Un tempo il titanio era un materiale utilizzato solo da alcune officine selezionate e raramente toccato dal macchinista medio, ma oggi è utilizzato molto più frequentemente e nel corso della sua carriera è stato impiegato da molti macchinisti. La lavorazione del titanio non è simile a quella di materiali standard come l'alluminio e l'acciaio. Tuttavia, visti gli enormi profitti, un numero maggiore di officine sta iniziando a manifestare interesse per questi lavori.
In questo articolo tratteremo le pratiche di successo per la lavorazione cnc del titanio, come selezionare gli utensili da taglio appropriati e gli aspetti che devono essere presi in considerazione dai macchinisti. se volete saperne di più su altri processi di lavorazione, andate su Produttore di componenti torniti pagina.
Lavorazione del titanio: Considerazioni chiave
La lavorazione CNC del titanio è un processo complesso a causa della sua resistenza, che lo rende adatto alle applicazioni più esigenti e al tempo stesso difficile da lavorare. È fondamentale comprendere i dettagli del processo di lavorazione per ottenere il miglior risultato e prolungare la durata dell'utensile.
- Selezione degli utensili da taglio
La lavorazione del titanio richiede una riflessione sugli utensili da taglio. Poiché il titanio è resistente al calore e alla durezza, è fondamentale scegliere utensili in grado di sopportare queste proprietà. Gli utensili in acciaio ad alta velocità rivestiti di tungsteno, carbonio e vanadio sono adatti grazie alla loro capacità di mantenere la durezza a temperature fino a 600°C. Questi utensili consentono un taglio migliore e riducono le possibilità di scheggiatura dei bordi, migliorando i processi di lavorazione.
- Importanza dei rivestimenti per utensili
Il rivestimento degli utensili da taglio è importante e l'applicazione del tipo di rivestimento corretto ne migliora le prestazioni durante la lavorazione del titanio. Rivestimenti come il nitruro di titanio e alluminio (TiAlN) riducono la generazione di calore creando uno strato di ossido di alluminio sulla superficie dell'utensile. Questo strato riduce al minimo la conduzione del calore e l'interazione chimica tra l'utensile e il pezzo, aumentando la durata dell'utensile e la rimozione dei trucioli.
- Garantire la stabilità nella lavorazione
La stabilità durante la lavorazione del titanio è fondamentale per ridurre le vibrazioni e aumentare la precisione del taglio. A causa della flessibilità del titanio e delle forze elevate, è probabile che si verifichi un chattering, che pregiudica la qualità della superficie lavorata. Lavorare con frese a candela di diametro maggiore per migliorare la stabilità e garantire la distanza minima tra il naso del mandrino e la punta dell'utensile. L'utilizzo di avanzamenti e velocità di lavorazione costanti riduce inoltre il calore e l'incrudimento dell'utensile, preservandone la funzionalità e la durata.
- Vantaggi della fresatura a scalare
La fresatura in salita presenta diversi vantaggi quando viene utilizzata nella lavorazione personalizzata del titanio. Nella fresatura a scalare, lo spessore del truciolo parte da un valore più ampio e si riduce gradualmente, mentre nella fresatura a scendere avviene il contrario. Ciò contribuisce a migliorare il trasferimento di calore ai trucioli piuttosto che al pezzo, riducendo così al minimo lo stress termico e l'usura degli utensili. La fresatura in salita favorisce il taglio e la corretta evacuazione dei trucioli dietro la fresa, migliorando l'efficienza della lavorazione e della finitura superficiale.
La conoscenza di queste strategie è fondamentale per il successo della lavorazione del titanio. Pertanto, la scelta di utensili adeguati, rivestimenti appropriati, stabilità e un'adeguata strategia di fresatura consentirà ai macchinisti di ottenere le dimensioni e l'efficienza desiderate dei componenti in titanio in base ai requisiti industriali.
Gradi comuni utilizzati per la lavorazione CNC
Vediamo alcuni gradi comunemente utilizzati nella lavorazione cnc del titanio.
Grado 1: titanio commercialmente puro contenente non più di 0,3% di ossigeno.
Tra i tipi più comuni vi è il titanio di grado 1, con elevata duttilità e basso contenuto di ossigeno. Ha una buona lavorabilità, un'elevata tenacità agli urti e un'alta resistenza alla corrosione e trova applicazione nell'industria medica, automobilistica e aerospaziale. Tuttavia, il titanio di grado 1 presenta alcuni svantaggi: ha una resistenza inferiore rispetto agli altri gradi di titanio e quindi non può essere utilizzato in aree soggette a sollecitazioni.
Grado 2 (titanio commercialmente puro contenente una quantità standard di ossigeno)
Il secondo grado di titanio è noto anche come titanio "cavallo di battaglia" per il suo contenuto medio di ossigeno, l'elevata resistenza alla corrosione, la formabilità, la saldabilità e la duttilità. È ampiamente utilizzato nell'industria medica e aerospaziale, soprattutto nelle parti dei motori degli aerei, grazie alle sue caratteristiche meccaniche che gli consentono di resistere alle condizioni applicate.
Grado 3 (titanio puro con una moderata quantità di ossigeno)
Il titanio di grado 3 ha proprietà meccaniche moderate, come corrosione, lavorabilità e resistenza. Non è così comunemente usato nelle applicazioni commerciali come il grado 1 e 2. Tuttavia, è utilizzato nell'industria medica, marina e aerospaziale dove è richiesta una prestazione costante di parti e assemblaggi. Tuttavia, viene utilizzato nelle industrie mediche, marine e aerospaziali, dove sono richieste prestazioni costanti di parti e assemblaggi.
Grado 4 (titanio puro ad alto contenuto di ossigeno)
Il titanio di grado 4 è uno dei materiali più potenti e chimicamente stabili per la lavorazione cnc del titanio. è apprezzato per la sua capacità di lavorare in ambienti difficili. Tuttavia, ha un elevato contenuto di ossigeno, che lo rende piuttosto difficile da lavorare. Utilizza molto refrigerante e presenta elevate velocità di avanzamento durante la lavorazione. Questo grado è utilizzato nei recipienti criogenici, nelle apparecchiature per il trattamento chimico e nelle parti della cellula in cui sono essenziali un'elevata resistenza e tenacità.
Grado 5 (Ti6Al4V)
Ti6Al4V è una lega di titanio alfa-beta con 6% Al e 4% V; questo materiale ha buone proprietà meccaniche, tra cui elevata resistenza, ragionevole formabilità e buona resistenza alla corrosione. Viene utilizzato in centrali elettriche, piattaforme offshore, navi e parti di navi, prodotti aerospaziali ad alta resistenza e così via. Il titanio di grado 5 viene applicato in tutti i settori in cui sono necessarie prestazioni elevate in varie condizioni ambientali.
Grado 6 (Ti 5Al-2,5Sn)
La lega di titanio di grado 6 ha una buona stabilità e un'elevata resistenza e può essere unita rapidamente, soprattutto alle alte temperature di esercizio. Questo la rende ideale per l'uso in cellule, motori a reazione e altre parti e componenti aerospaziali in cui la resistenza del materiale è di estrema importanza. Grazie alla sua capacità di gestire temperature elevate e condizioni di stress, è adatto a condizioni rigorose.
Grado 7 (Ti-0,15Pd)
Se si confronta il grado 2 con il grado 7, quest'ultimo contiene palladio per migliorare le proprietà di corrosione, in particolare nelle applicazioni chimiche. Ha buone caratteristiche di formatura e saldatura e, grazie alla sua resistenza agli agenti corrosivi, è ampiamente utilizzato nelle apparecchiature per il trattamento chimico, dove resistenza e durata sono essenziali.
Grado 11 (Ti-0,15Pd)
Analogamente al precedente titanio di grado 7, la lega di titanio di grado 11 presenta una maggiore duttilità e una minore accettazione di impurità. Viene utilizzata nelle applicazioni marine e nella produzione di clorati per la sua natura non corrosiva e la compatibilità con l'acqua salata. Il titanio di grado 11 è meno potente del titanio di grado 7 e pertanto viene utilizzato laddove sono necessarie flessibilità e resistenza alla corrosione.
Grado 12 (Ti 0,3 Mo 0,8 Ni)
La lega di titanio di grado 12 contiene molibdeno e nichel ed è saldabile; ha un'elevata resistenza alle alte temperature e una buona resistenza alla corrosione. È utilizzata in gusci e scambiatori di calore, parti marine, parti di aeromobili e altri settori grazie alla sua resistenza meccanica, che le consente di resistere all'ambiente.
Grado 23 (Ti6Al4V-ELI)
Il titanio a bassissimo contenuto interstiziale o grado 23 non è precisamente come il grado 5 e presenta una biocompatibilità e una tenacità alla frattura migliori rispetto al grado 5. Grazie alla sua elevata purezza, può essere utilizzato in applicazioni mediche come impianti ortopedici, graffette chirurgiche e apparecchi ortodontici, dove la compatibilità con i tessuti corporei e la resistenza sono fondamentali.
Vantaggi della scelta del titanio per le parti lavorate a CNC
Tra tutti questi materiali, il titanio si distingue nella lavorazione CNC per le sue peculiarità che lo rendono adatto a settori specifici. La sua migliore biocompatibilità lo rende molto importante in medicina, perché garantisce che gli impianti non vengano espulsi dal corpo. Questa qualità è un'elevata resistenza alla corrosione, che rende il titanio prezioso nelle industrie marine e chimiche, dove la capacità del materiale di durare a lungo è fondamentale.
Un'altra proprietà del titanio è l'elevato rapporto resistenza/peso, molto utile nell'industria aerospaziale e automobilistica, dove la riduzione del peso e l'aumento della resistenza sono importanti per migliorare le prestazioni e l'efficienza delle apparecchiature. La sua elevata duttilità consente di realizzare geometrie complesse e profili complessi, necessari per usi specifici in vari settori. Tuttavia, il titanio è facile da lavorare, quindi i pezzi possono essere prodotti con grande precisione e alta affidabilità per raggiungere i livelli di tolleranza desiderati.
Sfide nella lavorazione del titanio
Non è facile lavorare con le leghe di titanio perché durante la lavorazione del materiale si incontrano probabilmente le seguenti sfide. Presenta un'elevata reattività chimica e galla che porta alla formazione di difetti superficiali come ossidazione e infragilimento durante il processo di lavorazione, compromettendo la qualità e l'affidabilità del componente.
Il controllo dell'aumento della temperatura e delle forze è fondamentale perché il titanio ha una bassa conducibilità termica; il calore si accumula nella zona di taglio, il che porta a una rapida usura dell'utensile e può influenzare la finitura superficiale. Inoltre, dopo la lavorazione presenta tensioni residue e di indurimento** che causano instabilità dimensionale e, a volte, la rottura del pezzo.
Suggerimenti preziosi per una lavorazione efficiente del titanio
Tuttavia, per ottimizzare la lavorazione del titanio è necessario controllare alcuni fattori critici, poiché non è facile. Il serraggio dei pezzi aiuta a minimizzare le vibrazioni e il chattering degli utensili, migliorando così la precisione e la finitura superficiale dei pezzi. L'uso di utensili altamente precaricati e di utensili a taglio corto riduce la quantità di deviazione, e quindi la precisione è ottenuta anche su un pezzo problematico.
La scelta di utensili da taglio specifici per il titanio con rivestimenti migliori come TiCN o TiAlN migliora la resistenza all'usura. Aumenta la durata degli utensili e l'efficienza e il costo del processo. Pertanto, è necessario controllare lo stato degli utensili e, se necessario, sostituirli con altri nuovi per mantenere l'alta qualità dei pezzi lavorati e non aumentare il tasso di usura degli utensili durante la lunga produzione.
Il controllo dei parametri di taglio, come velocità di avanzamento, velocità del mandrino e carico dei trucioli, è fondamentale per ridurre al minimo la generazione di calore e l'usura degli utensili. L'applicazione di un'adeguata alimentazione di refrigerante nella zona di taglio favorisce il flusso dei trucioli e mantiene basse le temperature di taglio, riducendo così la rottura degli utensili e la rugosità superficiale.
L'ottimizzazione dei parametri di taglio, come la profondità di taglio assiale e la profondità di taglio radiale, aumenta il tasso di rimozione del materiale e riduce le forze di taglio e la generazione di calore, rendendo la lavorazione del titanio un processo affidabile. Si può quindi affermare che la lavorazione del titanio non è un compito facile. Tuttavia, grazie alle sue proprietà specifiche e ai metodi di lavorazione corretti, è ineluttabile nelle industrie che richiedono parti lavorate CNC ad alta resistenza, ad alta temperatura e altamente affidabili.
Differenze nella lavorazione del titanio rispetto ad altri materiali
Nella categoria dei metalli, il titanio possiede una delle caratteristiche più notevoli: la resistenza. Per questo motivo, in tutte quelle industrie che richiedono elementi e parti ad alta sollecitazione, deve essere utilizzato in condizioni difficili. Questo lo rende ancora più desiderabile in diversi settori grazie alla sua elevata resistenza al calore e alla corrosione.
Forza e durata
Rispetto ad altri metalli, il titanio ha una maggiore resistenza alla trazione e viene utilizzato in applicazioni in cui è richiesta un'elevata resistenza alle alte temperature. Mentre l'acciaio può essere classificato in base agli elementi di lega e le sue caratteristiche possono differire significativamente dal materiale primario, il titanio può essere utilizzato nella sua forma pura o come lega, la più popolare delle quali è il grado 5 (Ti 6Al-4V), che rappresenta il 50% del consumo di titanio nel mondo.
Considerazioni sui costi
Tuttavia, il titanio ha il suo principale svantaggio: il costo è ancora notevolmente superiore a quello di altri materiali come l'acciaio o l'alluminio. Questi materiali sono comunemente utilizzati da ingegneri e produttori, dove il fattore costo diventa molto importante e l'applicazione non richiede la qualità superiore del materiale. L'acciaio, ad esempio, ha caratteristiche di saldabilità, robustezza e resistenza alla corrosione che lo rendono ideale per l'impiego in strutture e abitazioni.
Confronto con l'acciaio
L'acciaio inossidabile e le altre leghe di acciaio sono apprezzate per la loro capacità di essere saldati, la loro resistenza e la varietà di impieghi, dagli articoli per la casa all'edilizia. Tuttavia, l'acciaio inossidabile è più pesante del titanio. Pertanto, come nel caso del titanio, forte e leggero, non può essere utilizzato quando il peso è un fattore importante.
Confronto con l'alluminio
L'alluminio è simile al titanio in quanto offre un elevato rapporto forza-peso ed è altamente resistente alla corrosione, anche se non è altrettanto costoso. È preferito nei casi in cui è necessario eseguire lavori estesi a un costo inferiore e in cui la fabbricazione della struttura è facile. L'alluminio è più conduttivo dal punto di vista elettrico e termico rispetto alla maggior parte degli altri metalli. Pertanto, può essere utilizzato in applicazioni di trasferimento di calore ed elettricità, ma non è così forte o resistente al calore come il titanio.
Resistenza alla corrosione
È da notare che il titanio ha una resistenza alla corrosione molto elevata tra tutti i metalli conosciuti, e il suo utilizzo è preferibile quando questa caratteristica è fondamentale. Il titanio, esposto all'aria, sviluppa uno strato di ossido che ne aumenta la durata e la resistenza alle atmosfere corrosive. Questa caratteristica di auto-riparazione rende il titanio molto adatto all'impiego in situazioni che richiedono un uso a lungo termine e poca o nessuna manutenzione.
Applicazioni delle parti lavorate in titanio
I pezzi lavorati in titanio sono preferiti perché sono durevoli, anticorrosivi e hanno un aspetto gradevole. Queste proprietà li rendono adatti all'impiego in molti settori e campi.
Industria marittima/navale
Il titanio è uno dei materiali più resistenti alla corrosione ed è quindi molto adatto all'impiego nell'industria navale. Alcune aree di applicazione sono gli alberi delle eliche, la robotica subacquea, le attrezzature per il rigging, le valvole a sfera, gli scambiatori di calore marini, le tubature dei sistemi antincendio, le pompe, i rivestimenti dei camini di scarico e i sistemi di raffreddamento di bordo. In questo modo è possibile garantire la durata e l'efficienza di diversi componenti e accessori marini.
Aerospaziale:
Nell'industria aerospaziale, il titanio è molto apprezzato per il suo elevato rapporto forza-peso, l'eccellente resistenza alla corrosione e la capacità di sopportare temperature estreme. Questi attributi lo rendono adatto a parti aerospaziali critiche, tra cui sedili, turbine, alberi, valvole, involucri, parti filtranti e generazione di ossigeno. In queste applicazioni, è possibile notare l'uso di un materiale in titanio che offre i vantaggi di una bassa densità, un'elevata resistenza e prestazioni accettabili in presenza di sollecitazioni elevate.
Automobile:
Sebbene l'alluminio sia spesso preferito nell'industria automobilistica per la sua disponibilità ed economicità, il titanio svolge ancora un ruolo significativo nella produzione di componenti automobilistici ad alte prestazioni. Nei motori a combustione interna, le valvole, le molle delle valvole, i fermi, le staffe di arresto dell'auto, i dadi per le orecchie sospese, i perni dei pistoni del motore, le molle delle sospensioni, i pistoni delle pinze dei freni, i bilancieri del motore e le bielle sono prodotti con il titanio e le sue leghe. Il titanio in questi componenti migliora l'efficienza e la durata delle automobili e quindi viene incorporato nel processo di produzione.
Medici e dentisti:
L'industria medica e dentale si affida al titanio per la sua eccellente resistenza alla corrosione, la bassa conduttività elettrica e la compatibilità con i livelli di pH fisiologici. Il titanio viene utilizzato nella fabbricazione di una varietà di dispositivi e impianti medici, tra cui viti ossee coniche, diritte o autofilettanti per applicazioni ortopediche e dentali, viti craniche per sistemi di fissazione cranica, aste, connettori e placche per la fissazione spinale e perni ortopedici. Il titanio viene utilizzato per queste funzioni vitali grazie alla sua compatibilità con il corpo umano e alla sua resistenza, che garantisce la sicurezza del paziente e la longevità delle apparecchiature.
In conclusione
Da queste osservazioni si può concludere che, sebbene il titanio sia un materiale non facile da lavorare, i problemi ad esso associati possono essere superati utilizzando strumenti e tecniche adeguate. CNM offre consulenza e servizi in lavorazione del magnesio, lavorazione del titanio in modo che le vostre operazioni siano pratiche ed efficienti. Scegliete CNM per la vostra affidabile Cina lavorazione del titanio partner nel padroneggiare le peculiarità di titanio lavorazione e aumentare i risultati del vostro lavoro.
Lucidatura dell'alluminio è un processo che fa apparire l'alluminio lucido e nuovo. Esistono due metodi principali per lucidare l'alluminio: la lucidatura meccanica e la lucidatura chimica. Entrambi i metodi possono essere eseguiti a mano o con macchine. La lucidatura dell'alluminio è spesso utilizzata nelle fabbriche automobilistiche e aerospaziali.
Questa guida vi insegnerà come trasformare l'alluminio opaco in una finitura a specchio. Tratteremo la preparazione della superficie, gli strumenti e le tecniche. Preparatevi a far brillare il vostro alluminio.
Importanza della preparazione della superficie
La preparazione della superficie degli articoli consente di ottenere una lucidatura impeccabile dell'alluminio. Saltare questa fase non è vantaggioso. Perché può dare luogo a finiture non uniformi, opache o incoerenti. Scoprite i fattori chiave, perché sono importanti e come farlo nel modo giusto.
Perché è importante la preparazione delle superfici
- Assicura una finitura liscia
- Previene i danni
- Migliora l'efficacia
Assicura una finitura liscia
Una preparazione adeguata rimuove contaminanti e imperfezioni. Questa fase aiuta a ottenere una lucentezza a specchio.
Previene i danni
Una corretta preparazione della superficie evita ulteriori danni durante la lucidatura. Evita i graffi e mantiene l'integrità dell'alluminio.
Migliora l'efficacia
Una superficie pulita e ben preparata consente composti per la lucidatura dell'alluminio per lavorare in modo efficiente. Assicura un'applicazione uniforme e risultati migliori.
Impatto della scarsa preparazione
- Finitura irregolare
- Maggiore impegno
- Riduzione della longevità
Finitura irregolare
Polvere, sporcizia o vecchi rivestimenti possono creare un aspetto a chiazze. Questa superficie irregolare porta a una scarsa lucentezza.
Maggiore impegno
Una preparazione inadeguata costringe a lavorare di più durante la fase di lucidatura. Il risultato può essere una finitura incoerente.
Riduzione della longevità
La lucidatura può durare solo per poco tempo con una pulizia e una levigatura adeguate. La preparazione può evitare che la finitura si degradi più rapidamente.
Preparazione prima della lucidatura dell'alluminio
Prepararsi prima della lucidatura è fondamentale per ottenere i migliori risultati. Seguite questi passaggi per preparare la superficie in alluminio.
