아연 다이캐스팅 공정에 유리한 제조 방식

압력 사출을 이용한 다이캐스팅 공정은 1800년대 중반까지 이어졌습니다. 주석과 납이 사용되었지만 아연과 알루미늄 합금이 도입되면서 주석과 납의 사용은 사라졌습니다. 이 공정은 수년에 걸쳐 저압 사출 금형에서 최대 4,500psi의 압력에서 주조 금형으로 발전해 왔습니다. 이 공정을 통해 우수한 최종 표면을 가진 고품질 제품을 만들 수 있습니다.

다이캐스팅은 다양한 형상을 제작할 수 있는 경제적이고 효율적인 공정입니다. 다른 제조 기술보다 우수한 것으로 간주되며 내구성과 심미성이 뛰어나고 기계의 다른 부품과 완벽하게 결합됩니다. 다이잉에는 많은 장점이 있습니다. 그중에서도 가장 큰 장점은 다른 대량 생산 방식보다 높은 허용 오차 수준으로 복잡한 형태를 생산할 수 있다는 점입니다. 새로운 금형 도구를 추가하기 전에 수천 개의 동일한 인쇄물을 생산할 수 있습니다.

아연 다이캐스팅

고압 주조는 주조기로 녹인 알루미늄을 강철이나 금형에 극도의 압력을 가해 주입하여 만들고자 하는 모형의 디자인과 세부 부품을 만드는 제조 공정입니다. 수 톤의 범용 조임으로 주조. 이 기록은 매트릭스에 가해지는 압력의 양을 반영합니다. 엔진 크기는 400톤에서 4000톤까지 다양합니다.

다이캐스팅 공정을 사용하면 다른 공정에 비해 많은 이점이 있습니다. 다이캐스팅은 벽이 더 얇고 크기 제한이 좁은 부품을 생산하며 공정 속도를 높일 수 있습니다. 인건비와 마감 처리 비용도 다이캐스팅이 가장 저렴합니다. 이 공정은 공차가 좁은 복잡한 형태를 쉽게 얻을 수 있습니다. 위조 공정과 달리 이 공정으로 생성된 제품에 커널을 삽입할 수 있습니다.

막대나 튜브에서 얻을 수 없는 형태는 주조로 쉽게 얻을 수 있습니다. 작업 공정의 수가 줄어들어 폐기물을 줄일 수 있습니다.

다이캐스팅은 안정적이고 치수 및 내구성이 뛰어난 부품이 필요할 때 사용됩니다. 다이캐스팅은 열을 견디고 좋은 기계의 각 부품에 중요한 조건인 공차 수준을 잘 유지합니다. 다른 프린팅 방법으로 만든 부품보다 더 강하고 가볍습니다. 부품을 용접하거나 나사로 고정하지 않기 때문에 효율성이 크게 향상됩니다. 또 다른 장점은 출시와 함께 얻을 수 있는 많은 해결 방법이 있다는 것입니다. 표면을 매끄럽게 하거나 질감을 줄 수 있어 적용과 사용이 용이합니다.

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