서 널리 사용됩니다. 따라서 ZAMAK 합금은 장식용으로 적합합니다. 이 분야에서는 그립과 레버, 풀과 조인트는 물론 서랍 트랙과 장식용 가구 부품에도 일반적으로 사용됩니다. ZAMAK 합금은 크롬 또는 파우더 코팅 등 다양한 코팅으로 코팅할 수 있어 기능성과 내구성을 갖춘 최고 품질의 마감재를 제공합니다.

4. 배관 및 가전 제품

또한 내식성이 뛰어나 배관 및 가전제품 산업에서 부품의 내구성이 요구되는 경우 ZAMAK 다이캐스팅 부품을 많이 사용합니다. ZAMAK 합금의 가단성이 뛰어난 주된 이유는 배관 애플리케이션에 필요한 복잡한 형태로 성형할 수 있기 때문입니다. 이 분야에서 ZAMAK 부품의 예로는 수도꼭지 손잡이, 샤워헤드, 가전제품 다이얼 및 스위치가 있습니다. ZAMAK은 물과 증기의 가혹한 조건을 견디면서도 구조적 무결성을 유지할 수 있기 때문에 이러한 응용 분야에 적합한 소재입니다.

5. 장난감 및 스포츠 용품

ZAMAK 다이캐스팅은 강도, 정밀도 및 경량 특성으로 인해 일반적으로 장난감 및 스포츠 장비 산업에서 사용됩니다. ZAMAK 합금을 사용하면 다이캐스트 장난감 자동차, 미니 기차 또는 장난감 총기 부품과 같은 특수하고 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다. 또한 ZAMAK은 내구성이 뛰어나 스포츠 장비 부품의 마모와 찢어짐을 견딜 수 있습니다. ZAMAK은 장난감 자동차나 스포츠 용품과 같은 최종 제품이 앞서 언급한 기능을 갖출 수 있도록 보장합니다.

5. ZAMAK 합금은 다양한 이유로 다이캐스팅에 사용됩니다. 

아연, 알루미늄, 마그네슘, 구리를 주성분으로 하는 ZAMAK 합금은 특정 특성으로 인해 다이캐스팅에 널리 사용되고 있습니다. 일반적으로 특정 응용 분야에서 다른 금속을 능가하는 이점을 제공합니다. 따라서 다음은 다이캐스팅에서 ZAMAK 합금이 가장 선호되는 몇 가지 주요 이유입니다:

이유 #1: 높은 유동성

그러나 ZAMAK 합금은 뛰어난 특징 중 하나인 높은 유동성을 가지고 있습니다. 주조 시 용융 금속이 금형 캐비티로 쉽게 흘러 들어가는 것을 유동성이라고 합니다. ZAMAK은 이러한 특성을 가지고 있기 때문에 복잡한 형상의 복잡한 금형 설계에 더 쉽게 충진할 수 있습니다. 용융 금속이 다이 캐비티의 모든 부분으로 자유롭게 흐르기 때문에 완성된 다이캐스트 부품은 매끄럽고 일관되며 균일한 표면을 갖습니다. 특히 이 품질은 매우 미세한 디테일이 요구되는 복잡한 형상의 부품과 같은 기능성 부품에 유용합니다.

이유 #2: 견고함과 높은 강성

ZAMAK 합금은 인성이 우수하고 변형이 쉽습니다. 이 합금은 내구성이 뛰어나 연속 작동 또는 높은 응력 조건에서 사용할 수 있습니다. ZAMAK 2 및 5의 주요 장점 중 하나는 이러한 합금의 높은 강성과 인성으로, 많이 사용하는 제품에 적합합니다. ZAMAK 다이캐스팅 합금은 내구성이 뛰어나 응력과 마모가 잦은 부품에 안정적으로 사용할 수 있습니다.

이유 #3: 높은 강도 대 중량 비율

알루미늄 합금의 인장 강도는 약간 더 높지만, 무게 대비 강도 면에서 ZAMAK 합금은 여전히 매우 우수합니다. ZAMAK 다이캐스팅 부품은 가벼우면서도 인장 강도가 280MPa에 달하기 때문에 강도와 경량화가 동시에 요구되는 다양한 산업 분야의 많은 응용 분야에 적합합니다. 견고하면서도 가벼워야 하는 부품의 경우 알루미늄을 대체할 수 있는 이상적인 소재라고 할 수 있습니다.