Strumenti e materiali necessari
- Pulitori
- Carte vetrate
- Pastiglie abrasive
- Stracci per la pulizia
- Smalto per metalli
- Panni in microfibra
- Secchi e acqua pulita
Pulitori
Utilizzare detergenti sgrassanti per rimuovere grasso e sporco. In questo modo si garantisce che nessun contaminante influisca sul processo di lucidatura.
Carte vetrate
Levigate le superfici dei pezzi utilizzando diverse grane di carta vetrata. Esse vi aiuteranno a rimuovere efficacemente graffi e vecchi rivestimenti.
Blocchi di levigatura
I blocchi di levigatura o i pad aiutano a ottenere una pressione di levigatura uniforme. Assicurano una superficie uniforme conformandosi alla forma dell'alluminio.
Pastiglie abrasive
Utilizzare tamponi non metallici per l'ossidazione e la corrosione. Sono efficaci per la preparazione di aree più ampie e piatte.
Stracci per la pulizia
Utilizzare stracci privi di lanugine per pulire la superficie e rimuovere eventuali residui dopo la pulizia e la carteggiatura.
Smalto per metalli
Anche la lucidatura del metallo fa tecnicamente parte della fase di lucidatura. Serve a verificare le condizioni della superficie durante la preparazione.
Panni in microfibra
La microfibra non graffia la superficie dell'alluminio. Morbidi e pratici, questi panni funzionano al meglio per la pulizia e l'asciugatura.
Secchi e acqua pulita
Riempire un secchio con acqua pulita per il risciacquo. Utilizzare acqua fresca per evitare di sporcare nuovamente la superficie.
Ispezione della superficie
- Controllo delle imperfezioni
- Identificare le aree problematiche
- Test della superficie
Controllo delle imperfezioni
Controllare che la superficie non presenti ammaccature, graffi o aree di ossidazione. Usare una luce intensa per vedere le piccole imperfezioni.
Identificare le aree problematiche
Segnare le imperfezioni che richiedono attenzione. Prevedete di carteggiare o pulire queste aree in modo più accurato.
Test della superficie
Passare la mano sull'alluminio. Verificate se ci sono superfici ruvide o aree rialzate che necessitano di ulteriore lavoro.
Tipi di lucidatura dell'alluminio
La scelta del lucidante per alluminio più adatto è essenziale per ottenere la giusta finitura. Di seguito è riportata una panoramica dei vari tipi di lucidatura.
Smalti in crema
Gli smalti in crema sono spessi e facili da applicare. Garantiscono una lucentezza profonda e sono ideali per le aree di piccole dimensioni. Utilizzateli per rimuovere piccoli graffi e ossidazioni.
Lucidi liquidi
Gli smalti liquidi sono versatili e veloci da applicare. Coprono bene superfici ampie e si asciugano rapidamente. Scegliete i lucidanti liquidi per una manutenzione regolare e una finitura lucida.
Lucidi in pasta
Gli smalti in pasta sono densi e di lunga durata. Offrono lucentezza e protezione superiori. Applicateli per una lucidatura intensiva degli appannamenti più ostinati.
Lucidi spray
I lucidanti spray sono comodi e veloci. Raggiungono facilmente i punti più stretti e lasciano uno strato liscio e uniforme. Gli spray possono essere utilizzati per piccoli ritocchi e aree difficili da raggiungere.
Cere lucidanti
Le cere lucidanti combinano lucidatura e protezione. Forniscono una lucentezza duratura e uno strato protettivo. Applicatele per ottenere una finitura duratura che resiste allo sporco e all'umidità.
Kit per la lucidatura dei metalli
Lucidatura del metallo I kit includono tutti gli elementi essenziali per un processo di lucidatura completo. Offrono una combinazione di strumenti e lucidanti per le diverse esigenze. Utilizzate i kit per una cura completa e per ottenere una finitura di livello professionale.
Scegliere lo smalto giusto
La scelta dello smalto appropriato dipende dall'applicazione specifica. Ecco un confronto per aiutarvi nella scelta:
| Tipi di polacco | Miglior utilizzo | Metodo di applicazione | Pro | Contro |
| Smalti in crema | Forte ossidazione e pulizia profonda | Per l'applicazione utilizzare un panno o un tampone. | Lucentezza di lunga durata, pulizia profonda | Richiede uno sforzo maggiore per smerigliare |
| Lucidi liquidi | Manutenzione regolare | Applicare con un panno morbido. | Facile da applicare, risultati rapidi | Può richiedere applicazioni frequenti. |
| Lucidi in pasta | Macchie resistenti e ossidazione | Applicare con un tampone o un pennello. | Forte potere pulente | Può essere abrasivo e più impegnativo da lavorare. |
| Lucidi spray | Grandi superfici, ritocchi rapidi | Spruzzare direttamente e strofinare. | Applicazione rapida, copertura uniforme | Fornisce una finitura più leggera. |
| Cere lucidanti | Protezione e lucentezza | Applicare con un panno o un tampone. | Lucida e protegge in un solo passaggio | Potrebbe non rimuovere l'ossidazione pesante. |
| Kit per la lucidatura del metallo | Lucidatura completa | Seguire le istruzioni del kit. | Soluzione all-in-one, versatile | È più costoso e richiede più passaggi. |
Smalti commerciali e smalti fatti in casa
| Fattore | Lucidi commerciali | Lucidi fatti in casa |
| Ingredienti | Appositamente formulato per risultati specifici | Realizzati con prodotti per la casa come bicarbonato di sodio, aceto o succo di limone. |
| Facilità d'uso | Risultati coerenti e pronti all'uso | Richiede una preparazione e i risultati possono variare. |
| Costo | Può essere costoso ma spesso molto efficace. | Solitamente più economici e convenienti per piccoli lavori |
| Prestazioni | Progettato per garantire la massima lucentezza e protezione | Funziona bene per una piccola pulizia, ma dura poco. |
| Disponibilità | Ampiamente disponibile nei negozi e online. | Richiede la preparazione o la miscelazione a casa. |
| Impatto ambientale | Alcuni possono contenere sostanze chimiche aggressive. | Solitamente realizzati con componenti ecologici e naturali |
| Versatilità | Esiste un'ampia scelta di prodotti per le diverse esigenze. | Si limita a compiti di pulizia e lucidatura di base |
| Sicurezza | Può richiedere guanti e ventilazione. | Generalmente più sicuri, utilizzando ingredienti domestici comuni |
| Conservazione e durata di conservazione | Lunga durata di conservazione, confezione conveniente | Può avere una durata di conservazione più breve e richiede una conservazione adeguata. |
Processo di lucidatura passo dopo passo
La lucidatura delle parti in alluminio prevede numerosi passaggi per ottenere una finitura a specchio. Seguite questo processo per ottenere i migliori risultati.
- Fase 1: levigatura iniziale
- Fase 2: applicazione dello smalto
- Fase 3: lucidatura
- Fase 4: ritocchi finali
Fase 1: levigatura iniziale
L'importanza della levigatura
La levigatura rimuove le imperfezioni. Il lucidante non aderisce bene senza carteggiare. Prepara l'alluminio per la lucidatura.
Scegliere la giusta dimensione della grana
Selezionare la grana grossa 400 per iniziare il processo. Quindi, passare alle grane più fini (800 e 1200). Una superficie più liscia consente di ottenere una lucidatura migliore.
Fase 2: applicazione dello smalto
Tecniche di applicazione dello smalto
Applicare lo smalto in piccole quantità. Stendere con un panno morbido o un applicatore.
Applicazione del movimento circolare e della pressione
Utilizzare movimenti circolari ed esercitare una pressione costante. Questo aiuta a far penetrare il lucido nel metallo. Evitare di premere troppo per evitare graffi.
Fase 3: lucidatura
Ruolo delle mole e dei composti di lucidatura
La lucidatura aggiunge brillantezza. Utilizzare una ruota di lucidatura con una mescola adatta all'alluminio. La mescola leviga la superficie e migliora la lucentezza.
Lucidatura a mano e lucidatura a macchina:
La lucidatura a mano offre un maggiore controllo. Questo processo è più adatto per piccole aree o per lavori dettagliati. Tuttavia, richiede più tempo e fatica.
La lucidatura a macchina è più rapida e adatta a superfici di grandi dimensioni. Fornisce una finitura uniforme, ma richiede una manipolazione accurata.
Fase 4: ritocchi finali
Pulire la superficie
Pulire l'alluminio con un panno in microfibra pulito. In questo modo si rimuovono i residui di smalto.
Assicurare una finitura a specchio
Controllare la superficie sotto una buona luce. Se necessario, applicare una lucidatura finale. Lucidare nuovamente per ottenere una finitura riflettente e a specchio.
Gli errori più comuni da evitare nella lucidatura dell'alluminio
La tecnica di lucidatura dell'alluminio richiede spesso un aiuto. Diverse fasi sono cruciali in questo processo per proteggere il vostro lavoro. Evitate questi errori frequenti per ottenere i risultati desiderati.
Eccessiva lucidatura
Una lucidatura eccessiva può danneggiare la superficie dell'alluminio. Può rimuovere troppo materiale, lasciandolo sottile e debole. Lucidare sempre con cura. Smettere quando la superficie è liscia e lucida.
Usare il tipo di smalto sbagliato
Non tutti i lucidanti funzionano su tutte le leghe di alluminio. L'uso del tipo sbagliato può causare opacità o addirittura danni. Scegliete un lucidante adatto alla vostra specifica lega di alluminio.
Saltare la fase di levigatura
La levigatura è fondamentale per eliminare le imperfezioni. Prepara la superficie per la lucidatura. Se si evita questa fase, si rischia di ottenere una finitura scadente. Ricordarsi di carteggiare prima di lucidare.
Manutenzione dell'alluminio lucidato
Per lucidare le parti in alluminio è necessaria una cura regolare. Di seguito abbiamo riportato alcuni consigli.
Pulizia regolare
- Routine
- Frequenza
Routine
Pulite regolarmente l'alluminio. Utilizzate una semplice miscela di detergente e un panno morbido. Questo passaggio impedisce a sporco e sporcizia di opacizzare la lucentezza. Una pulizia regolare mantiene l'alluminio fresco e brillante.
Frequenza
Pulire l'alluminio almeno una volta alla settimana. Aumentare la frequenza se l'alluminio è esposto ad ambienti difficili o a un uso intenso.
Utilizzo di rivestimenti protettivi
- Protezione
- Riapplicazione
Protezione
Dopo la lucidatura, applicare un rivestimento protettivo. Utilizzare una cera o un sigillante a base di alluminio. Questo aggiunge una barriera contro l'ossidazione, lo sporco e i graffi. Aiuta a preservare più a lungo la superficie lucidata.
Riapplicazione
Riapplicare il rivestimento ogni pochi mesi. In questo modo la protezione rimane forte e la superficie ha un aspetto ottimale.
Manipolazione della rilucidatura
- Quando rilucidare
- Come rilucidare
Quando rilucidare
Lucidare nuovamente quando la superficie inizia a perdere lucentezza. Questo può accadere nel tempo, soprattutto nelle aree esposte.
Come rilucidare
Pulire prima la superficie. Applicare il lucidante utilizzando le stesse tecniche precedenti. Lucidare la superficie per ripristinarne la brillantezza. La rilucidatura è meno intensa della lucidatura iniziale, ma mantiene l'alluminio come nuovo.
Tecniche di lucidatura specializzate
Alcune superfici in alluminio richiedono una cura particolare. Utilizzate queste tecniche per i diversi tipi di alluminio.
Alluminio anodizzato
L'alluminio è protetto da uno strato di anodizzazione. Gli abrasivi aggressivi possono danneggiare il rivestimento. Utilizzare un lucidante delicato progettato per le superfici anodizzate. Pulire delicatamente per preservare la finitura anodizzata.
Restaurare l'alluminio invecchiato
Il metallo invecchiato presenta segni di ossidazione e usura. Pulire bene la superficie per rimuovere lo sporco. Utilizzare una carta vetrata a grana più grossa per rimuovere l'ossidazione. Seguire con un lucidante adeguato. Lucidare lo strato esterno per ripristinare la lucentezza originale. Per le superfici molto invecchiate può essere necessario ripetere la lucidatura.
Lucidatura di ruote e parti di automobili in alluminio
Le ruote in alluminio e i componenti automobilistici richiedono una cura specifica. Pulire accuratamente le parti per rimuovere la polvere dei freni e la sporcizia. Utilizzare un lucidante studiato per l'alluminio automobilistico. Applicare un panno morbido con movimenti circolari. Lucidare le parti fino a renderle brillanti. Una lucidatura regolare mantiene l'aspetto di queste parti e previene la corrosione.
Conclusione
La lucidatura dell'alluminio è essenziale per ottenere una finitura eccellente. Crea un aspetto brillante e luminoso e aiuta il metallo a durare più a lungo. Seguite attentamente le istruzioni per ottenere i migliori risultati. Una pulizia e una manutenzione regolari mantengono un aspetto nuovo. Proteggere la finitura lucida con rivestimenti e rilucidare se necessario. Una cura adeguata manterrà la bellezza e prolungherà la vita dell'alluminio.
CNM TECH Die Casting offre i migliori servizi di lucidatura dell'alluminio e della pressofusione. Inoltre, è possibile ottenere pressofusione di alluminio parti di ricambio all'ingrosso, verificare per saperne di più su cos'è la lucidatura dell'alluminioSe avete una colata di alluminio che necessita di lucidatura o di qualsiasi altra finitura superficiale, non esitate a contattarci.
I pezzi di tornitura sono prodotti realizzati mediante tornitura CNC, un processo in cui i torni o i centri di tornitura-fresatura modellano i pezzi in lavorazione utilizzando utensili di tornitura. Questi scalpelli ruotano a una velocità superiore a 1.000 giri al minuto e rasano il pezzo per rimuovere il materiale indesiderato. La velocità di tornitura e l'avanzamento dipendono dal materiale da lavorare, dal tipo di utensile da taglio e dal diametro del pezzo. È fondamentale per formare pezzi a simmetria rotazionale con elevata precisione e produttività.
In questo articolo troverete informazioni su Produttore CNC di componenti torniti.
nell'industria medica, aerospaziale, dei connettori e della difesa e le peculiarità della loro produzione.
Specialista nella fornitura di parti tornite per applicazioni mediche
Il CNM si concentra su lavorazione cnc componenti medicali a tolleranza stretta per strumenti chirurgici, apparecchiature e attrezzature. CNM ha oltre trent'anni di esperienza nella produzione e può garantire che la tolleranza di ogni pezzo sia precisa e molto, molto stretta. Le nostre specialità includono i dispositivi di assistenza ventricolare (VAD), le apparecchiature per la chirurgia oculare Lasik, le apparecchiature per scanner CT e MRI e le apparecchiature chirurgiche, compresi i sistemi Trocar/Cannula e le frese per biopsia.
Le nostre competenze principali includono i servizi di fresatura a 5 assi e di elettroerosione, per cui siamo il partner preferito per i dispositivi cardiovascolari, gli impianti ortopedici e le attrezzature dentali. I nostri metalli e leghe sono titanio, acciaio inossidabile, Invar, Kovar e Inconel; pertanto, tutti i nostri pezzi, come viti medicali, prototipi di impianti e stampi personalizzati, sono precisi. Il nostro ambiente pulito, a temperatura e polvere controllate, ci permette di ottenere le tolleranze più strette richieste per l'uso medico.
I servizi di lavorazione di precisione offerti dall'azienda comprendono anche la produzione di forbici chirurgiche, cannule, tubi per biopsia e guide per seghe per la chirurgia ossea che richiedono la conformità agli standard medici. Che l'applicazione sia la microlavorazione o la produzione di strumenti chirurgici, CNM offre servizi di lavorazione medica affidabili e di qualità per le vostre esigenze in tutto il mondo.
Tornitura CNC di parti aerospaziali Fornitore
CNM è specializzata nella produzione di pezzi torniti a controllo numerico per i settori aerospaziale, automobilistico, elettronico, meccanico, medico e dentistico, militare e della difesa, della caccia e della pesca. Trattiamo materiali come l'ottone, l'acciaio inox, la plastica, la lega di alluminio, l'acciaio e il titanio e produciamo articoli come giunti per tubi, giunti per connettori, alberi per servomotori e tubi in alluminio anodizzato.
Nell'ambito della lavorazione cnc aerospaziale, CNM è in grado di produrre pezzi utilizzati in diversi tipi di velivoli: militari, commerciali e alianti. Prestiamo grande attenzione a questioni quali la durata, la conformità alle caratteristiche dichiarate e la marcatura dei lotti per ottenere gli alti tassi di prestazioni e protezione tipici dell'aviazione.
Sostenuta da una tecnologia avanzata e da un sistema di lavorazione rigoroso, CNM mantiene la precisione con tolleranze ristrette e offre servizi completi in base alla certificazione ISO9001:2015. Il servizio prevede la scelta del tipo di materiale da utilizzare, la qualità del materiale, l'etichettatura di tutti i materiali utilizzati nella produzione e i tempi di consegna secondo le richieste del cliente.
CNM vanta un'ottima reputazione e partner credibili in tutto il mondo: America, Europa, Medio Oriente, Sud-Est asiatico, Giappone e molti altri. L'azienda è orgogliosa della qualità e dell'affidabilità di tutte le sue attività, per soddisfare i clienti e ottenere prestazioni elevate nei componenti aerospaziali.
Produttore di componenti torniti per l'industria dei connettori
CNM è un produttore di componenti torniti di precisione particolarmente adatto all'industria dei connettori. Essendo un'azienda attenta alla qualità e al rispetto dei costi e dei tempi, utilizziamo la nostra vasta esperienza nel settore e una sofisticata tecnologia di lavorazione per produrre pezzi in base alle vostre esigenze.
Disponiamo di macchine CNC a fantina mobile per le dimensioni dei connettori da Ø5 mm a Ø36 mm e, per alcuni tipi particolari di connettori, di macchine a fantina fissa. Tuttavia, sono possibili anche dimensioni fino a Ø80 mm. La lavorazione di geometrie complesse è uno dei nostri punti di forza, in quanto utilizziamo macchine con un massimo di 10 assi numerici, compresi gli assi B.
CNM ha la flessibilità di lotti che vanno da 500 a 20.000 e oltre, rendendo così possibile soddisfare le esigenze di progetti su piccola e grande scala. I nostri materiali includono alluminio, leghe di rame, rame, ottone e soffitto, garantendo così flessibilità e soddisfacendo i requisiti dell'industria dei componenti per connettori.
Alcuni dei pezzi di precisione che offriamo sono morsettiere, connettori, adattatori, corpi di sensori, spine di connessione e prese, tutti realizzati secondo precisi standard industriali. Oltre alla lavorazione, CNM offre un'ampia gamma di servizi aggiuntivi con l'aiuto di subappaltatori affidabili: argentatura, doratura, ricottura, incisione laser, tribofinitura e sbavatura. Inoltre, offriamo servizi di assemblaggio di kit, rafforzando la nostra capacità di offrire servizi in bundle.
Supponiamo che siate nel settore dei connettori e che abbiate bisogno di componenti torniti di qualità superiore per i vostri pezzi torniti. In questo caso, CNM è pronta a servirvi. Contattateci oggi stesso per capire come possiamo aiutarvi a migliorare i vostri progetti di produzione.
Produttore di componenti torniti per l'industria della difesa
CNM TECH.CO.,LTD è uno degli top 10 servizi di lavorazione CNC Siamo specializzati nella lavorazione CNC di parti e componenti per la difesa precisi e di alta qualità. Gli autori sono orgogliosi del team di dipendenti professionisti e dell'efficace sistema di controllo dell'azienda. CNM è dotata di strumenti tecnologici moderni ed è registrata ISO 9001, AS 9100D e ITAR per la fornitura di parti aerospaziali e di difesa.
Servizi completi di gestione del programma
CNM offre numerosi servizi di gestione dei programmi oltre alla lavorazione CNC. Disponiamo di uno staff ben addestrato, in grado di soddisfare le richieste più severe dei partner della catena di fornitura. Per questo motivo, le relazioni con i clienti e il loro feedback sono importanti per lo sviluppo di solidi sistemi di gestione dei programmi. Le certificazioni ISO 9001:2000, AS9100D e ITAR dimostrano l'impegno dell'azienda per un lavoro tempestivo, professionale e mirato.
Controlliamo molto da vicino il nostro processo di produzione con l'aiuto del software Epicor ERP/MRP. Ciò significa che possiamo programmare e tracciare i pezzi in questo sistema integrato dall'officina, come mostrato di seguito. Gestisce efficacemente diversi aspetti, tra cui Aiuta a gestire diversi aspetti, tra cui:
- Supporto ingegneristico
- Sistemi Kanban Pull
- Le ispezioni del primo articolo, o FAI in breve.
- AOG (aeromobili a terra)
- Requisiti DX/DO
- La previsione è legata ai portali dei fornitori
- Approvvigionamento di materie prime
- Lavorazione dei pezzi
- Gestione dei processi speciali
- Garanzia di qualità
- Documentazione
- Imballaggio e spedizione
CNM gestisce bene questi processi, riducendo i tempi e i costi.
Regolamentazione e conformità governativa
CNM ha una grande esperienza nella produzione di pezzi conformi alle disposizioni della normativa ITAR. La conformità all'ITAR implica la consegna di pezzi lavorati con altri documenti e certificati necessari per superare gli standard governativi.
