제작업체에게 금속 가공과 주조 작업은 때때로 이분법적인 대안으로 제시되기도 합니다. 그러나 최근 주조와 가공에 관한 에세이에서 주조와 가공을 모두 사용하는 것이 생산 측면에서 가장 효율적인 경우가 많다는 것을 알 수 있습니다. 이 글에서는 주조 가공의 장점과 다음 프로젝트에 이러한 생산 기술을 적용하는 방법에 대해 설명합니다.

주조 CNC 가공이란 무엇인가요?

가공 주물은 처음에 주조를 통해 제조된 후 CNC 가공을 통해 다듬어지는 부품입니다. 다이캐스팅, 인베스트먼트 캐스팅 또는 샌드 캐스팅을 통해 초기 주물을 생성할 수 있습니다. 모든 주조 공정에는 표면 조도가 좋지 않거나 디자인이 제한되는 등의 단점이 있습니다. CNC 가공은 제품의 품질을 개선하고 더 복잡한 디자인을 추가하여 위의 문제를 해결합니다.

가능한 가공 작업에는 컴퓨터 수치 제어 밀링, 선삭, 드릴링, 톱질 및 기타 비재래식 가공이 포함됩니다. 주물 가공 작업을 수행하여 프리미엄 표면을 얻습니다.

주조 부품 가공의 장점.

기계 주조 가능한 부품에는 여러 가지 이점이 있습니다. 가장 일반적인 몇 가지 이점은 다음과 같습니다;

1. 애즈캐스트 부품 수정하기

그 주조 가공 주조 금형에서 직접 생산된 부품을 "아스 캐스트"라고 합니다. 이러한 부품에는 게이팅 시스템, 파팅 라인 및 기타 주조 특징에서 나온 여분의 재료가 포함되어 있습니다. 품질을 높이려면 제작자는 이 불필요한 재료를 제거해야 하는데, 이는 황삭을 위해 쇠톱으로 간단히 제거하거나 정확성을 위해 CNC를 사용하여 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 다음과 같은 경우 알루미늄 주조 가공, 알루미늄 CNC 가공 는 높은 차원과 정확도를 달성하는 데 도움이 됩니다.

CNC 가공을 통해 주조 결함을 쉽게 위장할 수 있으며 최종 제품의 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 터빈의 곡선형 핀과 같이 주조만으로는 만들 수 없는 피처를 개발할 수 있습니다. 일부 설계 문제는 인베스트먼트 주조와 같은 기술로 해결할 수 있지만 대부분의 경우 가공을 통해 생성된 구멍, 홈, 나사산의 품질이 더 우수합니다.

2. 완성 품질 향상

그러나 다음과 같은 경우 주조 및 가공 추가 기능이 필요하지 않고 제거해야 하는 재료가 쉽게 제거할 수 있는 경우에도 고품질 부품을 얻으려면 정밀 CNC 가공을 사용하는 것이 중요합니다. 다이캐스팅과 같은 일부 공정은 약간의 가공만 필요한 비교적 매끄러운 표면을 제공할 수 있습니다. 그러나 모래 주조나 인베스트먼트 주조를 통해 생산되는 부품은 평평한 표면을 얻기 위해 상당한 양의 가공이 필요합니다.

CNC 가공은 또한 공차가 엄격한 부품의 품질을 향상시킵니다. 주조는 생산량이 많을 때 경제적일 수 있으며, CNC 가공은 모든 부품의 정확한 형상을 보장합니다. 원활한 통합을 위해서는 주조 단계에서 가공 공차를 고려해야 합니다.

판금 제작 서비스를 생산 라인에 통합하는 것이 현명합니다. 주요 이점은 다양한 기술을 사용하여 수많은 재료로 경량 부품을 빠르고 정밀하게 제작할 수 있다는 것입니다. 최상의 결과를 얻고 생산 시간을 단축하려면 이러한 기술과 구체적인 사용법에 대한 지식이 필수적입니다.

주조 부품을 가공하는 방법?

가공하는 동안 주조에서 쓸모없는 재료를 제거하여 보다 정확한 크기를 만듭니다. 이 공정은 주조 후 마무리 작업 전에 주조 부품의 여분의 재료를 제거하는 데 유용합니다. 복잡한 주조에서는 미세한 변형이 거의 불가능하기 때문에 최종 제품을 필요한 사양으로 가공해야 하므로 가공이 유용합니다. 일반적으로 열처리 후 도장, 아노다이징 또는 도금과 같은 최종 표면 처리 전에 수행됩니다.

현재 세계는 주물 가공에 기술을 적용하는 데 컴퓨터 수치 제어(CNC)를 채택하고 있습니다. 가공은 다음과 같은 여러 하위 범주로 분류할 수 있습니다:

드릴링

드릴링은 드릴 비트를 사용하여 주조 부품에 구멍을 뚫는 작업입니다. 선반과 절단기도 사용할 수 있지만 드릴 프레스가 이 공정에 주로 사용되는 도구입니다. 이 공정은 주물에 구멍을 만드는 데 도움이 되기 때문에 주조 공정에서 매우 중요합니다.

밀링

커터, 고정 장치, 물체, 밀링 머신은 모두 밀링에 사용되는 것들입니다. 이 절단 과정에서 작업물을 고정하고 밀링 머신의 커터가 여분의 재료를 제거합니다. 이후 주조 부품의 모양과 크기를 조정할 때 가장 자주 적용되는 방법 중 하나라고 할 수 있습니다.