이유 #4: 낮은 융점

ZAMAK 합금은 380°C ~ 420°C 범위에서 비교적 낮은 녹는점이 있다는 장점이 있습니다(ZAMAK 2 제외). 이 특성으로 인해 몇 가지 주요 이점이 제공됩니다:

• 결과적으로 낮은 온도에서 금속을 녹이는 데 더 적은 에너지가 필요하기 때문에 에너지 비용이 저렴합니다.
• 융점이 낮아집니다: 그 결과 주물의 응고 속도가 빨라져 생산 속도가 빨라집니다.
• 주조 결함 감소: 부품을 매우 빠르게 응고하면 주조 결함의 영향을 받기 어렵습니다.

이유 #5: 우수한 접착력

ZAMAK 합금은 다양한 코팅 재료와 잘 결합하는 것으로 알려져 있습니다. 이 특징 덕분에 표면 처리(예: 전기 도금 또는 도장) 내에서 다양한(고정밀과는 대조적으로) 전도성 소재를 사용하여 특정 외관을 가진 최종 제품을 만들 수 있습니다. 강력한 접착력으로 코팅이 시간이 지나도 제자리에 유지되므로 다이캐스트 부품의 미관과 내구성을 모두 개선하는 데 기여합니다. 이러한 특성은 기능성과 고급스러운 마감이 모두 요구되는 제품에 적합합니다.

이유 #6 우수한 마모 및 베어링 특성

ZAMAK 합금은 내마모성이 우수하고 움직이는 부품에서 발생하는 마찰에 강합니다. ZAMAK 부품은 지속적인 스트레스에도 그 기능을 유지합니다. 내마모성이 뛰어나기 때문에 기어, 레버 및 기타 기계 부품과 같이 움직이는 부품에 특화된 응용 분야에 zamak 다이캐스팅 합금을 사용할 수 있습니다. 따라서 잦은 교체 필요성을 최소화하고 유지보수 비용을 최소화하면서 장기적인 신뢰성을 제공합니다.

이유 #7: 100% 재활용 가능 및 환경 친화적

ZAMAK 합금은 재활용이 가능하므로 생태학적으로 건전한 소재입니다. 폐자막 소재를 다시 녹여 재사용해도 최종 제품의 품질에 영향을 미치지 않습니다. 또한 제품을 재활용할 수 있어 폐기물을 줄이고 원자재 비용을 절감할 수 있습니다. 지속가능성이 중요해진 현재 많은 산업에서 ZAMAK 합금을 재사용할 수 있으며, ZAMAK 합금을 사용하면 친환경적인 제조 공정을 개선하는 데 도움이 됩니다.

이유 #8: 비용 효율성

반면에 ZAMAK 다이캐스팅 합금은 알루미늄 합금보다 약간 비싸지만 다른 금속에 비해 가격이 저렴하기 때문에 비용이 저렴합니다. ZAMAK 합금은 황동이나 구리와 같은 고성능 합금에 비해 가격이 저렴하여 경제적입니다. ZAMAK 합금은 주조 특성이 우수하고 내구성이 뛰어나면서도 경제적이기 때문에 성능과 예산 사이에서 적절한 균형을 맞추고자 하는 제조업체에게 매력적입니다.

6. 올바른 자막 다이 캐스팅 제조업체를 선택하는 방법은? 

프로젝트에 최적의 결과를 보장하기 위해 Zamak 다이 캐스팅 제조업체 또는 공급업체를 평가할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다:

• 제조업체는 자막 다이캐스팅 경험이 있어야 하며, 이 합금과 주조 절차에 대한 좋은 경험이 있어야 합니다. 따라서 고객이 지정한 대로 고품질 부품을 생산할 수 있습니다.
• 역량 및 장비 - 대량 생산을 정밀하고 품질 높게 처리할 수 있는 첨단 장비를 갖춘 제조업체를 찾아 대량 생산 실행을 처리할 수 있습니다.
• 신뢰할 수 있는 생산업체는 ISO 9001과 같은 인증을 획득하여 모든 부분에서 일관성을 유지하고 높은 기준을 충족하기 위해 엄격한 품질 관리 절차를 따르고 있음을 나타냅니다.
• 모든 프로젝트는 고유해야 하며, 우수한 Zamak 다이캐스팅 제조업체는 맞춤형 마감, 특수 코팅 또는 다이캐스트 Zamak 3과 같은 특수 합금과 같이 요구 사항에 따라 맞춤화할 수 있는 옵션을 제공해야 합니다.
• 제조업체와의 강력한 관계 - 고객 지원이 핵심입니다. 디자인, 생산, 배송 후까지 전 과정에 걸쳐 우수한 고객 지원 서비스를 제공하는 공급업체를 확인하세요.