Specializzata in servizi di lavorazione CNC per applicazioni di difesa, CNM offre affidabilità e produttività per applicazioni ad alto rischio. Grazie a molti anni di esperienza e alle migliori attrezzature, siamo in grado di offrire soluzioni individuali fondamentali per il funzionamento dell'industria della difesa. Utilizziamo tecnologie avanzate nei nostri utensili e materiali di alta qualità per soddisfare i requisiti di qualità.
Le macchine utensili CNC di cui disponiamo sono di forma complessa e richiedono la lavorazione di più assi contemporaneamente con un intervento minimo da parte dell'operatore. Questo è particolarmente utile quando l'organizzazione si occupa di prodotti con un'ampia varietà e una produzione a basso volume, come nel caso dell'industria aerospaziale e della difesa. Negli ultimi tempi si sono registrati nuovi miglioramenti nell'efficienza della riduzione degli allestimenti. Molte delle nostre macchine di tornitura/fresatura sono a doppio mandrino, il che facilita il trasferimento dei pezzi e riduce il numero di setup, minimizzando l'accumulo di tolleranze e migliorando la qualità dei pezzi e l'efficienza operativa.
Le macchine CNC a 5 assi con ATC sono in grado di eseguire aggiornamenti di giri, modifiche delle dimensioni del lotto, limitazioni di inventario e tempi di consegna ridotti. Questi strumenti avanzati offrono caratteristiche che non si trovano nelle macchine utensili convenzionali.
Contattare il CNM per ulteriori informazioni
Per maggiori dettagli su di noi e sui nostri servizi, contattateci. CNM è impegnata nella lavorazione di precisione per le industrie della difesa, aerospaziali e spaziali. Chiamateci oggi stesso per sapere come possiamo assistervi con i nostri eccellenti servizi di lavorazione CNC.
Il magnesio ha caratteristiche eccezionali, in particolare la bassa densità e la buona lavorabilità, per creare resistenza alla corrosione in pezzi ad alta resistenza attraverso la lavorazione CNC. Tuttavia, il processo di lavorazione del magnesio rappresenta una sfida a causa dell'infiammabilità del materiale. Quando si tratta il magnesio, si adottano misure di sicurezza per ridurre i rischi ad esso associati.
La lavorazione del magnesio genera trucioli e polvere che possono facilmente incendiarsi, il che rappresenta un grande pericolo per i macchinisti CNC. Se non ben controllato, il processo di lavorazione può causare incendi o esplosioni in officina. Questo articolo descrive le principali misure di sicurezza per lavorare correttamente con il magnesio e altri metalli infiammabili. Si concentra sui metodi corretti di evacuazione dei trucioli e sulle misure e precauzioni per evitare incendi in officina.
Sfide nella lavorazione del magnesio
La lavorazione delle leghe di magnesio è sempre accompagnata da rischi che devono essere gestiti in modo adeguato. Questi sono alcuni dei rischi che dovrebbero essere compresi quando si è coinvolti nel Lavorazione CNC del magnesio.
Pericolo di incendio
Uno dei problemi principali nella lavorazione delle leghe di magnesio è l'infiammabilità dei trucioli e delle polveri sottili prodotti durante il processo. Queste particelle sono altamente infiammabili e anche piccole scintille o un calore eccessivo possono facilmente provocare un incendio, il che rappresenta un grande pericolo in officina.
Usura degli utensili
A causa della sua natura morbida e abrasiva, il magnesio può usurare l'utensile da taglio durante la lavorazione CNC. Ciò si traduce in una minore velocità di lavorazione e in un numero maggiore di utensili che devono essere sostituiti più spesso.
Generazione di calore
È inoltre evidente che le leghe di magnesio hanno una bassa conducibilità termica e quindi il calore si localizza nella zona di taglio. Questa elevata temperatura di taglio influisce negativamente sulla durata dell'utensile. Inoltre, aumenta la possibilità di deformazione del pezzo e accelera il tasso di usura dell'utensile.
Sfide di finitura superficiale
Ottenere un'elevata finitura superficiale sulle leghe di magnesio è una sfida a causa della presenza di bave e deformazioni di lavorazione. Tutti questi problemi devono essere affrontati applicando i metodi di lavorazione corretti e selezionando gli utensili giusti per ottenere la finitura superficiale di alta qualità desiderata. Per affrontare questi problemi, è necessario attenersi a tutte le misure di sicurezza, all'uso corretto degli utensili e alle informazioni sulle caratteristiche del magnesio e della sua lavorazione per garantire sicurezza ed efficacia.
Enormi vantaggi della lavorazione CNC del magnesio
Tuttavia, vi sono alcuni vantaggi nell'utilizzo di Lavorazione CNC del magnesio nonostante i rischi di cui sopra. Per questo motivo il magnesio è adatto all'impiego in settori che richiedono leggerezza, come l'industria aerospaziale e automobilistica, dove migliora l'efficienza e il consumo di carburante. È un materiale molto leggero, ma allo stesso tempo molto resistente. In questo modo, le strutture possono essere solide e sottili, richiedendo meno materiale.
Il magnesio è facilmente lavorabile e quindi può essere prodotto in grandi quantità. Gli utensili utilizzati non si danneggiano facilmente, riducendo i costi. Grazie alla sua buona conducibilità termica, è adatto ad applicazioni in cui il calore deve essere condotto lontano dal prodotto, come ad esempio l'involucro delle apparecchiature elettroniche. Inoltre, il magnesio ha caratteristiche intrinseche di guarnizione EMI che proteggono i dispositivi elettronici sensibili dalle interferenze.
Dal punto di vista ambientale, il magnesio è abbondante. Può essere riciclato e nei processi di lavorazione la quantità di emissioni è trascurabile. Inoltre, l'energia utilizzata è inferiore a quella di altri metalli. Questa sostenibilità, unita alla flessibilità nel tipo di finitura superficiale che può essere applicata, come la verniciatura o l'anodizzazione, rende il magnesio un materiale preferito dai produttori che desiderano prestazioni elevate e, allo stesso tempo, vogliono ridurre l'impatto della loro lavorazione CNC sull'ambiente.
Misure di sicurezza da adottare nella lavorazione CNC delle leghe di magnesio
La lavorazione CNC delle leghe di magnesio può essere sicura se si osservano le seguenti misure per la sicurezza della lavorazione del magnesio: Ecco alcuni consigli fondamentali per garantire una lavorazione sicura del magnesio.
- Mantenere gli strumenti affilati:
Una delle sfide associate alla lavorazione del magnesio è la produzione di calore: l'uso di utensili affilati durante il taglio è essenziale per evitare l'accumulo di calore. Gli utensili smussati possono creare molto attrito e provocare scintille che portano all'accensione dei trucioli di magnesio. Gli utensili con punta in carburo sono da preferire perché sono duri e non producono scintille ad alte temperature.
- Evitare gli angoli di passaggio stretti:
Uno degli aspetti cruciali da considerare quando si lavorano le leghe di magnesio è quello di evitare angoli di tolleranza stretti. Angoli di taglio elevati producono trucioli massicci e consecutivi che aumentano il calore e la possibilità di incendio a causa della natura dell'elemento magnesio.
- Produrre patatine rotte:
Impostate la macchina CNC in modo che produca trucioli piccoli e intermittenti. Ciò contribuisce a rimuovere il calore dall'utensile da taglio e dal pezzo in lavorazione, in modo da ridurre al minimo le possibilità che il materiale prenda fuoco. A tal fine, è necessario utilizzare angoli di spoglia ridotti, avanzamenti ridotti e velocità di taglio da moderate ad elevate.
- Utilizzare refrigeranti a base di olio minerale:
Quando si lavora il magnesio, si consiglia di utilizzare refrigeranti a base di olio minerale anziché acqua. L'olio minerale riduce i rischi di incendio e di esplosione e migliora la finitura superficiale. Le soluzioni acquose di refrigeranti possono corrodere il magnesio e causare la formazione di idrogeno gassoso infiammabile.
- Utilizzare sistemi di vuoto a prova di esplosione:
Utilizzate sistemi di aspirazione a prova di esplosione per estrarre i trucioli di magnesio e la polvere dalle macchine CNC. I trucioli di magnesio discontinui sono anche infiammabili; la loro rimozione in officina è fondamentale per non provocare incendi.
- Evitare l'acqua in caso di incendio:
Non tentare di spegnere il fuoco con l'acqua durante un incendio di magnesio, perché questo peggiorerebbe solo la situazione. Gli incendi di magnesio devono essere combattuti con estintori secchi di classe D o con sabbia asciutta. Pertanto, seguendo le misure sopra descritte, la lavorazione cnc del magnesio può essere eseguita in modo sicuro e con minori rischi sul luogo di lavoro.
Scelta del giusto utensile da taglio nella lavorazione CNC della lega di magnesio
La scelta degli utensili da taglio appropriati è fondamentale per ottenere i migliori risultati e la massima sicurezza nella lavorazione CNC delle leghe di magnesio. Di seguito è riportata la categorizzazione degli utensili che vengono utilizzati di frequente:
Utensili in acciaio ad alta velocità (HSS):
Gli utensili in acciaio rapido sono facili da usare e relativamente più economici di altri utensili. Grazie alla loro durezza e alla capacità di eseguire tagli interrotti, sono facili da affilare e quindi adatti a varie lavorazioni.
Utensili con punta in metallo duro:
Gli utensili in metallo duro sono noti per la loro durezza e, pertanto, si usurano molto difficilmente e hanno una lunga durata. Mantengono bene la loro affilatura, il che porta a una migliore finitura superficiale, a tassi di lavorazione più elevati e, quindi, a una maggiore produttività.
Utensili in carburo rivestito:
Gli utensili in carburo rivestito hanno il carburo come materiale di supporto, con altri materiali come il nitruro di titanio che vengono rivestiti con il substrato. Questi rivestimenti migliorano la durezza e la stabilità al calore, conferendo all'utensile una maggiore durata e, allo stesso tempo, migliorando l'efficienza della lavorazione.
Utensili in diamante policristallino (PCD):
Gli utensili in PCD sono tra i materiali da taglio più rigidi del mercato e offrono la migliore resistenza all'usura e durata. Sono adatti a lavorazioni ad alta velocità per mantenere più a lungo l'affilatura e produrre con precisione molti pezzi.
Perché il magnesio per la lavorazione CNC?
Tuttavia, il magnesio è ancora utilizzato nelle lavorazioni CNC grazie alle sue proprietà desiderabili, a patto che vengano adottate misure di sicurezza. Ecco alcuni motivi validi per prendere in considerazione il magnesio:
Eccezionale lavorabilità:
Le leghe di magnesio sono facili da lavorare e possono essere facilmente lavorate con il controllo numerico computerizzato o CNC. Questa caratteristica riduce le forze di taglio, migliorando così l'utensile e la lavorazione.
Geometrie complesse:
Il materiale è più accessibile alle macchine rispetto ad altri metalli, il che consente di creare pezzi di forma complessa. La lavorazione CNC consente di fabbricare pezzi in magnesio secondo precise specifiche ingegneristiche, essenziali nelle industrie di oggi.
Precisione e coerenza:
La tecnologia CNC garantisce la riproduzione dei progetti nei minimi dettagli e persino delle microstrutture. La lavorazione multiasse è molto utile perché consente di contornare le leghe di magnesio in tutte le direzioni per soddisfare le esigenze dei diversi progetti.
Riciclabilità:
È importante notare che il magnesio e le sue leghe sono riciclabili, il che aumenta notevolmente il fattore ambientale nella produzione. La lavorazione CNC porta alla creazione di magnesio riciclabile, riducendo così l'impatto sull'ambiente circostante.
Vantaggi ambientali:
Il magnesio non è pericoloso per l'ambiente e può essere riciclato, il che lo rende migliore di altri materiali. È rispettoso dell'ambiente poiché si allinea alle tendenze globali di minimizzare gli effetti della produzione sull'ambiente.
Vantaggi del materiale unico:
Oltre alla facilità di lavorazione, è un materiale leggero e ad alta resistenza che migliora l'efficienza del carburante nell'industria automobilistica e aeronautica. Questo vale soprattutto per la finitura superficiale, grazie alla quale l'utensile può fornire pezzi ad alte prestazioni.
Vari metodi di lavorazione CNC per il magnesio
La lavorazione CNC impiega diversi metodi specializzati per fabbricare efficacemente pezzi di magnesio in diverse applicazioni.
Foratura CNC:
La foratura CNC consiste nel praticare fori in pezzi di magnesio utilizzando frese o punte rotanti a velocità di avanzamento controllata. Questo metodo è vantaggioso nelle applicazioni che richiedono un'elevata precisione nel posizionamento dei fori e nella profondità a cui devono essere eseguiti in materiali come i componenti aerospaziali e automobilistici.
Fresatura CNC:
Nella fresatura CNC, una fresa rotante taglia la forma e il profilo richiesti del magnesio. Si comporta bene anche nella produzione di elementi con filetti sottili e piccole distanze, indispensabili in applicazioni che richiedono strutture come l'elettronica, le apparecchiature mediche e le attrezzature industriali.
Tornitura CNC:
Nella tornitura CNC, un mandrino sostiene il pezzo in lega di magnesio mentre il pezzo viene ruotato e un utensile a punta singola viene utilizzato per tagliare il pezzo. Questo metodo è ideale per produrre prodotti cilindrici come alberi, perni e raccordi con limiti precisi e finiture superficiali lisce. Trova applicazione nei componenti dei motori automobilistici e nelle apparecchiature idrauliche.
Taglio laser:
Il taglio laser CNC prevede la fusione o la vaporizzazione di fogli o lastre di magnesio secondo un percorso di taglio prestabilito. Questo metodo è preferito perché non prevede il contatto diretto, può creare bordi taglienti e caratteristiche delicate ed è comunemente applicato a pannelli aerospaziali, parti decorative e involucri elettronici.
Picchiettatura:
La maschiatura CNC è uno strumento per produrre filettature interne nei componenti in magnesio. Offre inoltre un ragionevole controllo del passo e della profondità della filettatura, essenziale per gli elementi di fissaggio e gli inserti filettati nelle strutture aerospaziali, negli assemblaggi automobilistici e nell'elettronica di consumo.
Riassunto
L'uso da parte del CNM di Lavorazione CNC di lavorare il magnesio porta alla creazione di pezzi leggeri e durevoli, con dimensioni precise e una buona resistenza agli urti. La discreta lavorabilità del magnesio può essere applicata a un'ampia gamma di prodotti attraverso varie operazioni CNC. Tuttavia, la sicurezza operativa è fondamentale nella lavorazione del magnesio, in quanto richiede un'adeguata comprensione e attuazione delle misure di sicurezza per ottenere una produzione di alta qualità al CNM.
I metalli di rame sono molto apprezzati per il loro aspetto. Viene utilizzato principalmente nell'arte quotidiana e sugli utensili. Il rame presenta caratteristiche materiali ed elettriche migliori rispetto a quelle del rame. alluminio o alluminio. Ciò lo rende essenziale per la produzione di pezzi complessi. Questi pezzi sono utilizzati in applicazioni come gli elettrodi per elettroerosione.
Tuttavia, il rame è tipicamente difficile da lavorare. Questa durezza pone diversi problemi. Gli additivi includono alluminio, zinco, silicio e stagno. Queste combinazioni danno luogo alla formazione di leghe come l'ottone e il bronzo. Vengono prodotte anche leghe di nichel-argento per soddisfare requisiti specifici.
Ciascuna di queste leghe è quindi progettata per applicazioni di lavorazione precise. Pertanto, svolgono un ruolo significativo in molti campi. La lavorazione dei pezzi in lega di rame diventa più accessibile, consentendo una produzione più efficiente. Questo, a sua volta, consente di produrre in modo più efficiente. Il rame è ancora prezioso per tutti i settori grazie alla sua versatilità. È ancora più utile se combinato con altri metalli. Ciononostante, il rame è insostituibile e l'industria continuerà a incontrarlo in futuro.
Questo articolo si concentrerà sui metodi di lavorazione cnc del rame, sui fattori essenziali da considerare, sui vari usi del rame e sui servizi di lavorazione necessari. Lasciate quindi che vi aiutiamo a decodificare le informazioni necessarie per sfruttare al meglio questo metallo strumentale.
Lavorazione CNC del rame:
Quando si tratta di Lavorazione CNC del ramePer ottenere risultati ottimali, è necessario tenere presenti due fattori critici:
- Selezione ottimale del materiale degli utensili:
La lavorazione del rame grezzo è problematica perché il materiale è molto morbido, il che rende l'usura degli utensili molto rapida e la rimozione dei trucioli difficile. Uno dei problemi che spesso si riscontrano è la creazione di un bordo costruito, ovvero una condizione in cui le particelle di rame si aggrappano all'utensile e producono superfici irregolari. Per eliminare questi problemi, è necessario utilizzare utensili da taglio realizzati con materiali come l'acciaio rapido (HSS). Gli utensili in HSS sono particolarmente indicati per il taglio del rame, in quanto si tratta di un metallo morbido che non si smussa rapidamente durante l'utilizzo di macchine CNC.
- Impostazione della velocità di avanzamento ideale:
La velocità di avanzamento determina la velocità con cui l'utensile da taglio CNC si muove sul pezzo di rame. Quando si tratta di lavorare il rame, si consiglia di mantenere una velocità di avanzamento moderata o bassa. Velocità di avanzamento elevate possono produrre molto calore, il che non è preferibile nelle applicazioni di lavorazione di precisione.
Uno degli aspetti critici del controllo della velocità di avanzamento è che è fondamentale per la precisione e la finitura superficiale durante la lavorazione. Se nel vostro progetto sono richiesti avanzamenti più elevati, diventa obbligatorio utilizzare fluidi da taglio o refrigeranti, perché il calore deve essere eliminato per migliorare la precisione del processo di lavorazione.
- Selezione del materiale corretto
La scelta del grado di rame corretto è una delle decisioni più critiche da prendere durante la progettazione di qualsiasi progetto. Il rame elettrolitico a passo rigido (ETPC), noto anche come rame puro (C101), ha una purezza di 99%. L'affidabilità del 99% può essere problematica e costosa, soprattutto per i componenti meccanici.
Se si confrontano i due materiali, il C110 è più conduttivo del C101, più accessibile alle macchine rispetto al C101 e talvolta più economico. La scelta del tipo di materiale corretto è fondamentale per realizzare le esigenze di progettazione in modo adeguato.
La producibilità deve essere considerata indipendentemente dal tipo di materiale incorporato nello sviluppo di un prodotto. Per ottenere un risultato ottimale, è necessario seguire alla lettera i principi del DFM. Alcune raccomandazioni includono uno stretto controllo delle tolleranze di prestazione e dei controlli dimensionali. Non creare pareti sottili con raggi piccoli per migliorare la lavorazione. Lo spessore delle pareti deve essere mantenuto a un minimo di 0,5 mm per garantire la resistenza strutturale.
Per la fresatura CNC, il limite di dimensioni è di 1200 mm x 500 mm x 152 mm, mentre per la tornitura CNC è di 152 mm x 394 mm. Progettare sottosquadri con profili quadrati, raggi pieni o code di rondine per ridurre le operazioni di lavorazione. Queste linee guida sono specifiche per i componenti in rame e sono essenziali per migliorare la produttività e la qualità dei componenti.
Le leghe di rame per la lavorazione
I materiali in rame comprendono vari metalli commerciali utilizzati in diversi settori a seconda delle proprietà richieste per un'applicazione specifica.
- Rame puro:
Il rame è noto per essere nella forma più pura, morbido e facilmente modellabile. Può contenere una piccola percentuale di aggiunte di leghe per migliorarne le caratteristiche, come una maggiore resistenza. Il rame di elevata purezza è utilizzato in applicazioni elettriche, tra cui cablaggi, motori, altre apparecchiature e applicazioni industriali come gli scambiatori di calore.
I gradi commerciali di rame puro sono classificati con i numeri UNS da C10100 a C13000. Per le applicazioni che richiedono maggiore resistenza e durezza, come la lavorazione del rame al berillio, la lega di rame puro con berillio è una pratica comune.
- Rame elettrolitico:
Il rame elettrolitico a passo duro si ottiene dal rame catodico, raffinato per elettrolisi, e contiene impurità carenti. Il grado più utilizzato è il C11000, che offre una conducibilità elettrica fino a 100% IACS e un'elevata flessibilità, che lo rende adatto ad applicazioni elettriche come avvolgimenti, cavi e sbarre collettrici.
- Rame senza ossigeno:
Grazie al basso contenuto di ossigeno, i gradi di rame senza ossigeno come il C10100 (elettronico senza ossigeno) e il C10200 (senza ossigeno) sono caratterizzati da un basso contenuto di ossigeno e da un'elevata conducibilità elettrica. Questi tipi di rame sono prodotti in condizioni di non ossidazione e sono utilizzati nell'elettronica ad alto vuoto, come tubi trasmettitori e guarnizioni vetro-metallo.