선회

선삭 가공에서는 절삭 공구가 고정되어 있거나 움직이지 않는 동안 공작물이 축을 중심으로 회전합니다. 이 공정에 사용되는 가장 중요한 장비는 선반 기계입니다. 선삭은 주조 부품의 내부 및 외부 프로파일을 생성하는 데 적합하며 매우 정밀합니다.

기타 가공 프로세스

드릴링, 밀링, 선삭 외에도 주조 부품을 다듬는 데는 여러 가지 다른 가공 공정이 사용됩니다: 주조 부품의 마감에는 드릴링, 밀링, 선삭 외에도 여러 가지 다른 가공 공정이 사용됩니다:

지루합니다:

부품의 사전 드릴링된 구멍을 확대하고 정확도를 높입니다. 높은 정밀도와 광택 있는 표면 질감이 필요한 부품의 정확한 치수 및 위치 공차를 확보하는 데 유용합니다.

브로칭:

브로칭은 톱니가 있는 절삭 공구를 사용하여 주조 부품의 모양과 디자인을 절단하는 프로세스입니다. 브로치에는 재료를 깎는 프로그레시브 톱니가 있어 내부 및 외부 모양을 만들 수 있습니다. 따라서 키홈, 스플라인 및 기타 모양에 이상적입니다.

연삭:

연삭은 연마 휠을 사용하여 부품 표면을 회전시켜 필요한 실제 위치로 가져옵니다. 이 공정은 높은 표면 품질과 거의 허용 오차를 제공하는 데 유용합니다. 연삭 휠의 절삭점이 표면을 연마하고 요철을 깎아내어 광택이 나는 표면을 제공합니다.

이러한 모든 가공 방법은 주조 부품이 사용 또는 기타 공정에 적합한 품질과 크기를 갖출 수 있도록 하는 데 중요합니다.

주조 후 가공의 이점

가공 주조 부품은 다음과 같은 많은 장점을 제공합니다. 따라서 가공 주조 부품은 다음과 같은 이점이 있습니다:

정밀도 향상

다이캐스팅과 샌드캐스팅 공정만으로는 매우 정확한 부품을 생산하기에 충분하지 않습니다. 주조 공정이 엄격하게 규제되더라도 주조에 달라붙는 재료가 항상 존재한다는 결론을 내릴 수 있습니다. 기계 가공은 이러한 잉여물을 쉽게 제거하고 부품의 정밀도를 향상시킵니다.

복잡한 부품 만들기

일부 디자인은 금형을 제작하기에는 너무 복잡합니다. 가공을 통해 이러한 형상을 구현할 수 있습니다. 예를 들어, 드릴링 또는 보링은 주조 부품에 복잡한 구멍을 만들 수 있는 유일한 수단입니다.

비용 절감

CNC 가공은 컴퓨터와 컴퓨터화된 도구를 사용하여 제품을 제조하는 과정입니다. CNC 기계는 피팅 컴퓨터 지침을 프로그래밍하면 수작업 없이 부품을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 효율성은 생산에 소요되는 시간을 줄이고 모든 제품의 표준화를 보장하여 생산 비용을 절감합니다. 따라서 최신 CNC 가공은 일반적인 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

주조 또는 기계 가공에 비해 가공 주조의 장점

주조 방식은 비교적 저렴한 비용으로 단기간에 많은 부품을 생산할 수 있기 때문에 매우 효과적입니다. 그러나 주조만으로는 제품의 정확도와 마감을 적절하게 구현하기에는 충분하지 않습니다. 수령한 주물에는 절단선을 따라 여분의 금속과 플래시라고 하는 얇은 금속 피막이 있을 수 있으며, 이를 톱질, 다듬기 또는 가공해야 할 수 있습니다.

반면 CNC 가공은 매우 정확한 부품을 제공하지만 생산 속도가 매우 느리고 비용이 많이 들기 때문에 대량 생산에는 적합하지 않습니다. 기계 주조는 두 가지 방법을 결합한 것으로, 각 공정의 장점이 있습니다. CNC 가공과 함께 주조 방법을 사용하여 정밀하고 고품질이며 비교적 저렴한 부품을 만듭니다.

가공 주물의 한계

그러나 가공 주조에는 다음과 같은 몇 가지 단점이 있습니다:

• 이 기계는 교육을 받은 사람만 취급하고 조작할 수 있으며, 이들은 전문가입니다.
• 기계는 자주 유지보수해야 하므로 비용이 발생합니다.
• 드릴링, 밀링, 터닝에 사용되는 CNC 기계는 구입 및 구현 비용이 가장 비싼 기계 중 하나입니다.

그러나 이는 기계 주조의 첫 번째 및 연속적인 비용으로, 장기적으로 볼 때 더 경제적이고 시간을 절약할 수 있습니다.

설계에 가공 허용치 통합하기

가공 주물을 위한 금형 설계 시 가공 공차를 고려해야 합니다. 이를 통해 정밀 가공을 위한 충분한 재료가 주조품에 제공됩니다.

립이 좁은 부품이나 보스가 좁은 공차가 필요한 경우 이런 문제가 발생할 수 있습니다. 금형 설계가 돌출부와 일치하면 수축 또는 다공성으로 인해 크기가 줄어들 수 있습니다. 돌출부의 표면 마감이나 모양을 개선하기 위해 가공한다고 상상해 보십시오. 이 경우 기계공이 더 많은 재료를 제거해야 하므로 미완성 부분이 남을 수 있습니다.

가공 공차가 설계에 통합되어 주조 부품의 크기 또는 CNC를 통해 가공할 영역의 크기가 약간 증가합니다. 이러한 공차는 최종 제품이 공차 수준을 충족하도록 보장하는 데 효과적이므로 불합격 부품이 줄어들고 가공 공정에 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다.

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