7. 다이캐스트 자막 3가 스포트라이트용으로 인기 있는 이유는 무엇인가요? 

다이캐스팅 업계에서 가장 많이 사용되는 자막 합금 중 하나는 다이캐스트 자막 3입니다. 자막 3은 강도, 내구성 및 주조 용이성과 함께 우수한 기계적 특성으로 잘 알려져 있습니다. 아연 함량이 높기 때문에 부식에 대한 저항력이 우수하여 실외 환경에 노출되는 부품 및 자동차 산업에 적합합니다. 또한 자막 3은 복잡한 형상으로도 쉽게 주조할 수 있어 대규모 및 소규모 프로젝트 모두에 적합합니다.

이러한 장점 덕분에 Zamak 3 다이 캐스트는 강도, 무게 및 내식성이 중요한 많은 애플리케이션에 적합한 솔루션으로 남아 있습니다.

우리는 CNM TECH - 선도적인 ZAMAK 다이캐스팅 제조업체 중 하나입니다.

CNM TECH는 고품질 ZAMAK 다이캐스팅을 제공하는 전문가입니다. 수년간 업계 전문가로서 다양한 산업 분야에서 내구성이 뛰어나고 정밀하며 비교적 저렴한 ZAMAK 다이캐스트 부품을 생산하는 데 자부심을 가지고 있습니다. 당사는 최첨단 제조 공정을 사용하여 품질이 우수하고 신뢰할 수 있는 부품을 생산합니다.

따라서 어떤 소재를 사용해야 하는지 잘 알고 있습니다. 그래서 당사는 유동성이 뛰어나고 강도와 중량비가 높으며 녹는점이 낮고 재활용성이 높은 ZAMAK 합금에 집중합니다. ZAMAK 다이캐스트 부품은 자동차, 전자 또는 하드웨어 애플리케이션에 적합하며 가장 극한 조건에서도 작동합니다.

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8. 결론

마지막으로, 자막 다이캐스팅은 비용, 효율성 및 다양성 측면에서 타의 추종을 불허하는 이점을 가지고 있다는 결론을 내립니다. 자동차, 전자 또는 소비재 산업에 필요한 부품이 무엇이든 관계없이 다이캐스팅 자막은 고품질의 내구성 있는 부품을 제공할 수 있는 공정입니다. 다이캐스팅 Zamak 3는 고유한 이점을 제공하며, 적절한 Zamak 다이캐스팅 제조업체를 활용하면 생산 비용을 절감하면서 모든 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이러한 강점, Zamak 다이캐스팅의 정밀성과 효율성을 통해 기업은 현대 산업의 변화하는 요구 사항을 지속적으로 충족하는 고성능 부품을 제작할 수 있습니다. 

자주 묻는 질문

1. 자막 다이 캐스팅이란 무엇인가요?

용융된 자막 합금을 금형에 주입하여 정밀하고 내구성이 뛰어난 부품을 만드는 공정이라고도 합니다. 비용 효율적이고 튼튼하며 마감 처리가 거의 필요 없는 복잡한 형상을 제작할 수 있어 인기가 높습니다.

2. 자막 3와 다른 자막 합금의 차이점은 무엇인가요?

자막 3은 강도와 주조 용이성의 균형이 잘 잡혀 있어 가장 일반적인 자막 합금입니다. Zamak 5와 같은 다른 합금은 필요에 따라 더 높은 강도나 경도를 제공하지만, Zamak 3는 매우 다재다능합니다.

3. 자막 다이 캐스팅은 어디에 사용되나요?

자동차, 전자, 소비재, 산업 장비 산업에서 자막 다이캐스팅으로 생산되는 내구성과 정밀도가 뛰어난 부품은 많은 인기를 얻고 있습니다.

4. Zamak 다이캐스팅 제조업체를 선택하는 절차는 어떻게 되나요?

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