- Rame a lavorazione libera:
Queste leghe a base di rame contengono aggiunte di nichel, stagno, fosforo e zinco, che hanno lo scopo di migliorare la lavorabilità. Alcune leghe note sono il bronzo, il rame-stagno-fosforo, l'ottone e il rame-zinco, caratterizzate da elevata durezza, resistenza agli urti, lavorabilità e resistenza alla corrosione. Trova impiego in diverse operazioni di lavorazione, come ad esempio nella lavorazione di monete, parti elettriche lavorate, ingranaggi, cuscinetti e parti idrauliche per autoveicoli.
Tecniche di lavorazione del rame
Di seguito sono riportati alcuni dei metodi più efficienti per la lavorazione del rame:
La lavorazione del rame come materiale è un processo che presenta alcune difficoltà a causa della sua flessibilità, duttilità e durata. Tuttavia, il rame può essere legato ad altri elementi come zinco, stagno, alluminio, silicio e nichel, migliorando le possibilità di lavorazione del rame. Tali leghe sono solitamente più facili da tagliare rispetto a materiali di durezza simile e richiedono una forza di taglio minore. Di seguito sono riportate alcune tecniche di lavorazione del rame comunemente utilizzate, che garantiscono una produzione precisa nei servizi di lavorazione professionale del rame:
Fresatura CNC per leghe di rame
La fresatura è una delle tecniche più efficaci per tagliare le leghe di rame con l'aiuto del controllo numerico computerizzato. La fresatura avviene automaticamente con l'aiuto di un utensile da taglio rotante controllato dal computer per modellare il pezzo in base alle dimensioni richieste. Con la fresatura CNC si possono produrre pezzi di rame con scanalature, contorni, fori, tasche e superfici piane.
Le considerazioni critiche per la fresatura CNC del rame o delle sue leghe includono:
- Scegliere il materiale da taglio adatto, come il carburo N10 e N20 o le qualità HSS.
- Il rallentamento delle velocità di taglio di circa 10% migliora la durata dell'utensile.
- Ulteriore riduzione delle velocità di taglio (di 15% per gli utensili in metallo duro e 20% per gli utensili in HSS) quando si lavorano leghe di rame fuse con pelle fusa.
Tornitura CNC per rame
La tornitura CNC è adatta alla lavorazione del rame perché il pezzo ruota mentre l'utensile rimane fermo ed esegue i tagli necessari. Questa tecnica è ampiamente utilizzata nella produzione di prodotti meccanici ed elettronici. Di seguito sono riportati alcuni dei principali consigli per la tornitura del rame e delle sue leghe con il processo di tornitura CNC:
- L'angolo del tagliente deve essere compreso tra 70 e 95 gradi.
- Per il taglio dei tipi di rame più morbidi, l'angolo di taglio dell'utensile deve essere leggermente inferiore a 90 gradi per evitare sbavature.
- Riducendo l'angolo dell'utensile da taglio e mantenendo costanti le profondità di taglio, l'utensile durerà più a lungo, la velocità di taglio sarà maggiore e la pressione sull'utensile sarà ridotta.
- La posizione del primo tagliente deve essere controllata per gestire le forze e il calore che si producono al momento del taglio.
I metodi sopra descritti dimostrano l'efficacia della lavorazione CNC del rame e delle sue leghe nella produzione di pezzi per vari settori.
Considerazioni sulla finitura superficiale del rame
La finitura superficiale è fondamentale nella lavorazione CNC del rame per soddisfare gli standard di qualità richiesti per i pezzi nelle rispettive applicazioni. Sulla base dei suddetti obiettivi di ricerca, nel contesto del presente lavoro sono stati sviluppati i seguenti obiettivi specifici al fine di raggiungere l'obiettivo primario di migliorare i parametri di lavorazione CNC del rame:
La prima strategia di controllo della finitura superficiale consiste nel modificare i parametri di lavorazione. L'approccio specifico al controllo della rugosità della superficie è fondamentale. Prestare particolare attenzione al raggio d'angolo del naso o dell'utensile: È necessario prestare molta attenzione al raggio dell'angolo del naso o dell'utensile. Inoltre;
- Ridurre il raggio del naso per le leghe di rame più morbide e non lucidare una superficie ruvida.
- Gli inserti raschianti sono più adatti a fornire la superficie di taglio pulita desiderata mantenendo la velocità di avanzamento.
Opzioni di post-elaborazione per la finitura CNC dell'ottone
Oltre all'ottimizzazione delle tecniche di lavorazione, è necessario considerare i metodi di post-lavorazione per ottenere le finiture superficiali desiderate. Oltre a migliorare le strategie di lavorazione, è necessario considerare anche le esigenze di post-lavorazione per ottenere la finitura superficiale desiderata.
- Lucidatura a mano: Questa operazione richiede molto tempo, ma è efficace per conferire alla superficie una consistenza liscia e lucida.
- Esplosione mediatica: Conferisce una finitura opaca e riesce a nascondere le piccole irregolarità della superficie.
- Elettrolucidatura: Adatto al rame perché ne migliora la conduttività, quindi la luminosità e l'aspetto, conferendogli un aspetto lucido.
Queste tecniche fanno sì che i prodotti lavorati in rame non solo siano utili, ma abbiano anche un aspetto corretto e svolgano la funzione richiesta. Vai a Lavorazione del bronzo per saperne di più.
Diverse applicazioni della lavorazione CNC del rame
La lavorazione del rame è utilizzata in diversi settori e presenta vantaggi legati alle caratteristiche del materiale e alle opportunità. Ecco alcuni settori chiave in cui i pezzi di rame lavorati sono parte integrante; Il rame nelle applicazioni meccaniche ha una conducibilità termica molto elevata e un'alta resistenza alla corrosione. È ampiamente utilizzato in: Ecco come viene utilizzato:
- I sistemi HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning) per gli scambiatori di calore sono utilizzati per confermare lo scambio termico ottimale.
- L'industria automobilistica per i radiatori è dovuta alla forza e all'efficienza del trasferimento di calore nel migliorare le prestazioni del motore dell'auto.
- L'elettricità viene utilizzata nella produzione di cuscinetti dove, grazie alla natura antiaderente del rame, le macchine durano più a lungo e hanno meno attrito.
- Elevati livelli di precisione nella finitura degli ugelli di saldatura a gas, che è molto importante nel processo di saldatura.
- L'industria idraulica cerca prodotti che non siano soggetti a corrosione e che quindi possano fornire la garanzia degli accessori idraulici.
- Nell'industria elettrica ed elettronica, la superiore conduttività elettrica del rame è molto apprezzata.
- Le apparecchiature elettriche per sbarre collettrici sono prodotte per essere utilizzate nella distribuzione di corrente nei sistemi di distribuzione.
- Motori e avvolgimenti per il settore elettronico, dove si predilige la conduttività del rame, e terminali.
- Tra gli usi comuni del cablaggio nelle case, negli uffici e nelle fabbriche, il cablaggio in rame è utilizzato per la sua efficienza e sicurezza.
Oltre a questi impieghi, grazie alle sue caratteristiche di amagnetismo e flessibilità, il rame è stato utilizzato in vari modi in diversi settori industriali:
- La lavorazione del rame viene applicata nelle industrie manifatturiere soprattutto per creare pezzi precisi utilizzati nei settori dei macchinari e delle attrezzature.
- Il rame viene utilizzato nell'industria aerospaziale per i prodotti su cui è più probabile fare affidamento e che devono funzionare in modo ottimale, come i componenti elettronici e le parti dell'aereo.
- Il rame lavorato viene utilizzato anche nell'industria automobilistica negli impianti elettrici e nelle parti dei motori per aumentarne le prestazioni e l'energia.
- Le tecnologie per le energie rinnovabili includono pannelli solari, turbine eoliche e altri macchinari che utilizzano il rame per la sua conduttività, migliorando la generazione e la trasmissione di energia.
Questi esempi dimostrano la versatilità e la necessità della lavorazione del rame in vari settori, perché serve la funzione prevista per raggiungere le specifiche tecniche e funzionali richieste per fornire l'affidabilità, la produttività e le prestazioni necessarie in diversi usi.
Esplora i servizi di lavorazione del rame presso il CNM.
I pezzi di rame lavorati a CNC sono comunemente applicati in numerosi settori della società contemporanea. Tuttavia, i servizi di lavorazione del rame di alta qualità devono soddisfare le esatte specifiche di progettazione e i requisiti del prodotto.
CNM Tech è una delle top 10 servizi di lavorazione CNC nel mondo, disponiamo di personale con un'esperienza adeguata per offrirvi i migliori servizi di fresatura e tornitura CNC sulla base dei vostri progetti. Che si tratti di applicazioni dalla geometria complicata o di requisiti di tolleranza stretti per i componenti industriali, ci impegniamo a fornirvi più di quanto vi aspettate. Contattate subito CNM per ottenere un aiuto professionale con servizi di lavorazione del rame di alta qualità.
Numerosi ingegneri di vari settori apprezzano il ruolo dei componenti metallici che devono avere determinati livelli di precisione ed efficienza. Ciò è particolarmente vero in settori come quello aerospaziale e dei trasporti, dove la qualità, la sicurezza e la funzionalità dei componenti sono fondamentali.
In tali circostanze, Componenti lavorati a CNC sono inevitabili. Queste sono le ragioni per cui la lavorazione CNC è molto diffusa: è veloce, accurata e precisa e questo l'ha resa famosa in tutto il mondo. Di seguito sono riportati alcuni fattori da tenere in considerazione quando si scelgono pezzi lavorati a controllo numerico per operazioni delicate.
Uso della lavorazione CNC nello sviluppo di parti complesse
Le macchine CNC (Computer Numerical Control) funzionano con l'aiuto delle istruzioni di un computer che controlla la posizione degli utensili da taglio. Le due categorie più comuni di macchine CNC sono quelle a 3 e 5 assi, ma i sistemi CNC moderni possono avere fino a 12 assi.
Questi assi multipli consentono di creare parti metalliche complesse. Ad esempio, una macchina CNC a 3 assi muove l'utensile da taglio lungo tre direzioni principali: La prima è l'asse X, noto anche come movimento longitudinale; la seconda è l'asse Y, noto anche come movimento longitudinale, e la terza è l'asse Z, utilizzato per il controllo della profondità.
Con questi assi è possibile tagliare i pezzi richiesti ad alta velocità e con precisione di forma. Inoltre, è possibile eseguire più operazioni in un'unica configurazione grazie a caratteristiche come il cambio utensile automatico. Questa capacità consente all'azienda di produrre componenti lavorati a macchina di precisione cnc più veloce e più economico. Inoltre, l'azienda è sempre stata in grado di creare pezzi complessi con tolleranze ristrette.
Tolleranze per le parti lavorate a CNC
Tuttavia, ci sono molti altri fattori che gli ingegneri devono considerare per quanto riguarda i pezzi lavorati CNC, oltre alla loro funzionalità e durata. Quando si progetta per il processo di produzione, si devono prendere in considerazione i seguenti fattori:
Efficienza dei costi: Tra i vari fattori che incidono sul costo dei pezzi lavorati a controllo numerico vi sono i costi di configurazione, i costi di programmazione, il costo del materiale, la complessità del progetto del pezzo e il numero di pezzi da produrre. Questi aspetti devono essere controllati durante la fase di progettazione di un prodotto, perché è in questa fase che si definiscono i migliori metodi di produzione al minor costo.
Tempi di consegna: In base alla tolleranza, alla complessità del pezzo, al tempo necessario per impostare la macchina CNC e all'utilizzo di utensili standard o speciali, il tempo necessario per completare il processo di lavorazione varia. È inoltre importante capire che una pianificazione dettagliata della progettazione riduce i tempi di consegna e la produttività complessiva.
Fattibilità del progetto: Assicurarsi che il pezzo sia pronto per la lavorazione CNC. Ad esempio, le cavità devono essere inferiori a 2. È importante sottolineare che se si realizza un foro di diametro pari o inferiore a 5 mm, questo può essere considerato una microlavorazione e può richiedere alcuni strumenti speciali. Per dare forma ai componenti lavorati a CNC è necessario considerare l'opzione di progettazione nell'ambito del processo di lavorazione CNC.
Tolleranze: Le tolleranze dipendono dal materiale di costruzione, dagli strumenti per produrre il pezzo in questione e dal pezzo specifico che viene prodotto. Pertanto, la lavorazione CNC può essere precisa con tolleranze minime che, a loro volta, costano di più rispetto ai pezzi con tolleranze inferiori.
Pro e contro delle parti lavorate a CNC
I pezzi lavorati a CNC sono ideali in determinate condizioni: Tuttavia, i pezzi lavorati a CNC sono adatti nelle seguenti circostanze:
Produzione di volumi medio-bassi: Il CNC è più adatto per la produzione di volumi medio-bassi, poiché il costo della messa a punto e degli utensili è recuperato dal tempo necessario per produrre ogni pezzo.
Geometrie complesse: Grazie al tipo di tecnologia applicata alla lavorazione CNC, è ideale per la produzione di pezzi dalle forme complesse.
Privilegiare i tempi di consegna brevi: Ciò implica che in un ciclo del processo di lavorazione CNC possono essere eseguite diverse operazioni, il che può essere molto vantaggioso in termini di tempo di produzione rispetto ad altri metodi.
Pertanto, se si considerano i fattori di progettazione e di tolleranza sopra menzionati, insieme alle circostanze in cui la lavorazione CNC deve essere applicata, gli ingegneri possono essere certi di produrre componenti precisi, di alta qualità e relativamente più economici.
La lavorazione CNC e le sue alternative
La lavorazione CNC è un metodo di produzione molto efficiente e preciso, ma non è sempre applicabile a tutti i progetti. Anche se l'utilizzo di tecniche come lo stampaggio dei metalli per esigenze produttive significative, come la produzione di massa, è più appropriato ed efficace dal punto di vista dei costi.
Se il costo è un problema, si può optare per processi di produzione che non richiedono necessariamente un grande capitale, come lo stampaggio o la formatura della lamiera. Questi metodi possono essere molto economici e allo stesso tempo dare buoni risultati.
È inoltre importante notare che la lavorazione CNC non è rigida sul tipo di materiale che può essere lavorato, ma alcuni materiali potrebbero non essere molto adatti poiché viene utilizzato il calore. Valutare l'adeguatezza del materiale è molto importante quando si tratta di produrre per ottenere i migliori risultati e, allo stesso tempo, ridurre al minimo i costi.
Industrie di lavorazione e loro funzione
Aziende di lavorazione CNC non forniscono solo pezzi di precisione, ma anche strumenti e dispositivi di produzione necessari ad altri settori della produzione di precisione. Di seguito è riportata una descrizione dei pezzi lavorati CNC: Questo processo di produzione prevede la rimozione del materiale dalla materia prima per ottenere pezzi altamente precisi.
Trapano CNC
I trapani CNC sono utilizzati per l'opacizzazione, la fresatura e qualsiasi altra forma richiesta sul pezzo. Tagliano i materiali alla profondità impostata in precedenza. In questo modo è possibile posizionare e dimensionare con precisione i fori, soprattutto per l'assemblaggio e l'inserimento in strutture di grandi dimensioni. I trapani CNC sono flessibili in quanto possono forare su diversi materiali in base al lavoro richiesto. Sono essenziali per sviluppare la precisione e l'accuratezza dei pezzi prodotti.
I trapani CNC sono precisi e assicurano che i fori siano eseguiti secondo gli standard. Questo metodo è adatto a produzioni numerose. La foratura CNC viene applicata nei settori in cui i fori devono essere eseguiti in una posizione particolare. Si tratta dei settori aerospaziale, automobilistico ed elettronico.
Torni CNC
I torni CNC modellano il materiale nel modo desiderato facendolo ruotare mentre le lame eseguono i tagli. Questo metodo è più adatto alla produzione di pezzi cilindrici e di altre forme simili. I torni CNC sono precisi e, pertanto, possono essere utilizzati per produrre pezzi con disegni intricati. Il taglio è uniforme e regolare grazie alla rotazione incorporata nel processo di taglio. Ciò si traduce nella creazione di pezzi con buone finiture superficiali.
I torni CNC possono essere utilizzati su tutti i materiali, compresi i metalli, le materie plastiche, ecc. Sono ampiamente utilizzati per produrre alberi, bulloni e altri elementi rotondi. L'automazione dei torni CNC contribuisce alla standardizzazione dei pezzi prodotti. Questo metodo è ideale quando si tratta di realizzare forme di elevata precisione, in particolare quando si tratta di forme con motivi intricati. I torni CNC sono ampiamente utilizzati nei processi produttivi di vari settori, tra cui l'industria automobilistica e aerospaziale.
Fresatura CNC
Fresatura CNC viene applicato nelle macchine a 3, 4 e 5 assi per produrre forme complesse. Questo metodo utilizza l'utensile da taglio in proporzioni uguali nei piani x, y e z. Consente di progettare forme e disegni complicati. La fresatura CNC può lavorare su molte geometrie che altri metodi non possono fare. Questo rende possibile l'utilizzo in molti settori, poiché non è limitata a un luogo specifico. Il multiasse aiuta a eseguire tagli da diverse direzioni.
La fresatura CNC è vantaggiosa quando si tratta di produrre pezzi con contorni superficiali complessi. Questo metodo è ampiamente utilizzato nell'industria aerospaziale, automobilistica e medica. Può lavorare anche con metalli e materiali compositi. La fresatura CNC è ineguagliabile per la precisione e la flessibilità che può raggiungere.
Router CNC
I router CNC sono utilizzati per tagliare e forare fogli di materiale. Questo metodo è più adatto per pezzi grandi e piatti. I fresatori CNC possono lavorare su diversi materiali come legno, plastica e metallo. Sono fondamentali per creare pezzi significativi con un'elevata precisione e sono utilizzati nell'industria automobilistica.
L'automazione utilizzata nei router CNC contribuisce a mantenere gli standard di qualità. Questo metodo è veloce quando si tagliano disegni e forme intricate sul tessuto. I router CNC sono ampiamente utilizzati nell'industria del mobile e delle insegne. Possono anche realizzare componenti per automobili e aeroplani. I router CNC sono utili in molte operazioni di produzione grazie alla loro flessibilità.
Taglio laser CNC
Il taglio laser CNC è adatto al taglio di grandi lastre di materiali, soprattutto nei calibri più sottili. Questo metodo prevede l'utilizzo di un raggio laser focalizzato per tagliare i materiali con grande precisione. Il taglio laser CNC è adatto per creare disegni intricati sui materiali da tagliare. Può lavorare con qualsiasi materiale, dai metalli alle materie plastiche. Il taglio laser CNC offre un'elevata precisione, il che significa che i bordi sono puliti e la finitura è liscia.
Questo metodo è adatto a grandi volumi di produzione, soprattutto quando si producono molti articoli. Il taglio laser con CNC è ampiamente utilizzato nell'industria elettronica, automobilistica e medica. L'automazione aiuta anche a garantire che i diversi pezzi abbiano la stessa qualità. L'efficienza del taglio laser CNC non può essere enfatizzata più di tanto, poiché è veloce e preciso.
Taglio al plasma CNC
Il taglio al plasma CNC viene applicato ai processi industriali, in grado di tagliare diversi materiali. Questo metodo impiega un getto ad alta velocità di gas ionizzato per fondere e tagliare i metalli. Il taglio al plasma CNC è consigliato per la produzione di pezzi grandi e spessi. Può lavorare con diversi materiali, come acciaio e alluminio.
Il taglio al plasma CNC è caratterizzato da alti livelli di precisione. Pertanto, i bordi prodotti sono puliti e le finiture sono lisce. È ideale per la produzione su larga scala, poiché non richiede molto tempo per completare la produzione. Il taglio al plasma CNC è ampiamente applicato nell'industria edilizia, automobilistica e manifatturiera. Questo perché l'automazione di un particolare pezzo garantisce la stessa qualità in altri pezzi. Il taglio al plasma CNC è veloce e potente; non se ne può fare a meno.
CNC a getto d'acqua
Il taglio a getto d'acqua CNC è un processo di taglio di materiali con acqua ad alta pressione e abrasivi senza riscaldare il materiale. Questo metodo è adatto per realizzare progetti delicati e complessi. Il taglio a getto d'acqua CNC è versatile e può tagliare molti materiali, come metalli e materiali compositi. Il taglio a getto d'acqua CNC è preciso e lascia un bordo pulito e una superficie liscia. Questo metodo è adatto a grandi produzioni perché funziona in modo efficace.
Il taglio a getto d'acqua CNC è ampiamente applicato nell'industria aerospaziale, automobilistica e manifatturiera. Questo è importante perché l'automazione di un pezzo garantisce che anche gli altri pezzi siano di buona qualità. Il taglio a getto d'acqua CNC è utile in molti settori grazie alla sua flessibilità. L'assenza di zone termicamente alterate è un vantaggio per le proprietà dei materiali.
Contattare CNM Engineering: I migliori fornitori di componenti lavorati a CNC
CNM TECH è una delle top 10 produttori di pressofusione di alluminio in Cina che si occupa di pressofusionecomponenti lavorati a controllo numerico con le migliori attrezzature e materiali di qualità. Che si tratti di componenti di alta precisione o di semplici viti e bulloni, siamo in grado di offrire le migliori soluzioni per soddisfare le vostre esigenze nei nostri stabilimenti all'avanguardia.
Le nostre scorte comprendono zirconio, titanio, nichel, cobalto, leghe nitroniche e acciaio inossidabile, ideali per vari usi grazie alla loro affidabilità. Per la lavorazione dei prodotti utilizziamo torni manuali, macchine CNC e fresatrici in uno stabilimento moderno. Ogni pezzo viene controllato per verificare la conformità alla qualità prevista dai clienti e ai requisiti delle specifiche.
In CNM Engineering ci siamo concentrati sulla lavorazione di precisione e i nostri prodotti sono convenienti ma di alta qualità. Comprendono parti di pompe del carburante, parti di microscopi, piastre di aggancio e parti cubiche; l'assemblaggio di parti in plastica e metallo garantisce l'affidabilità e la soddisfazione del cliente.
Una delle tecniche di trattamento superficiale più utilizzate nel settore della prototipazione rapida è il rivestimento in polvere, che fornisce caratteristiche fisiche e meccaniche migliori ai pezzi lavorati su misura. Questa tecnica di rivestimento, che trae origine dai primi sviluppi della metallurgia delle polveri, è stata molto apprezzata nel recente passato. È ampiamente utilizzata nell'industria moderna per i seguenti vantaggi: elevata protezione dalla corrosione, finitura superficiale fine e impatto duraturo ed ecologico.
In questo articolo verranno analizzati da vicino i vari tipi di verniciatura a polvere, le modalità di lavorazione e alcuni consigli utili per una verniciatura a polvere perfetta. Qui troverete tutte le risposte relative a verniciatura a polvere cromata nerae spray.
Che cos'è la finitura del rivestimento in polvere nera?
Il rivestimento in polvere è un processo che prevede l'applicazione di polvere secca sulla superficie del materiale e l'utilizzo del calore per l'indurimento. La polvere utilizzata può essere termoplastica o polimerica termoindurente. Questo metodo forma uno strato forte e duraturo, più resistente della vernice liquida e ideale per l'uso su plastica, vetro e metallo.
La verniciatura a polvere viene solitamente eseguita mediante deposizione elettrostatica a spruzzo (ESD) o tecnica a letto fluido. Entrambi i metodi garantiscono un'elevata brillantezza, diversi tipi di superficie, un'ampia gamma di colori e un'alta qualità della superficie. Grazie a queste caratteristiche, la verniciatura a polvere viene applicata in molti settori, come quello medico, architettonico, automobilistico, avionico, dei pannelli in fibra e molti altri.
I diversi tipi di vernici in polvere
Un'altra tecnica di verniciatura efficace, che consente di ottenere uno strato molto buono e abbastanza resistente, è quella denominata verniciatura a polvere. Sia che siate alle prime armi con le vernici in polvere, sia che le utilizziate da molto tempo, le troverete molto resistenti e versatili. Non cambia nulla se si ha una sola pistola a spruzzo e un piccolo forno o se si gestisce una linea di grandi dimensioni con l'automazione. Ecco come funziona:
Una pistola a polvere viene utilizzata per spruzzare le particelle di polvere e allo stesso tempo le carica con una carica elettrostatica. Le aree messe a terra attirano la polvere caricata su di esse per garantire uno strato uniforme di polvere. Dopo l'applicazione della polvere, i pezzi vengono portati in un forno dove la polvere si scioglie e si fonde con la superficie, conferendo al pezzo una superficie dura, resistente ai graffi ed esteticamente gradevole.
Viene utilizzato soprattutto sui metalli e per questo è molto utile. Alcune delle aree di applicazione vernice a spruzzo per verniciatura a polvere nera sono i componenti industriali, le apparecchiature mediche, le strutture architettoniche, le automobili, le biciclette, gli elettrodomestici, i mobili, le coperture, i rimorchi e l'illuminazione. Le possibilità sono infinite!
Le vernici in polvere sono di diversi tipi e ogni tipo ha le sue caratteristiche e i suoi usi. Il tipo di polvere da utilizzare deve essere scelto prima della scelta del colore da utilizzare. È quindi necessario conoscere le caratteristiche dei diversi tipi di polveri per poter ottenere i risultati migliori.
L'ultimo vantaggio delle vernici in polvere è che non contengono alcun solvente nella loro formulazione. Ciò significa che non vengono emessi composti organici volatili o VOC, rendendo le vernici in polvere più sicure da applicare, da smaltire e da spedire rispetto alle vernici liquide. Si tratta di un fattore verde che comporta numerosi vantaggi per l'ambiente sia per l'utente che per il cliente.
Epossidici
Le polveri epossidiche sono state le prime ad arrivare sul mercato e sono tuttora ampiamente utilizzate grazie al loro elevato livello di durezza. Offrono un'eccellente durezza e sono considerate più resistenti agli agenti chimici e alla corrosione rispetto alle altre polveri disponibili. Un altro vantaggio delle polveri epossidiche è la facilità di applicazione e la disponibilità di diversi tempi di polimerizzazione. Le polveri epossidiche polimerizzano molto bene sui metalli, in particolare quando il metallo è stato preparato con metodi come il rivestimento fosfatico e la sabbiatura.
Tuttavia, uno dei principali svantaggi delle polveri epossidiche è la loro scarsa resistenza agli effetti dei fattori naturali. Se lasciate esposte all'ambiente esterno, le polveri epossidiche si scoloriscono e gessano sotto il sole e la superficie si deteriora nel giro di pochi mesi. Questa limitazione rende le epossidiche più adatte all'uso interno, dove sono protette dai raggi UV.
Tuttavia, grazie all'elevata adesione e alla buona resistenza alla corrosione, molti primer sono a base epossidica. Quando vengono applicati come strato di base su un altro tipo di vernice, offrono una base solida, sfruttando i loro vantaggi ma allo stesso tempo riducendo al minimo la loro vulnerabilità alla luce solare.
Poliesteri
I poliesteri sono le polveri più diffuse nella verniciatura a polvere, poiché sono economici e possono essere utilizzati nella maggior parte delle applicazioni. Ne esistono due tipi principali: In generale, entrambi i tipi hanno buone proprietà meccaniche, come la flessibilità e la resistenza agli urti, e una buona resistenza chimica. Le polveri di poliestere hanno anche il vantaggio di avere basse temperature di polimerizzazione, il che le rende ideali per l'uso su articoli che non possono essere esposti ad alte temperature.
Inoltre, i poliesteri non si surriscaldano, non ingialliscono e sono facili da applicare su diverse superfici. I poliesteri standard hanno una resistenza ai raggi UV di 1-3 anni e sono utilizzati per applicazioni interne e per alcune applicazioni esterne. Un altro aspetto essenziale delle polveri di poliestere è la possibilità di variare il colore, la brillantezza e gli effetti speciali, il che rende l'elenco quasi infinito. Grazie alle loro buone caratteristiche generali, i poliesteri sono utilizzati soprattutto in vari processi di rivestimento.
Fluoropolimeri
Negli impieghi architettonici, i fluoropolimeri sono scelti per la loro elevata resistenza agli agenti atmosferici, l'eccellente stabilità del colore e l'elevata lucentezza superficiale. Sono molto apprezzati in applicazioni esterne come facciate continue, finestre e porte. I due principali tipi di vernici in polvere comunemente utilizzati sono FEVE e PVDF. I fluoropolimeri PVDF necessitano sempre di un primer, liquido o in polvere, e sono difficili da legare quando si sviluppano polveri metalliche. Le resine FEVE sono molto più apprezzate dalla confraternita dei verniciatori in polvere per la loro resistenza all'esterno in una sola mano. I metallizzati fluoropolimerici a base di FEVE sono stati sviluppati per ottenere una dispersione uniforme delle particelle metalliche nella polvere, in modo che l'applicazione superficiale della polvere sia uniforme.
Poliuretani
I poliuretani sono chimicamente molto simili ai poliesteri, ma gli agenti indurenti sono diversi da questi ultimi. Offrono una superficie molto liscia e una buona protezione contro le condizioni ambientali e sono molto immuni alle sostanze chimiche e alla corrosione. Queste qualità li rendono adatti all'uso in aree quali i serbatoi di carburante. Sono utilizzati anche nei trattori, nei sistemi di condizionamento dell'aria, nelle ruote e nelle porte delle automobili, ad esempio, dove il basso fattore di impronte digitali del materiale è apprezzato.
Tuttavia, le vernici poliuretaniche hanno alcuni svantaggi: ad alti spessori emettono gas e si trasformano in una sostanza dura. L'applicazione e la polimerizzazione possono provocare odori e la formazione di fumo durante la polimerizzazione, per cui è consigliabile controllare le condizioni di applicazione e polimerizzazione. I poliuretani sono generalmente più costosi di altri tipi di polveri, soprattutto a causa del costo della resina.
I vantaggi del rivestimento a polvere nera
Durata:
Le superfici verniciate a polvere sono estremamente resistenti ai graffi, non si formano bolle, crepe, bucce, scaglie e non si consumano con la stessa rapidità delle superfici verniciate. Questo le rende ideali per l'applicazione in luoghi dove è necessaria una copertura resistente e durevole, come nell'industria automobilistica e aeronautica.
Costo-efficacia:
La verniciatura a polvere è leggermente più costosa nella fase iniziale rispetto alla verniciatura a umido, ma a lungo termine è più conveniente. Non necessita di frequenti rifiniture e, a lungo andare, dura più a lungo dei prodotti verniciati.
Finitura di qualità:
La verniciatura a polvere è un processo che offre rivestimenti di qualità e durevoli con una finitura lucida e brillante. Fornisce una migliore finitura ai prodotti e una migliore protezione contro la corrosione e gli agenti atmosferici, per una finitura più duratura e attraente.
Rispettoso dell'ambiente:
La verniciatura a polvere è rispettosa dell'ambiente perché non richiede l'uso di solventi e non rilascia gas o sostanze chimiche pericolose o composti organici volatili. L'applicazione del rivestimento non costituisce in alcun modo una minaccia per l'ambiente e l'unico prodotto secondario che si forma è la polvere, che può essere riutilizzata.
Versatilità:
La verniciatura a polvere ha una gamma molto ampia di colori e tipi di finiture che consentono di creare design unici. Può essere utilizzata su metalli, plastiche e materiali compositi, quindi è adatta a molti settori e a molti prodotti.
Contro della verniciatura a polvere nera
Le limitazioni della verniciatura a polvere nera includono;
Costi iniziali più elevati:
La creazione di un impianto di verniciatura a polvere richiede un notevole investimento di capitale a causa del tipo di attrezzature e materiali utilizzati. Tuttavia, i costi delle superfici verniciate a polvere sono leggermente superiori a quelli delle superfici verniciate a umido, ma questo è compensato dal fatto che le superfici verniciate a polvere sono più durevoli di quelle verniciate a umido.
Limitazioni del colore:
Pertanto, le polveri non possono essere miscelate in loco per creare nuovi colori come si fa con le vernici ad umido. Ciò significa che ogni colore deve essere applicato singolarmente, il che ostacola in qualche modo la disponibilità immediata dei colori. Tuttavia, le vernici in polvere sono disponibili in colori standard, adatti alla maggior parte delle esigenze di progettazione.
Spessore minimo del rivestimento:
Per ottenere un risultato ottimale, lo spessore delle vernici in polvere deve essere di almeno 40-60 micron. Questo li rende meno adatti all'uso in aree che richiedono strati di vernice molto sottili, poiché le vernici bagnate possono consentire un migliore controllo dello spessore e dell'applicazione della vernice.
Sfide di ritocco:
È importante notare che è relativamente difficile ritoccare le superfici verniciate a polvere rispetto a quelle verniciate a umido. Di solito si tratta di una riverniciatura completa e non di una riverniciatura a punti, poiché i ritocchi richiedono un approccio adeguato che richiede strumenti e attrezzature appropriate.
Applicazione complessa:
Il processo di verniciatura a polvere deve essere controllato e mantenuto secondo determinati parametri, come la temperatura e l'umidità. Questo significa che, se non viene gestito bene, si possono verificare problemi come la variazione dello spessore o l'incollaggio, che richiedono l'intervento di operatori professionali.
Selezione del colore per l'oggetto industriale
La scelta del colore giusto per il vostro prodotto industriale può non essere un problema se siete già allineati a un colore specifico di un marchio. Tuttavia, il numero di scelte disponibili per le finiture a polvere è piuttosto ampio e può creare confusione. Non c'è da preoccuparsi! Qui di seguito trovate un dettaglio sulla lucentezza e la consistenza, in particolare per le finiture a vernice nera, con l'aiuto del nostro consulente CNM.
Verniciatura a polvere nera Finiture lucide
- Opaco
Il nero opaco lucido, detto anche "piatto", ha una lucentezza minima o nulla. Questa finitura "mangia" la luce invece di farla rimbalzare, facendo apparire la superficie un po' più elegante. È l'ideale per le applicazioni in cui il prodotto deve essere opaco e non riflettere la luce, ad esempio alcuni componenti di automobili o macchinari industriali. L'assenza di lucentezza aiuta anche a coprire i piccoli difetti della superficie e conferisce una texture uniforme.
- Raso
Il nero satinato lucido è un po' meno piatto di quello opaco. Ha una lucentezza opaca e sfumata e non è brillante come una finitura lucida, ma ha un aspetto più raffinato. Questa finitura è ideale per i prodotti che richiedono una via di mezzo tra l'aspetto e la funzionalità, come i prodotti elettronici o gli elettrodomestici. La lucentezza non è troppo appariscente e conferisce un'atmosfera contemporanea allo spazio e non è eccessivamente difficile da pulire.
- Medio lucido
È più scura delle due precedenti e presenta una chiara lucentezza riflettente, ma non è lucida come il nero lucido. Questa finitura si colloca tra il satinato e il lucido pieno in termini di livello di riflessione. È ideale per le applicazioni in cui è richiesta una lucentezza moderata per i mobili e gli arredi di uffici ed edifici commerciali. La lucentezza media migliora l'aspetto del materiale e garantisce un'usura ragionevole, oltre a non attirare facilmente le impronte digitali e le sbavature.
- Pienamente lucido
Il nero lucido senza strato intermedio è molto lucido e riflettente, infatti è paragonabile a uno specchio. Questo livello di lucentezza viene tipicamente applicato a prodotti che devono dare nell'occhio e farsi notare, come accessori per automobili, finiture e maniglie, articoli ornamentali e altri prodotti di qualità. I riflessi chiari migliorano l'estetica, anche se questa finitura è più soggetta a rivelare le imperfezioni della superficie, per cui la superficie deve essere ben preparata e ben mantenuta.
Rivestimento a polvere nero Texture:
- Texture sabbia
Una texture nella verniciatura a polvere nera che assomiglia alla sabbia è ruvida come la carta vetrata; ha una superficie granulosa che si può sentire. Questa texture è limitata a livelli di lucentezza bassi e generalmente non supera i 20 gloss sul glossometro. È l'ideale per i prodotti che devono ridurre il riflesso della luce, ma allo stesso tempo fornire una superficie distintiva e resistente. La texture sabbia offre anche una buona sensazione al tatto e una buona trazione superficiale e può essere utilizzata su utensili, attrezzature per esterni o apparecchiature industriali.
- Texture del martello
La finitura nera con texture a martello ha una superficie ruvida con un aspetto depresso, come un metallo martellato o una buccia d'arancia. Questa texture viene solitamente utilizzata con livelli di lucentezza più elevati, ma la texture abbassa di per sé la chiarezza riflettente. È ampiamente utilizzata nelle applicazioni decorative in cui è richiesta una superficie durevole e lucida, come nei macchinari da costruzione, nei mobili da esterno o nelle parti di automobili. La texture a martello conferisce personalità all'edificio e nasconde anche le piccole irregolarità della superficie.
- Texture delle rughe
La texture rugosa del rivestimento nero è un po' più stretta e ruvida di quella della sabbia. Questa texture conferisce una sensazione diversa al prodotto e ne aumenta l'aderenza e la durata. Tuttavia, le texture rugose non possono essere utilizzate in combinazione con livelli di lucentezza elevati e sono normalmente impiegate in applicazioni che richiedono una superficie resistente e non lucida. È ideale per gli involucri elettronici, i pannelli di controllo e altri prodotti che richiedono un aspetto professionale e robusto.
In questo modo, il consumatore può decidere quale dei livelli di lucentezza e delle texture disponibili per le finiture con vernice in polvere nera sia più adatto a un prodotto specifico in termini di funzione e aspetto. Se avete bisogno di un aspetto lucido e liscio o di un aspetto opaco e ruvido, c'è una soluzione di verniciatura a polvere nera che fa per voi.
Suggerimenti per ottenere una finitura ottimale del cappotto nero
Per ottenere una finitura perfetta con la vernice in polvere è necessario prestare molta attenzione e seguire le procedure corrette come raccomandato. Ecco cinque consigli essenziali per garantire che il processo di verniciatura a polvere risulti in una finitura durevole e attraente:
Preparazione della superficie
La preparazione della superficie è la chiave per ottenere la migliore finitura della vernice in polvere. Qualsiasi forma di sporco, grasso o ruggine sulla superficie del materiale ostacola la corretta adesione della polvere. Per prima cosa, lavare accuratamente la superficie, quindi abradere per renderla piana e priva di detriti. La preparazione è fondamentale perché migliora notevolmente l'adesione e la durata del rivestimento in polvere.
Selezione della polvere giusta
È bene notare che i vari progetti richiedono diversi tipi di vernici in polvere. È necessario scegliere il materiale in polvere giusto in base all'applicazione del prodotto finale. Tra le condizioni da considerare ci sono il tipo di ambiente a cui sarà sottoposto l'articolo rivestito e le caratteristiche della finitura desiderata. Se avete ancora dei dubbi sulla polvere da utilizzare, chiedete consiglio a un professionista su quale materiale utilizzare.
Evitare l'accumulo di spigoli
L'accumulo di polvere sui bordi, noto come picture framing, è una condizione in cui si verifica un accumulo eccessivo di polvere sui bordi del componente. Per ovviare a questo problema, assicurarsi che le impostazioni e il movimento della pistola a spruzzo siano uniformi per ottenere uno strato uniforme. Non puntare la pistola a spruzzo sui bordi e cercare di mantenere una distanza e un movimento fissi.
Manipolazione corretta della pistola di verniciatura
È inoltre importante utilizzare correttamente la pistola per verniciatura a polvere per ottenere uno strato uniforme. Assicuratevi che la punta della pistola sia appropriata per il lavoro da svolgere: la punta deve essere sufficientemente piccola per evitare che la polvere fuoriesca in modo non uniforme, ma sufficientemente grande per evitare una spruzzatura eccessiva. Inoltre, una corretta impostazione del voltaggio contribuirà a far aderire la polvere alla superficie e a evitare la formazione di cordoni o una copertura inadeguata.
Processo di polimerizzazione efficace
La cottura è un processo importante che indurisce la vernice in polvere e le conferisce uno strato resistente. Quando si utilizzano i tempi e le temperature di indurimento indicati dal produttore, assicurarsi di rispettarli alla lettera. In genere, ciò avviene riscaldando l'articolo rivestito in un forno a una determinata temperatura per un certo periodo di tempo. Una volta completato il processo di indurimento, è consigliabile esaminare la superficie della vernice in polvere per verificare che non vi siano difetti o irregolarità.
Conclusione
La tecnica di finitura a film secco è di due tipi, uno è verniciatura a polvere che è stato sul mercato ed è in uso oggi e prevede l'uso di pigmenti e/o resine finemente polverizzati per dare il grado di lucentezza e levigatezza richiesto. Questo metodo è più duraturo della verniciatura ed è disponibile in molti colori e finiture. Tuttavia, non è un compito facile, richiede lavoro, abilità ed esperienza per padroneggiare l'arte della verniciatura a polvere, ma non c'è da preoccuparsi.
Noi di CNM forniamo servizi di ritocco professionali che vi permetteranno di ottenere il meglio dalla verniciatura a polvere. Il team di professionisti offre i migliori e più economici servizi di finitura superficiale per vari settori industriali con esperienza. Permetteteci di esaltare il valore estetico dei vostri pezzi e allo stesso tempo di migliorarne la funzionalità. Per iniziare il vostro progetto con CNM, allegate i vostri file CAD e ottenete un preventivo immediato.
Capire il processo di estrusione dell'alluminio
Lavorazione dell'estrusione di alluminio è un processo di fabbricazione di prodotti con un profilo trasversale forzando il materiale attraverso uno stampo. In questo caso, il dentifricio è la barra cilindrica di alluminio riscaldata, detta anche lingotto, e il tubo è lo stampo.
Ecco una spiegazione passo per passo:
- Riscaldamento e pressatura: Il lingotto di alluminio viene quindi riscaldato e fatto passare attraverso lo stampo che gli conferisce il profilo desiderato del prodotto.
- Raffreddamento: Dopo che il materiale modellato è uscito dallo stampo, viene raffreddato con aria o acqua.
- Stretching: Anche se non sono completamente fissati, i profili vengono tirati per alleviare le tensioni interne e raggiungere le dimensioni corrette.
- Taglio e invecchiamento: TI profili vengono tagliati e poi invecchiati, a caldo o a freddo, per raggiungere la resistenza finale.
- Finitura e trattamento superficiale: Gli ultimi processi comprendono la lucidatura o altri trattamenti volti a migliorare l'aspetto e a proteggere dalla corrosione.
Che cos'è un centro di lavoro per l'estrusione dell'alluminio?
Un centro di lavoro per estrusione è un tipo specifico di centro di lavoro che viene utilizzato per lavorare con precisione i profili di alluminio estrusi e trasformarli nei pezzi finali richiesti. Segatura, sbavatura, foratura, tornitura, fresatura e maschiatura sono alcune delle tecniche utilizzate per dare la forma richiesta con caratteristiche quali tasche e fori.
In CNM disponiamo di diversi tipi di centri di lavorazione per l'estrusione che sono altamente precisi, veloci e molto affidabili. Queste macchine sono molto efficienti nel ridurre i tempi di produzione e minimizzare gli sprechi durante la lavorazione dei prodotti e sono quindi molto adatte all'uso da parte dei produttori. I centri di lavorazione per estrusione di CNM facilitano il processo di produzione e producono un lavoro di qualità che garantisce il taglio e la profilatura degli estrusi di alluminio secondo le specifiche richieste.
Fattori da considerare per la lavorazione di alluminio e leghe di alluminio
I fattori di seguito elencati influenzano notevolmente la lavorazione di estrusione cnc di leghe di alluminio.
Forza di taglio
La forza di taglio necessaria per la lavorazione delle leghe di alluminio è molto inferiore rispetto a quella necessaria per la lavorazione dell'acciaio. Ad esempio, la forza necessaria per lavorare l'alluminio è circa un terzo di quella richiesta per l'acciaio a basso tenore di carbonio e la rimozione dei trucioli è tre volte più efficiente. Ad esempio, la lega di alluminio 2017A ha la stessa forza di taglio dell'acciaio a basso tenore di carbonio, ma ha proprietà meccaniche simili a quest'ultimo.
Utensili
Gli utensili da taglio utilizzati nella lavorazione delle leghe di alluminio devono avere una certa geometria. I taglienti devono essere il più possibile affilati e le facce dell'utensile devono essere lisce, in modo da poter espellere i trucioli e non attaccarsi ad essi. Gli angoli di taglio variano a seconda del tipo di lega, ma l'angolo di spoglia deve essere superiore a 6° e può arrivare a 12°. Nel caso di leghe con contenuto di silicio fino a 7%, si consiglia di utilizzare gli utensili con l'applicazione di rivestimenti TiN o TiCN mediante deposizione PVD.
Per gli utensili in carburo rivestiti di diamante e gli utensili in diamante policristallino (PCD), l'angolo di spoglia consigliato è di 15 gradi. È molto più lungo di quello utilizzato per la lavorazione dell'acciaio, grazie all'impiego di utensili appropriati in questo processo. Nelle macchine speciali, i mandrini ad alta velocità possono raggiungere una velocità di lavorazione di 2000-3000 m/min per le leghe della serie 2000 e 7000. Ad esempio, un utensile di 12 mm di diametro può raggiungere una velocità di taglio di 50.000 giri/min con un avanzamento di 10 m/min, che consente di ottenere lamiere molto sottili e componenti leggeri.
Velocità di taglio e avanzamento
A causa del basso modulo di elasticità delle leghe di alluminio, si raccomanda di evitare velocità di avanzamento elevate anche nelle operazioni di sgrossatura. L'avanzamento dovrebbe essere limitato a 0,3 mm per giro. Per le operazioni di finitura, la velocità di avanzamento sarà influenzata dalla finitura superficiale richiesta. La profondità di taglio sarà influenzata dal livello di precisione richiesto sul prodotto finale.
Lubrificazione
La lubrificazione è fondamentale nella lavorazione delle leghe di alluminio per diversi motivi: riduce la temperatura dell'area di taglio, evita che i trucioli si attacchino agli utensili e rimuove i trucioli dall'area di lavorazione. Esistono tre tipi principali di lubrificazione: I tre tipi di fluidi da taglio sono le nebbie spray, l'olio da taglio pieno e le emulsioni di olio, di cui le emulsioni di olio sono le più utilizzate per via della dissipazione di calore di circa 200 kg/J. I refrigeranti contribuiscono a ridurre l'attrito e anche alle operazioni di maschiatura.
Le nebbie spray non sono molto efficaci in presenza di calore elevato. La composizione del fluido da taglio non deve reagire con le leghe di alluminio, non deve causare macchie o corrosione, deve contenere agenti antibatterici per scoraggiare la crescita di funghi e deve essere ecologica.
Vantaggi della lavorazione dell'estrusione di alluminio:
I vantaggi dell'estrusione di alluminio lavorato sono i seguenti:
L'estrusione di alluminio è un processo che viene comunemente praticato nella generazione attuale grazie ai seguenti vantaggi associati all'estrusione di alluminio. Consente di ottenere forme complesse e precise delle forme necessarie e di produrle in modo da adattarle all'uso previsto, aumentando così la produttività e risparmiando denaro.
Il risultato è una struttura robusta e leggera, adatta a settori che richiedono strutture leggere come l'aeronautica, l'industria automobilistica e l'edilizia. Inoltre, si tratta di una tecnica efficiente, che non richiede molto materiale ed energia e genera una piccola quantità di rifiuti. In conclusione, l'estrusione di alluminio lavorato è efficiente in termini di costi e sostenibile e migliora la qualità del prodotto finale e del processo produttivo.
Idoneità dell'alluminio all'estrusione a freddo
L'estrusione a freddo è un processo di estrusione dell'alluminio attraverso uno stampo a una temperatura non superiore a 150°C (300°F). L'alluminio rimane rigido e si possono fabbricare parti a pareti sottili, come nel caso di radiatori, finestre e telai di porte. Questo processo è più lento dell'estrusione a caldo, ma la qualità della superficie è elevata e le forme sono più precise, per cui è necessaria una minore post-lavorazione.
Estrusione di alluminio caldo
L'estrusione a caldo avviene a temperature moderate, mentre la velocità dell'estrusione a caldo e la precisione dell'estrusione a freddo sono intermedie. La temperatura esatta viene quindi stabilita in base alle caratteristiche del materiale e alle esigenze che si prevede di soddisfare con il prodotto finale. Questo metodo è intermedio tra i due, è veloce e allo stesso tempo preciso.
Varietà di forme e dimensioni
L'estrusione di alluminio può formare un'ampia gamma di prodotti, tra cui tubi, profili, fili, fogli e lastre. I prodotti possono essere semplici, come quelli circolari, quadrati o rettangolari, oppure complessi. Infatti, la forma dell'uscita e la pressione applicata sullo stantuffo determinano la produzione di sezioni sottili o spesse di prodotti. Con questo processo si possono realizzare lunghezze molto elevate, fino a 100 metri o anche di più, adatte a strutture di grandi dimensioni. Ulteriori possibilità di diversificazione delle forme e delle dimensioni possono essere raggiunte utilizzando l'estrusione in combinazione con altri processi di lavorazione dei metalli.
Interconnessione con altre procedure di trattamento dei metalli
Questo processo di estrusione dell'alluminio può essere utilizzato insieme ad altri processi per migliorare il prodotto finale. Sulle forme estruse vengono eseguite ulteriori lavorazioni come taglio, foratura, piegatura, stampaggio e pressatura per ottenere le proprietà desiderate. La lucidatura della superficie migliora la scorrevolezza, ma la finitura dell'alluminio è lucida e arrugginisce, essendo un materiale ossidato. Le macchine per la fresatura e la tornitura a controllo numerico possono essere modificate in modo complesso e l'entità dei cambiamenti di forma è elevata, mentre le dimensioni sono precise.
Machi
usi dell'estrusione di alluminio
usi dell'estrusione di alluminioI settori dei trasporti, delle costruzioni e dei prodotti di consumo utilizzano l'estrusione di alluminio lavorato. In edilizia, viene utilizzato per la formazione di strutture permanenti come pilastri e supporti perché, pur essendo leggero, è molto resistente. Viene utilizzato nella produzione di automobili per i telai delle carrozzerie, le parti del motore e altre parti che richiedono forme tali da aumentare le prestazioni e l'efficienza dei consumi.
Nel settore aerospaziale, viene utilizzato per formare strutture leggere e resistenti come le ali, la carrozzeria e il carrello degli aerei. Allo stesso modo, l'elettronica, i mobili e gli articoli sportivi sono alcuni dei prodotti di consumo che utilizzano questo materiale. Poiché si trovano sempre nuovi impieghi, l'uso dell'estrusione di alluminio lavorato è ancora in aumento, anche al giorno d'oggi.
Nuovi sviluppi nell'estrusione di alluminio lavorato
L'estrusione di alluminio lavorato ha un futuro brillante, perché il processo viene sempre migliorato per renderlo più efficiente. Vengono creati e prodotti nuovi materiali per migliorare la resistenza, la corrosione e il trattamento termico. Quando l'estrusione di alluminio viene combinata con la stampa 3D, è possibile creare forme ancora più complesse e personalizzate, che possono essere applicate nei settori della robotica e delle apparecchiature mediche. Il processo si concentra anche sull'idea del riciclo e dell'utilizzo di materiali riciclati e sulla riduzione dei rifiuti prodotti, rendendolo così rispettoso dell'ambiente.
Confronto tra la lavorazione CNC e l'estrusione di alluminio per l'efficienza del dissipatore di calore
La lavorazione CNC e l'estrusione di alluminio presentano entrambi vantaggi e svantaggi nella produzione di dissipatori di calore. La lavorazione CNC è utilizzata per la produzione di dissipatori di calore molto complessi e specifici, ma può richiedere molto tempo e costi, soprattutto se il dissipatore deve essere prodotto in grandi quantità. L'estrusione di alluminio, invece, è più appropriata per la produzione di dissipatori di calore su larga scala, anche se potrebbe non essere così flessibile in termini di design come la prima.
Lavorazione CNC dell'alluminio e l'estrusione di alluminio hanno entrambi i loro punti di forza e di debolezza e la scelta dipende dal progetto, dalla quantità e dalle caratteristiche termiche dell'applicazione in questione. Tutti i metodi citati sono applicabili nella produzione e la scelta dipende dal contesto del progetto.
I gradi di alluminio più frequentemente utilizzati per l'estrusione
I gradi di alluminio comunemente utilizzati per la lavorazione includono;
Lega di alluminio 6063
La lega di alluminio 6063 è caratterizzata da ottime proprietà di estrusione. Offre una discreta forza e resiste alla corrosione. Questa lega ha una buona finitura superficiale. È adatta all'anodizzazione e a scopi architettonici. Si applica ai telai di porte e finestre. Adatta per parti di automobili e mobili. Vai a Fusione di alluminio 6063 per saperne di più.
Lega di alluminio 6061
La lega di alluminio 6061 ha come elementi principali il magnesio e il silicio. Offre resistenza, durata e protezione da ruggine e corrosione. È saldabile e lavorabile. Viene applicata nel settore aerospaziale, nei telai dei camion e nei raccordi marini. Ideale per applicazioni strutturali. Bilancia efficacemente le proprietà di robustezza.
Lega di alluminio 6005A
La lega di alluminio 6005A contiene più magnesio e silicio. Offre una maggiore resistenza rispetto alla lega 6063. Mantiene buoni livelli di resistenza alla corrosione e lavorabilità. Consigliata per scale, piattaforme e corrimano. Applicabile per l'edilizia pesante e altre applicazioni industriali. Migliora le proprietà meccaniche.
6101 Lega di alluminio
La lega di alluminio 6101 è altamente conduttiva all'elettricità. Ha una resistenza moderata e una buona resistenza alla corrosione. Si applica ai conduttori di bus elettrici. È la più adatta per le linee di trasmissione dell'energia. Trasmette efficacemente l'elettricità in diversi usi. Come è noto, possiede eccellenti proprietà.
Lega di alluminio 6082
Il manganese ha livelli più elevati nella lega di alluminio 6082. Elevata forza e buona resistenza alla corrosione. Buona saldabilità e trattabilità termica. Adatta per ponti e gru. Applicata nei trasporti e nelle strutture offshore. Resistente alle sollecitazioni e di lunga durata per applicazioni sottoposte a stress.
Lega di alluminio 7075
La lega di alluminio 7075 è resistente. Composta principalmente da zinco. Eccezionale rapporto resistenza/peso. Applicata nell'industria aerospaziale e nella produzione di attrezzature sportive. Si trova nei componenti sottoposti a forti sollecitazioni. Le attrezzature militari e le strutture degli aerei sono basate su questa lega.
Lega di alluminio 1100
La lega di alluminio 1100 è molto vicina all'alluminio puro. Elevata resistenza alla corrosione e buona conducibilità elettrica. Conducibilità termica ed elettrica a livelli elevati. Buona lavorabilità per i diversi usi. Applicata nelle industrie chimiche e alimentari. Applicabile negli scambiatori di calore e in altre applicazioni specifiche.
Considerazioni tecniche
Il trattamento termico migliora le caratteristiche meccaniche di un materiale. 6061 e 7075 principalmente in tempra T6. 6063 per anodizzazione e finitura superficiale. La lavorabilità aumenta con l'aumentare del contenuto di silicio. 6061 e 6082 sono ottimi anche per la saldabilità. La scelta del materiale consente di ottenere i migliori risultati.
Capacità di produzione dell'estrusione di alluminio
CNM è un'azienda leader nell'estrusione di alluminio in Cina che offre tutti i servizi di estrusione. Forniamo le vostre esigenze di prodotti in alluminio, tra cui l'estrusione di alluminio, la fabbricazione, la lavorazione dell'estrusione cnc e la finitura. Vendiamo alluminio a diversi settori industriali come nostri clienti, da quello aeronautico a quello automobilistico.
Supporto alla progettazione
In CNM, i nostri tecnici dell'estrusione sono impegnati con i clienti per garantire che i progetti dei profili di estrusione siano fattibili in termini di produzione e di costruzione di stampi. Questo supporto tecnico è molto importante nel processo di conversione delle idee in prodotti tangibili.
Estrusione di alluminio
CNM opera nel settore dell'estrusione di alluminio da quasi vent'anni e si occupa di estrusioni di alluminio standard e speciali. Le nostre presse per estrusione vanno da 1250TON a 4500TON, il che significa che siamo in grado di soddisfare le più alte aspettative dei nostri clienti. Gli estrusi alluminio Le forme possono essere tanto diverse quanto l'applicazione per cui la forma viene utilizzata.
Finitura delle superfici
Oltre agli ornamenti architettonici estetici o alla protezione dalla corrosione in varie applicazioni industriali, CNM offre molte scelte di finitura. Disponiamo di verniciatura a polvere nei colori RAL, anodizzazione, venatura del legno, verniciatura PVDF e verniciatura a umido. CNM fornisce la giusta finitura e il giusto aspetto ai vostri progetti.
Per i fabbricanti, le operazioni di lavorazione dei metalli e di fusione sono talvolta considerate come alternative binarie. Tuttavia, ci sono molte circostanze in cui l'uso sia della fusione che della lavorazione è il più efficiente in termini di produzione, come ha chiarito il recente saggio sulla fusione e la lavorazione. In questo articolo vengono illustrati i vantaggi della lavorazione dei getti e viene discussa l'applicazione di queste tecniche di produzione al vostro prossimo progetto.
Che cos'è la lavorazione CNC della colata?
I getti lavorati sono componenti prodotti inizialmente tramite colata e successivamente raffinati tramite lavorazione CNC. Per generare la colata iniziale si può ricorrere alla pressofusione, alla microfusione o alla colata in sabbia. Ogni processo di fusione presenta degli inconvenienti, come una scarsa finitura superficiale o un design limitato. La lavorazione CNC risolve questi problemi, migliorando la qualità dei prodotti e aggiungendo design più complessi.
Alcune possibili lavorazioni includono la fresatura a controllo numerico, la tornitura, la foratura, la segatura e altre operazioni non convenzionali. fusioni lavorate per ottenere una superficie di qualità superiore.
Lavorazione di parti di fusione Vantaggi.
I vantaggi dei pezzi stampabili in macchina sono molteplici. Tra i più comuni vi sono;
1. Modificare le parti pressofuse
Quelli colata lavorata I pezzi prodotti direttamente dagli stampi di colata sono noti come "as-cast". Questi pezzi contengono materiale aggiuntivo derivante dal sistema di gating, dalle linee di separazione e da altre caratteristiche della colata. Per aumentare la qualità, i fabbricanti devono eliminare questo materiale indesiderato, il che può essere fatto con un semplice seghetto per la sgrossatura o con un CNC per la precisione. Ad esempio, nel caso di alluminio lavorazione per colata, lavorazione CNC dell'alluminio aiuta a raggiungere dimensioni e precisione elevate.
I difetti della fusione possono essere facilmente camuffati con la lavorazione CNC e la qualità del prodotto finale può essere notevolmente migliorata. Inoltre, consente di sviluppare caratteristiche che non possono essere create solo con la fusione, come le alette curve di una turbina. Alcuni problemi di progettazione possono essere risolti con tecniche come la microfusione, ma nella maggior parte dei casi i fori, le scanalature e le filettature prodotte dalla lavorazione sono di qualità migliore.
2. Migliorare la qualità del prodotto finito
Tuttavia, se fusione e lavorazione non necessitano di caratteristiche aggiuntive e il materiale da rimuovere è facilmente asportabile, è comunque importante utilizzare la lavorazione CNC di precisione per ottenere pezzi di alta qualità. Alcuni processi, come la pressofusione, possono fornire superfici relativamente lisce che richiedono solo una leggera lavorazione. Tuttavia, i pezzi prodotti attraverso la colata in sabbia o la microfusione richiedono una quantità significativa di lavorazione per ottenere una superficie piatta.
La lavorazione CNC migliora anche la qualità dei pezzi con tolleranze strette. La fusione può essere economica quando la produzione è significativa, e la lavorazione CNC garantisce che ogni pezzo sia modellato correttamente. Le tolleranze di lavorazione devono essere prese in considerazione durante la fase di fusione per ottenere un'integrazione senza problemi.
È saggio incorporare i servizi di fabbricazione di lamiere nella propria linea di produzione. Il vantaggio principale è la capacità di creare rapidamente e con precisione pezzi leggeri da numerosi materiali utilizzando varie tecniche. La conoscenza di queste tecniche e del loro uso specifico è fondamentale per ottenere i migliori risultati e ridurre i tempi di produzione.
Come lavorare i pezzi fusi?
Durante la lavorazione, il materiale inutile viene rimosso dalla fusione per renderla più precisa nelle dimensioni. Questo processo è utile per rimuovere il materiale in eccesso sui pezzi fusi dopo la fusione e prima della finitura. La lavorazione è utile perché è quasi impossibile ottenere variazioni minime in una fusione complessa e quindi il prodotto finale deve essere lavorato secondo le specifiche richieste. Di solito viene eseguita dopo il trattamento termico ma prima del trattamento superficiale finale, come la verniciatura, l'anodizzazione o la placcatura.
Nel mondo attuale, l'applicazione della tecnologia nella lavorazione dei getti ha adottato il controllo numerico computerizzato (CNC). La lavorazione può essere classificata in molte sottocategorie, tra cui le seguenti:
Perforazione
La foratura è la creazione di fori nei pezzi fusi con l'aiuto di una punta. Si possono usare anche torni e macchine da taglio, ma le presse da trapano sono gli strumenti principali utilizzati in questo processo. Questo processo è fondamentale nel processo di fusione, in quanto contribuisce alla creazione di fori nella fusione.
Fresatura
Una fresa, un'attrezzatura, un oggetto e una fresatrice sono tutti elementi che vengono utilizzati per la fresatura. Durante il processo di taglio, il pezzo da lavorare viene bloccato e la fresa della macchina asporta il materiale in eccesso. Si può dire che è uno dei metodi più frequentemente applicati nella successiva regolazione della forma e delle dimensioni dei pezzi fusi.
Trasformazione
Nella tornitura, il pezzo ruota sul proprio asse mentre l'utensile da taglio è fermo o non si muove. L'attrezzatura più importante impiegata in questo processo è il tornio. La tornitura è adatta a generare i profili interni ed esterni dei pezzi fusi ed è molto precisa.
Altri processi di lavorazione
Oltre alla foratura, alla fresatura e alla tornitura, per la rifinitura dei pezzi fusi si utilizzano diversi altri processi di lavorazione: Oltre alla foratura, alla fresatura e alla tornitura, per la finitura dei pezzi fusi si utilizzano diversi altri processi di lavorazione:
Noioso:
Ingrandisce e aumenta la precisione dei fori preforati di un pezzo. È utile per ottenere le corrette tolleranze dimensionali e posizionali per i pezzi che richiedono alta precisione e texture superficiale lucida.
Brocciatura:
La brocciatura è un processo di taglio di forme e disegni su parti fuse con l'aiuto di un utensile da taglio dotato di denti. La broccia è dotata di denti progressivi che rasano il materiale e possono realizzare forme interne ed esterne. Per questo motivo, è ideale per le sedi di chiavette, scanalature e altre forme.
Rettifica:
La rettifica utilizza una ruota abrasiva che ruota e porta la superficie del pezzo nella posizione effettiva richiesta. Questo processo è utile per offrire un'elevata qualità superficiale e una tolleranza vicina. I punti di taglio della mola abradono la superficie, eliminano le irregolarità e forniscono una superficie lucida.
Tutti questi metodi di lavorazione sono importanti per garantire che i pezzi fusi abbiano la qualità e le dimensioni giuste per essere utilizzati o per altri processi.
Vantaggi della lavorazione dopo la fusione
I pezzi fusi lavorati offrono numerosi vantaggi, come ad esempio i pezzi fusi lavorati, che presentano i seguenti vantaggi:
Migliorare la precisione
Le procedure di pressofusione e di fusione in sabbia non sono sufficienti per produrre pezzi molto precisi. Si può concludere che, anche se il processo di fusione è strettamente regolato, ci sarà sempre del materiale che si attaccherà alla fusione. La lavorazione facilita la rimozione di questa eccedenza e migliora la precisione dei componenti.
Realizzazione di parti complesse
Alcuni disegni sono troppo complessi per gli stampi. La lavorazione rende possibili queste forme. Ad esempio, la foratura o l'alesaggio sono gli unici mezzi per creare fori complessi nei pezzi fusi.
Riduzione dei costi
La lavorazione CNC è il processo di produzione di beni con l'aiuto di computer e strumenti computerizzati. Una macchina CNC può essere utilizzata per lavorare pezzi senza bisogno di operazioni manuali, una volta programmate le istruzioni informatiche adatte. Questa efficienza riduce i tempi di produzione e garantisce che tutti i prodotti siano standard, riducendo così i costi di produzione. La moderna lavorazione CNC contribuisce quindi a ridurre i costi generali.
Vantaggi della fusione lavorata rispetto alla sola fusione o alla lavorazione meccanica
I metodi di fusione sono molto efficaci in quanto consentono di produrre molti pezzi in tempi brevi e a costi relativamente bassi. Tuttavia, non è sufficiente la sola fusione per ottenere il giusto livello di precisione e finitura del prodotto. I getti ricevuti possono presentare un eccesso di metallo e un sottile strato di metallo, noto come "flash", lungo la linea di divisione, che può richiedere segatura, rifilatura o lavorazione.
D'altra parte, la lavorazione CNC fornisce pezzi molto precisi, ma la velocità di produzione è molto lenta e costosa, il che la rende inadatta alla produzione di massa. La fusione a macchina è una combinazione di entrambi i metodi, con i vantaggi di ciascun processo. Utilizza il metodo di fusione insieme alla lavorazione CNC per creare pezzi precisi, di alta qualità e relativamente economici.
Limitazioni delle fusioni lavorate
Tuttavia, la colata lavorata presenta alcuni svantaggi:
- Le macchine possono essere maneggiate e azionate solo da persone addestrate a farlo, e si tratta di professionisti.
- La manutenzione delle macchine è frequente e ciò comporta alcune spese.
- Le macchine CNC utilizzate per la foratura, la fresatura e la tornitura sono tra le più costose da acquistare e implementare.
Tuttavia, questi sono i primi costi e quelli successivi di una colata lavorata, che a lungo termine è più economica e più rapida.
Inclusione delle tolleranze di lavorazione nei progetti
Durante la progettazione delle forme per i getti lavorati, è necessario tenere conto dei margini di lavorazione. In questo modo, i pezzi fusi dispongono di un ampio materiale per la lavorazione di precisione.
Questo può accadere se un pezzo con un labbro stretto o un'estremità richiede una tolleranza ristretta. Se il design dello stampo corrisponde alla sporgenza, il ritiro o la porosità possono ridurne le dimensioni. Immaginate di lavorare la finitura superficiale o la forma della sporgenza per migliorarla. In questo caso, i macchinisti potrebbero dover rimuovere altro materiale, lasciando una parte non finita.
Le tolleranze di lavorazione vengono incorporate nel progetto, aumentando leggermente le dimensioni dei pezzi pressofusi o delle aree che devono essere lavorate tramite CNC. Queste tolleranze sono efficaci nel garantire che il prodotto finale soddisfi il livello di tolleranza e, quindi, meno casi di pezzi scartati e più tempo per il processo di lavorazione.
Produzione di getti lavorati con CNM
CNM TECH è una delle top 10 alluminio pressofuso produttori in Cina specializzata nella produzione di fusioni lavorate ad alta precisione. Il nostro personale è molto competente nella produzione per ottenere il costo più basso e nel minor tempo possibile. Con sede in Cina, la nostra azienda fornisce ai clienti servizi di fusione e lavorazione CNC di altissima qualità dai nostri laboratori all'avanguardia. I nostri servizi di spedizione indicano che le fusioni lavorate vi saranno consegnate nel più breve tempo possibile, indipendentemente dalla località. Lasciate che CNM lavori per voi la prossima volta che avrete bisogno di una fusione lavorata!
Quanto costa la cromatura
Nei complessi industriali e manifatturieri vengono impiegati diversi componenti per far funzionare le strutture in modo ottimale. La maggior parte delle parti in alluminio, acciaio inox e rame sono adeguate per soddisfare le esigenze di lavorazione. Industrie come quella automobilistica, aerospaziale ed elettronica utilizzano materiali metallici duri per la realizzazione di parti interne ed esterne. Ma non possono essere utilizzati nella loro forma puramente meccanica. È qui che interviene la cromatura. Le barre cromate sono particolarmente importanti per la loro funzione. Le aste di cui sopra sono disponibili in India e il costo varia a seconda del materiale, delle dimensioni, della forma, della lunghezza e della qualità della cromatura.
Queste barre cromate dure trovano applicazione in molti settori grazie alla loro elevata forza, flessibilità, resistenza all'abrasione e alla corrosione. Il fatto che possano essere ulteriormente personalizzate le rende ancora più preziose, soprattutto in molti settori considerati pesanti. Queste aste sono ampiamente utilizzate nei settori della pneumatica, dell'automobile, dell'idraulica, della stampa, del tessile e in molte altre applicazioni. Molte organizzazioni le preferiscono perché sono resistenti e possono adattarsi a qualsiasi clima.
CNM dispone di una vasta capacità produttiva per tutti i suoi prodotti e opera in conformità con gli standard e le leggi indiane e internazionali. Ciò consente di produrre barre cromate dure di alta qualità che soddisfano le esigenze dei clienti e, allo stesso tempo, sono relativamente più economiche. In questo articolo si parlerà di Quanto costa la cromatura, i fattori di influenza e le tecniche di cromatura.
Fattori che influenzano il costo della cromatura
Il costo della cromatura di un particolare articolo dipende dai seguenti importanti fattori. Il primo è la dimensione e il livello di complessità dell'articolo che deve essere trasportato. Gli articoli di grandi dimensioni richiedono solitamente più materiale e tempo, rendendo la cromatura più costosa. Inoltre, gli articoli con un design complesso o asimmetrico possono richiedere un lavoro supplementare durante la fase di preparazione e durante il processo di cromatura, con un conseguente aumento dei costi.
Un altro fattore da tenere in considerazione è il tipo di cromatura che viene effettuata. Esistono due tipi principali: la cromatura decorativa e la cromatura dura. Questo tipo di cromatura viene applicato in strati più sottili ed è più che altro un'applicazione ornamentale, utilizzata tra l'altro sulle finiture delle auto e sugli elettrodomestici. Questo tipo di cromatura è relativamente più economico rispetto alla cromatura dura, dove viene applicato uno strato di cromo più spesso per creare una superficie dura e più resistente alla corrosione. La cromatura dura viene spesso applicata nelle industrie e può costare di più a causa della procedura complessa e del tipo di materiali utilizzati.
Il costo può essere influenzato anche dalla qualità del cromo utilizzato nel processo di placcatura della valvola. Il cromo di qualità superiore può essere più puro e avere una finitura migliore, il che può costare di più nella fase iniziale. Tuttavia, può presentare vantaggi quali una maggiore durata del prodotto, un aspetto migliore e una minore predisposizione allo sbiadimento o alla formazione di crepe. L'utilizzo di una cromatura di qualità superiore garantisce una finitura migliore e più duratura rispetto a una cromatura di bassa qualità.
Tuttavia, prima del processo di cromatura vero e proprio, è necessario preparare la superficie dell'articolo da placcare. Questa preparazione comporta normalmente la rimozione dei vecchi strati, la levigatura della superficie per eliminare eventuali difetti e il lavaggio della superficie per dare allo strato di cromo una superficie adeguata su cui aderire. Lo stato della superficie determina anche il grado di preparazione da effettuare a causa di eventuali crepe o ruggine. I prodotti in cattivo stato possono richiedere una preparazione maggiore rispetto a quelli in buono stato. Di conseguenza, il costo della cromatura può essere elevato.
Anche la quantità di articoli da placcare e la dimensione del lotto possono influenzare il costo. Quando un certo numero di articoli viene placcato contemporaneamente a causa di un ordine di lotto, il costo per articolo è normalmente più basso rispetto alla placcatura di un singolo articolo. Poiché i fornitori di servizi di cromatura possono essere in grado di acquistare le forniture all'ingrosso, possono essere in grado di offrirle a prezzi più convenienti. La quantità richiesta deve essere presa in considerazione quando si cercano preventivi per i servizi di cromatura.
Il luogo in cui deve essere effettuato il servizio di cromatura e la credibilità del fornitore del servizio sono un altro fattore determinante del prezzo. I prezzi possono variare a seconda delle tariffe salariali, delle leggi ambientali e di altre spese generali nelle regioni in cui si opera. Inoltre, è bene sapere che la maggiore qualità del lavoro e la maggiore esperienza del fornitore di servizi possono comportare prezzi più elevati per i servizi. Per quanto possibile, si consiglia di confrontare diversi fornitori di servizi di cromatura per comprendere meglio la qualità del servizio che possono offrire in relazione al costo dei servizi.
Tuttavia, i fornitori di servizi possono offrire altri servizi che possono incidere sul costo dell'intero processo di cromatura. Tali servizi possono includere la mascheratura selettiva, l'applicazione di pellicole protettive o trattamenti successivi alla cromatura per migliorarne la durezza, l'aspetto, ecc. Questi servizi possono aumentare il costo complessivo, ma possono essere utili a seconda della natura del progetto e del risultato che si intende ottenere.
Per ottenere un preventivo chiaro e ragionevole per la cromatura, è necessario descrivere il progetto il più possibile ai potenziali appaltatori. Questo include il tipo di articolo, le dimensioni, il tipo di finitura, la quantità e qualsiasi esigenza o desiderio speciale che il cliente può avere. Grazie a questa comunicazione e al confronto dei preventivi in base ai dettagli forniti, si può essere in grado di ottenere il miglior valore per il denaro da spendere per la cromatura.
Tipi di cromatura
Il costo dipende anche dal tipo di placcatura;
Cromatura dura
Il cromo duro è una procedura più complessa di placcatura che viene eseguita facendo passare una corrente elettrica attraverso la soluzione e viene applicata in molti campi. Questa cromatura è comunemente utilizzata su macchine utensili, stampi, ingranaggi, pistoni e ammortizzatori tra le parti metalliche dei veicoli. Tuttavia, è necessario distinguere tra cromatura dura e cromatura decorativa, che oggi viene utilizzata più frequentemente. Sebbene possa essere applicata per motivi ornamentali, i suoi principali vantaggi si riscontrano nel prolungamento della durata dei pezzi e nell'attribuzione di caratteristiche antiaderenti. Ciò è particolarmente utile per i componenti a contatto tra loro e quindi esposti all'attrito; ne migliora la rigidità e le prestazioni. Il costo della cromatura dura varia a seconda del tipo di metallo. Ad esempio, costo della cromatura dell'alluminio può variare in base alla complessità e alle dimensioni del pezzo, da 100$ a 500$ per i pezzi semplici e 1000$ per i pezzi più complessi.
Nichelatura elettrolitica
La nichelatura elettrolitica è un esempio di processo considerato adatto a sostituire la cromatura dura. Quando viene utilizzata senza corrente elettrica, un processo chimico contribuisce alla formazione di uno strato uniforme. Questa placcatura può variare a seconda della quantità di fosforo incorporata. Le varianti a basso tenore di fosforo sono molto dure, ma hanno una resistenza limitata alla corrosione. Pertanto, sebbene i rivestimenti ad alto tenore di fosforo offrano una buona protezione dalla corrosione, non sono duri come quelli a basso tenore di fosforo. Per questo motivo la nichelatura elettrolitica viene applicata in ambienti difficili, come le connessioni dei tubi, i sistemi di iniezione del carburante e le pompe. Svolge inoltre un ruolo di protezione dalla formazione di ruggine sulle parti elettroniche, aumentandone la durata. vai a electroless nichelatura alluminio e quanto costa la nichelatura per saperne di più.
Rivestimento Dura Slick
Il rivestimento Dura Slick è un rivestimento a base di nichel, di proprietà dell'azienda, con un coefficiente di attrito molto basso (0,05). Alcuni dei settori in cui è stato ampiamente utilizzato sono quelli degli utensili e degli stampi, della gomma e dell'iniezione di plastica. Grazie al fatto che questo rivestimento è scivoloso e lubrificante, oltre che duro, è ideale per l'uso in guide e inserti. Viene utilizzato in applicazioni che prevedono l'impiego di materiali come l'alluminio, le leghe di rame e il berillio, ed è in grado di mantenere strette tolleranze con una placcatura sottile fino a 0,00005 pollici. Il rivestimento Dura Slick rende gli stampi molto resistenti e può essere utilizzato per oltre 2 milioni di cicli.
Cromatura decorativa
L'elettrodeposizione con cromo o cromatura è una cromatura estetica, detta anche nichel-cromo, ed è un processo in due fasi. Il primo strato depositato sul pezzo è il nichel, quindi viene depositato un sottile strato di cromo sullo strato di nichel. Talvolta, al posto del nichel viene depositato il rame per il primo strato nella struttura del dispositivo. Lo strato di nichel o di rame costituisce la base, che conferisce planarità, protezione dalla corrosione e una superficie lucida. Il successivo strato di cromo è normalmente molto sottile, in alcuni casi inferiore a un milionesimo di pollice.
Il principale cambiamento visibile osservando una superficie nichel-cromata è dovuto alla nichelatura. Il sottile strato di cromo conferisce una tonalità bluastra, migliora le proprietà antitarlo e antigraffio e aumenta lo strato di protezione contro la corrosione. Questa combinazione garantisce un risultato duraturo ed esteticamente gradevole, che non sbiadisce rapidamente.
Lubrificanti
Lubricoat è un rivestimento avanzato prodotto a partire da nichel e teflon elettrolitici e utilizzato principalmente nell'industria militare e aerospaziale. Questo rivestimento contiene polimeri che vengono impiegati per facilitare il rilascio della plastica dalle parti stampate. La quantità di fosforo nel nichel può essere controllata per ottenere la durezza preferita del rivestimento o la sua resistenza alla corrosione. Alcune delle caratteristiche del Lubricoat sono il coefficiente di attrito e la temperatura di rottura di 650 gradi F, che lo rendono adatto ad applicazioni ad alte prestazioni in cui il prodotto deve lavorare sotto carichi e temperature elevate.
Altri vantaggi della cromatura
La cromatura, infatti, è considerata una delle migliori resistenze all'usura e alla corrosione. Tuttavia, offre anche numerosi altri vantaggi industriali significativi: Tuttavia, offre anche diversi altri vantaggi industriali di rilievo:
Versatilità con i metalli: Il cromo duro è molto flessibile e può essere placcato su acciaio inox, rame e ottone, oltre che su altri materiali. È quindi adatto a diversi usi industriali in cui vi è contatto con diverse superfici metalliche.
Applicazione a bassa temperatura: La maggior parte dei processi di placcatura avviene a temperature relativamente basse e quindi il metallo di base non viene alterato. Ciò è utile per prevenire alcuni inconvenienti come la deformazione e altri problemi legati al calore, in quanto il metallo di base è schermato.
Forme complesse e irregolari: Questo vale in particolare per la cromatura dura, che è molto utile nella cromatura di quei pezzi che hanno forme trasversali complicate. Può depositarsi sulle superfici interne, sui fori e sulle cavità ed è particolarmente indicato per le parti di macchine fini che devono avere un sottile rivestimento di metallo.
Eccellente aderenza: Il tipo di legame che si crea tra il cromo duro e il metallo di base è piuttosto forte e riduce le possibilità di de-laminazione o sfaldamento. Ciò significa che il rivestimento è duraturo e non si degrada durante l'uso, come invece accade con altri rivestimenti.
La combinazione di tutti questi elementi consente di ottenere una migliore finitura industriale che migliora le proprietà meccaniche dei pezzi. Pertanto, la cromatura dura migliora l'usura, la durezza e le proprietà anticorrosive dei pezzi da placcare, oltre a contribuire a ridurre i costi operativi dell'azienda e il tasso di rotazione dei pezzi.
Miglioramento dell'aspetto: La cromatura dura non viene applicata solo per proteggere, ma aggiunge anche un aspetto gradevole all'oggetto da placcare. Questo la rende una scelta preferenziale per i componenti che devono essere sia durevoli che esteticamente attraenti: per questo motivo viene utilizzata quando è necessario che un componente sia rigido e allo stesso tempo bello da vedere:
Finitura brillante e attraente: Il processo di placcatura conferisce alle parti metalliche una superficie liscia che può a sua volta riflettere la luce e quindi rendere il pezzo bello da vedere. Ciò lo rende adatto ad articoli come le finiture per autoveicoli e altri elementi decorativi facilmente visibili.
Maggiore scorrevolezza: La superficie placcata può essere ulteriormente lucidata e rettificata per ottenere la finitura superficiale e la levigatezza richieste per quel particolare pezzo. In particolare, è efficace quando si utilizzano cuscinetti a sfera, guide di scorrimento e altri componenti di alta precisione.
Doppio uso: La cromatura dura ha anche un certo grado di eleganza, oltre a possedere proprietà funzionali. Viene applicata sia per scopi ornamentali che per la fabbricazione di molti prodotti, e svolge anche il ruolo di migliorare l'aspetto delle parti e la resistenza.
Questo duplice utilizzo consente di garantire che i pezzi siano in grado di sopportare carichi meccanici, ma anche di essere estetici. È spesso utilizzato nelle industrie manifatturiere, ad esempio, dove il suono è un fattore di produzione, ma il valore estetico è importante.
Affrontare alcuni dei semplici e fastidiosi problemi di Chrome
Tuttavia, come qualsiasi altro processo, anche la cromatura dura ha i suoi svantaggi, che sono i seguenti. Comprendere e affrontare questi problemi comuni può aiutare a massimizzare i vantaggi del processo di cromatura: Le soluzioni possono migliorare i vantaggi del processo di cromatura:
Ossidazione: I metalli a contatto con l'ossigeno possono formare uno strato di ossido che rende difficile l'adesione della placcatura. Per questo motivo, la placcatura deve essere effettuata prima che il metallo entri in contatto con acqua, umidità o aria. L'ossidazione può essere evitata se la superficie è adeguatamente preparata e se la placcatura viene effettuata in prima istanza.
Blisteratura: Le bolle si formano quando i gas di azoto e idrogeno che sono stati adsorbiti sulla superficie del metallo si espandono e formano bolle. Questo può distorcere la placcatura. Alcuni dei metodi che possono essere utilizzati per prevenire la formazione di blister includono la preparazione della superficie del metallo di base e la regolazione di alcuni parametri di placcatura come la temperatura e la densità di corrente.
Depositi bruciati: Le densità di corrente sono elevate anche ai bordi e alle estremità e causano una rapida deposizione di cromo che porta a depositi bruciati. Questi si manifestano come macchie o rugosità sulla placcatura. È possibile controllare la densità di corrente e applicare metodi di protezione per evitare la bruciatura e ottenere uno strato uniforme del deposito.
Punti di fessurazione: Durante la pressofusione, è certo che si verifichino cricche lungo i piani strutturali, riducendo così la tenacità del materiale e offrendo piani di rottura. I punti di clivaggio possono essere evitati controllando la densità di corrente e aumentando progressivamente lo spessore della placcatura. Altri trattamenti termici post-placcatura che vengono solitamente eseguiti includono l'attenuazione delle tensioni e il miglioramento della tenacità generale.
Per garantire il corretto funzionamento dei componenti cromati e le loro caratteristiche anticorrosive e funzionali, è necessario risolvere in anticipo i seguenti problemi: Questo approccio migliora la cromatura dura in generale ed è adatto all'uso in diversi settori industriali grazie alla sua efficienza.
Il pezzo originale deve essere modificato per adattarsi all'applicazione Chrome?
Per questo motivo, per ottenere un pezzo cromato di qualità, è necessario prepararsi bene. Dato che la superficie cromata rivelerà tutte le imperfezioni della superficie di base, le fasi di prelaccatura dell'adesione, della superficie e dell'attrito saranno importanti. Le principali fasi di preplaccatura comprendono:
Materiale di base uniforme: Anche il materiale di base deve essere il più uniforme possibile per consentire l'applicazione di una lastra uniforme.
Rimozione meccanica delle impurità: Pulire l'area di saldatura con mezzi meccanici per ottenere una buona superficie per il processo di placcatura.
Pulizia preplaccatura: Preparare la superficie del pezzo lavandolo per rimuovere lo sporco e altre particelle esterne, nonché eventuali ossidazioni, prima che il pezzo venga immerso nella vasca di cromatura.
Un'altra fase importante nella produzione di un pezzo è la finalizzazione, che contribuisce alla realizzazione di un prodotto durevole e di qualità. Se il materiale di base è superiore a 40 HRC, dopo la placcatura il pezzo deve essere cotto per evitare l'infragilimento da idrogeno. Un'altra passivazione del pezzo dopo la placcatura può migliorare ulteriormente le caratteristiche e l'aspetto dello strato placcato, rendendolo lucido, liscio e duraturo.
Conclusione
La scelta della cromatura migliore è molto importante per evitare difetti come porosità o fori di spillo che possono causare l'arrugginimento dell'acciaio sottostante; pertanto, una cromatura di bassa qualità è persino peggiore di una cromatura inesistente. Quando si parla di cromatura, parole come "cromatura da esposizione" si riferiscono all'alta qualità che può essere utilizzata per un salone automobilistico, ottenuta con metodi quali la ramatura e il doppio strato di nichel-cromo. La qualità è una priorità perché produce un aspetto duraturo e attraente ed evita che l'oggetto cromato si arrugginisca.
FAQ generali
Q1. Quanto costa la cromatura per pollice?
La cromatura costa tra $1 e $3 per pollice, a seconda del pezzo e della qualità della cromatura richiesta.
Q2. Come garantire il controllo di qualità nella cromatura?
Per la cromatura, si raccomanda di mantenere la temperatura del bagno a 45-55°C (113-131°F) e una concentrazione di cromo di 150-250 g/L, di controllare la presenza di difetti superficiali e di attenersi a rigorosi processi di pretrattamento e post-trattamento per ottenere la migliore adesione e longevità della cromatura.
Q3. Quali metalli sono adatti alla cromatura e quanto costano?
Alcuni metalli che possono essere cromati sono l'acciaio, l'alluminio, l'ottone, il rame e altre leghe. Il costo dipende dalle dimensioni e dalla complessità del pezzo, e parte da $50 a $200 per i pezzi piccoli e $500+ per i pezzi grandi.
L'alluminio è ampiamente utilizzato nella lavorazione CNC per i vantaggi dei pezzi lavorati in diversi settori. Questo articolo è dedicato a parti in alluminio cnc lavorazione e le sue caratteristiche, i tipi di leghe, i metodi di lavorazione, gli utensili e gli usi.
Alluminio nella lavorazione CNC
La lavorazione dell'alluminio tramite CNC è preferibile perché l'alluminio è altamente lavorabile; è tra i materiali più lavorati al mondo dopo l'acciaio. Tra le sue proprietà si annoverano la morbidezza, la duttilità, l'amagnetismo e il colore bianco argenteo della sua forma pura. Tuttavia, la vera bellezza dell'alluminio è che può essere legato ad altri elementi come manganese, rame e magnesio per creare una serie di leghe di alluminio con caratteristiche migliori.
Lavorazione CNC dell'alluminio: Ottenere il massimo
I vantaggi includono;
1. Lavorabilità:
L'alluminio è relativamente facile da lavorare perché è morbido e si scheggia facilmente, quindi può essere lavorato più velocemente e con meno potenza dell'acciaio a un prezzo più conveniente. Inoltre, si deforma più facilmente durante il processo di lavorazione, rendendo più facile per le macchine CNC produrre pezzi altamente precisi con tolleranze più strette.
2. Rapporto forza-peso:
L'alluminio è più leggero dell'acciaio di un terzo e ha una resistenza pari a un decimo di quella dell'acciaio. Pertanto, è adatto all'uso in parti che richiedono un elevato rapporto forza-peso. Alcune delle industrie che traggono grandi vantaggi dall'alluminio sono la produzione di componenti in alluminio lavorati a macchina per l'industria automobilistica e aerospaziale, perché è leggero ma estremamente resistente.
3. Resistenza alla corrosione:
L'alluminio ha la caratteristica intrinseca di non corrodersi in condizioni ambientali normali e può essere ulteriormente protetto con l'anodizzazione, per cui il materiale può essere utilizzato in ambienti esposti a condizioni marine o atmosferiche.
4. Prestazioni a basse temperature:
Ci sono alcuni materiali che subiscono un cambiamento nelle loro proprietà meccaniche e diventano resistenti come la carta a basse temperature, ma questo non è il caso dell'alluminio.
5. Conducibilità elettrica:
Mentre l'alluminio puro ha un'elevata conducibilità elettrica, anche le leghe di alluminio hanno una conducibilità adeguata per l'uso elettrico, soddisfacendo le esigenze di diversi settori.
6. Riciclabilità e rispetto dell'ambiente:
L'alluminio è un materiale riciclabile e quindi consente di preservare l'ambiente attraverso la riduzione dei rifiuti e dell'energia utilizzata nel processo di lavorazione.
7. Potenziale di anodizzazione:
Il fatto che l'anodizzazione possa essere effettuata sulle superfici di alluminio migliora anche la resistenza all'usura e alla corrosione delle parti in alluminio lavorate. La possibilità di anodizzare l'alluminio in diversi colori brillanti affronta l'aspetto estetico.
Applicazioni a volontà
L'alluminio è popolare nella lavorazione CNC grazie alla sua versatilità e alle sue proprietà adatte a molti settori. Dai componenti per auto a quelli per aerei, dalle parti elettriche a quelle meccaniche complesse, la durata e le prestazioni dell'alluminio nei diversi impieghi sono evidenti e portano alla creatività.
Pertanto, la popolarità di alluminio nella lavorazione CNC non è casuale: è dovuto ai vantaggi, alle possibilità e alle prospettive che questo materiale offre nell'ambito della produzione. L'alluminio è ancora ampiamente utilizzato per i pezzi lavorati grazie alle sue prestazioni, alla sua ecocompatibilità e alla sua flessibilità nell'evoluzione delle industrie.
Leghe di alluminio tipiche utilizzate nella lavorazione CNC
Le leghe di alluminio sono i materiali preferiti nella lavorazione CNC grazie alla loro flessibilità e alle buone caratteristiche meccaniche. Di seguito sono riportati alcuni gradi di alluminio frequentemente utilizzati nei processi di lavorazione CNC:
1. EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
Questa lega contiene rame in una gamma di 4-5% ed è famosa per la sua resistenza, leggerezza ed elevata utilità. Viene applicata principalmente nella produzione di parti di macchine, bulloni, rivetti, dadi, viti e barre filettate. È anche relativamente fragile, ha una bassa saldabilità e resistenza alla corrosione e richiede quindi l'anodizzazione dopo la lavorazione.
2. EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
Questa lega è nota per le sue eccezionali prestazioni in condizioni estreme; contiene magnesio, cromo e manga Itboaa ha un'elevata resistenza alla corrosione e mantiene la sua forza anche quando viene saldata. Viene utilizzata per apparecchiature criogeniche, strutture marine, apparecchiature a pressione, applicazioni chimiche e molte altre.
3. EN AW 5754 / 3. 3535 / Al-Mg3
Questa lega di alluminio-magnesio battuto ha una buona resistenza alla corrosione e un'elevata resistenza; viene utilizzata in strutture saldate, pavimentazioni, carrozzerie di veicoli e attrezzature per la lavorazione degli alimenti.
4. EN AW-6060 / 3. 3206 / Al-MgSi
Questa lega è trattabile termicamente e ha una buona formabilità. È ampiamente utilizzata nei settori delle costruzioni, delle apparecchiature mediche e dell'ingegneria automobilistica.
5. EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
Pur essendo nella media in termini di lavorabilità, questa lega ha un elevato rapporto forza/densità e una buona resistenza alle condizioni atmosferiche ed è utilizzata nell'industria aerospaziale, degli armamenti e degli stampi.
6. EN AW-6061 / 3. 3211 / Al-Mg1SiCu
Questa lega ha una resistenza alla trazione molto elevata e viene utilizzata per strutture sottoposte a carichi elevati, come carrozze ferroviarie, parti di macchinari e strutture aerospaziali.
7. EN AW-6082 / 3. 2315 / Al-Si1Mg
Questa lega ha una resistenza media e una buona saldabilità ed è utilizzata nelle strutture offshore e nei container perché resiste alle cricche da corrosione sotto sforzo. Queste leghe di alluminio offrono una varietà di proprietà meccaniche. Vengono selezionate in base alle esigenze delle applicazioni di lavorazione CNC per garantire le migliori prestazioni e la massima durata nell'uso previsto.
Tecniche comuni per la lavorazione CNC dell'alluminio
Nella lavorazione CNC dell'alluminio, esistono diverse tecniche che possono essere utilizzate per ottenere un'elevata accuratezza e precisione dei pezzi in alluminio. Questi processi sono destinati a soddisfare diverse esigenze e richieste, in grado di fornire i migliori risultati in termini di qualità e prestazioni.
Tornitura CNC rimane una delle operazioni di base nella lavorazione dell'alluminio. In questa operazione, il pezzo ruota attorno al proprio asse e l'utensile da taglio rimane fisso. In questo modo, è possibile rimuovere il materiale e modellare il pezzo. Questo metodo è ampiamente applicato nella produzione di forme cilindriche o coniche nei pezzi di alluminio.
Un'altra tecnica comune è Fresatura CNC dell'alluminio, in cui l'utensile viene tenuto fermo mentre l'utensile da taglio viene ruotato per tagliare il pezzo. Questo processo consente di eseguire azioni di taglio in diverse direzioni ed è ideale per tagliare forme e disegni nei pezzi di alluminio.
Fresatura a tasca o fresatura a tasca è un particolare tipo di fresatura dell'alluminio a controllo numerico in cui una tasca, cioè una cavità con un'apertura su un lato, viene tagliata in un pezzo. È comunemente utilizzata per realizzare rientranze, fori o altre forme interne complesse su pezzi di alluminio.
Le operazioni di sfacciatura nella lavorazione includono la produzione di aree di sezione trasversale piatte sulla superficie del pezzo. Ciò può essere fatto attraverso operazioni di tornitura o fresatura per ottenere una finitura superficiale liscia e uniforme sui pezzi di alluminio.
La foratura CNC è un altro importante processo di lavorazione dell'alluminio. Si tratta in particolare di praticare fori nei pezzi da lavorare. Grazie all'uso di utensili da taglio rotanti a più punti, la foratura CNC consente di ottenere fori precisi e uniformi, fondamentali per i diversi utilizzi dei componenti in alluminio.
Per scegliere gli utensili giusti per la lavorazione CNC dell'alluminio, si considerano i seguenti aspetti. Anche il design dell'utensile è molto importante nel processo: il numero di scanalature, l'angolo di elica e l'angolo di spoglia hanno tutti un impatto sul processo di taglio. Anche il tipo di materiale dell'utensile è importante e il carburo è il più adatto per la sua capacità di mantenere l'affilatura e l'alta velocità di taglio dell'alluminio.
Gli avanzamenti e le velocità sono fattori essenziali nella lavorazione CNC dell'alluminio; si riferiscono alla velocità di taglio e all'avanzamento nel processo di lavorazione. I refrigeranti e i lubrificanti sono molto importanti nel processo di lavorazione perché aiutano a prevenire l'accumulo di bordi e aumentano la durata degli utensili.
Si tratta di operazioni cruciali per i componenti in alluminio, poiché contribuiscono a migliorarne le proprietà fisiche, meccaniche ed estetiche. Alcuni di questi processi sono la granigliatura e la sabbiatura, utilizzate per la finitura delle superfici, il rivestimento per migliorare le proprietà e la protezione dell'alluminio, l'anodizzazione per produrre uno strato di ossido duro sulla superficie dell'alluminio, la verniciatura a polvere per aumentare la forza e la resistenza e il trattamento termico per migliorare le proprietà meccaniche delle leghe di alluminio trattabili termicamente.
In conclusione, l'integrazione di diversi processi di lavorazione CNC, la corretta selezione degli utensili, le velocità di avanzamento e di rotazione, l'applicazione di fluidi da taglio e i trattamenti successivi alla lavorazione garantiscono la produzione di pezzi in alluminio di alta qualità e funzionali per diversi settori e usi.
Applicazioni industriali della lavorazione CNC dell'alluminio
I pezzi in alluminio lavorati con l'ausilio del controllo numerico computerizzato sono essenziali in numerosi settori industriali perché l'alluminio e le sue leghe hanno molte proprietà preziose.
- Industria aerospaziale: L'alluminio è uno dei materiali preferiti nell'industria aerospaziale grazie al suo elevato rapporto resistenza/peso, motivo per cui i componenti in alluminio lavorati a CNC sono ampiamente utilizzati nell'industria aerospaziale. Questa caratteristica rende i componenti in alluminio molto importanti per gli allestimenti degli aerei e per le varie parti utilizzate nei velivoli e quindi svolge un ruolo molto importante per le prestazioni e l'efficienza degli aerei.
- Settore automobilistico: I componenti in alluminio sono utilizzati anche nelle automobili per migliorare l'efficienza del carburante e la potenza di un'auto. Grazie alla loro bassa densità, vengono utilizzati in parti come alberi e parti strutturali, contribuendo così a ridurre il peso del veicolo e quindi il consumo di carburante.
- Apparecchiature elettriche: Grazie alla sua elevata conducibilità elettrica, l'alluminio è utilizzato in applicazioni elettriche come cablaggi e conduttori elettrici. Le parti in alluminio prodotte con la lavorazione CNC sono anche utilizzate come parti elettroniche centrali negli apparecchi elettrici, grazie alla loro buona conducibilità elettrica e alle loro prestazioni.
- Industrie alimentari e farmaceutiche: Poiché l'alluminio non si corrode con i prodotti organici, i componenti in alluminio sono molto utilizzati nell'industria alimentare e farmaceutica. Questi componenti non consentono reazioni chimiche e contaminazioni e sono utilizzati nel confezionamento degli alimenti, nelle apparecchiature farmaceutiche e nelle attrezzature di lavorazione.
- Attrezzature sportive: L'alluminio viene utilizzato nella produzione di attrezzature sportive perché è un materiale resistente e leggero. Dalle mazze da baseball ai fischietti sportivi, le parti in alluminio lavorate con macchine CNC sono utilizzate per la produzione di attrezzature sportive forti ed efficienti per gli atleti.
- Applicazioni criogeniche: Questo perché l'alluminio è in grado di mantenere le sue proprietà meccaniche anche a temperature inferiori allo zero, ad esempio al di sotto del punto di congelamento. Alcune di queste applicazioni riguardano il trasporto e lo stoccaggio di prodotti criogenici, dove le parti in alluminio garantiscono resistenza e durata in tali condizioni.
Per questo motivo, i componenti in alluminio lavorati a CNC sono impiegati in molti settori industriali grazie alle proprietà meccaniche richieste, come la forza, la durata, la bassa densità e la resistenza alla corrosione nelle industrie moderne.
Conclusione
In sintesi, i settori aerospaziale, automobilistico ed elettronico utilizzano in modo significativo i componenti in alluminio lavorati CNC perché sono resistenti, conducono l'elettricità e non arrugginiscono per un lungo periodo. Questi componenti sono fondamentali per aumentare le prestazioni, la produttività e la qualità del prodotto finale e sono quindi essenziali nelle moderne industrie manifatturiere.
SincereTech è un'organizzazione che dà valore all'accuratezza e alla qualità, garantendo così che tutti i pezzi in alluminio sottoposti a lavorazione CNC siano della migliore qualità. Il nostro servizio CNC alluminio si concentra sull'offerta di soluzioni affidabili per soddisfare le esigenze specifiche di diversi settori industriali e contribuire allo sviluppo di numerose industrie. Contattate SincereTech per ottenere eccellenti pezzi in alluminio lavorati a CNC, poiché i nostri ingegneri sono dotati di un'esperienza decennale. Inviateci il vostro progetto e riceverete subito un preventivo gratuito!
Bronzo ramato nella lavorazione CNC
Il bronzo è un metallo utilizzato in un'ampia gamma di settori e applicazioni. È composto da rame, stagno e altre leghe che garantiscono forza, durata e resistenza alla corrosione. Grazie alla sua versatilità, è ampiamente utilizzato nelle applicazioni di lavorazione CNC, in particolare nella produzione di pezzi di alta precisione come cuscinetti, ingranaggi e altri pezzi complessi.
Lavorabilità e applicazioni del bronzo
Il bronzo ha una buona lavorabilità che gli consente di essere facilmente tagliato, forato e sagomato con macchine computerizzate come i CNC, rendendolo così fondamentale in settori che richiedono un'elevata precisione, come quello aerospaziale, automobilistico e della produzione di apparecchiature mediche.
Valorizzazione delle proprietà del bronzo
Per questo motivo, modificando la composizione e i trattamenti del bronzo, è possibile migliorarne le caratteristiche meccaniche e prestazionali. Ad esempio, il fosforo migliora la resistenza all'usura, mentre l'alluminio aumenta la resistenza e la durezza per adattarsi a una determinata applicazione.
Lavorazione CNC del bronzo: le fasi del processo
Lavorazione CNC del bronzo prevede l'uso di macchine a controllo numerico computerizzato (CNC). Il processo inizia con un modello CAD e il software CAM crea i percorsi degli utensili. Il materiale di bronzo viene quindi condizionato e posizionato sul tavolo di lavoro della macchina CNC per la fresatura, la tornitura, la foratura e altri lavori dettagliati come l'incisione o l'acquaforte.
Controllo qualità e lucidatura
Dopo la lavorazione, l'ispezione viene effettuata utilizzando strumenti di misura accurati per verificare la conformità con le tolleranze e la qualità stabilite. Alcune delle ultime operazioni, come la lucidatura o la levigatura, possono essere eseguite per ottenere la finitura superficiale richiesta prima dell'imballaggio per il trasporto o per le operazioni successive.
Competenza e ottimizzazione
Gli operatori CNC sono molto importanti nel processo di utilizzo delle macchine CNC per la lavorazione del bronzo, poiché contribuiscono a ottenere i migliori risultati in termini di precisione, prestazioni e durata dei componenti lavorati.
Vantaggi della lavorazione CNC del bronzo
Lavorazione CNC del bronzo ha molti vantaggi che lo rendono ampiamente utilizzato in vari settori industriali. Il primo vantaggio è che il suo coefficiente di attrito è basso e quindi non è necessario applicare frequentemente lubrificanti durante il taglio, come invece accade con altri metalli più densi. Questa caratteristica non solo aumenta l'efficacia del processo produttivo, ma incide positivamente sui costi. Inoltre, il bronzo ha un'elevata resistenza all'usura e viene applicato alle parti che devono essere più durevoli di altri elementi di una macchina.
Nel caso della lavorazione, l'uso del bronzo può essere attribuito ai seguenti vantaggi. Ha un'elevata lavorabilità e quindi può essere facilmente lavorato nella forma richiesta. Inoltre, può essere modellato in forme complesse senza che gli utensili da taglio si opacizzino. In questo modo non solo si risparmia tempo, ma anche gli utensili da taglio, che a loro volta contribuiscono a ridurre i costi nel lungo periodo.
Un'altra proprietà di questo metallo è l'elevata resistenza alla corrosione. Questo lo rende un materiale preferibile per le parti a contatto con l'ambiente o con agenti corrosivi.
Inoltre, il bronzo è abbastanza resistente e, allo stesso tempo, abbastanza malleabile, il che lo rende molto versatile. Non è il più duro di tutti i metalli, ma la sua soddisfacente resistenza, unita alla sua flessibilità, lo rende adatto per parti strutturali e ornamenti.
Nel campo della conducibilità termica, il bronzo ha il vantaggio di avere un'elevata conducibilità termica. Inoltre, favorisce il raffreddamento durante il processo di lavorazione del bronzo, in modo che il pezzo non si surriscaldi e riduca la possibilità che si restringa o si espanda. Questo è importante per garantire l'accuratezza dei processi produttivi e per evitare sprechi di materiali e utensili.
Componenti come cuscinetti, ingranaggi ed elementi di scorrimento sono particolarmente adatti all'uso del bronzo grazie al loro basso coefficiente di attrito, che consente alle parti di scorrere senza problemi e per periodi più lunghi.
Svantaggi della lavorazione CNC del bronzo
In effetti, la lavorazione CNC del bronzo ha i suoi vantaggi, ma anche i suoi svantaggi che vanno considerati. Il problema del bronzo è che è relativamente costoso ottenere i materiali giusti con cui lavorare. Il bronzo è una combinazione di rame e stagno, e come tale è relativamente più costoso di altri materiali che possono essere utilizzati nella lavorazione CNC del bronzo, rendendo così elevato il costo complessivo dei progetti che richiedono l'uso del bronzo.
Un altro svantaggio è il problema di quando gli utensili diventano opachi e devono essere affilati. Il bronzo è relativamente più morbido e, di conseguenza, provoca un'usura più rapida degli utensili di lavorazione, con conseguenti frequenti sostituzioni. Ciò aumenta i costi di produzione e richiede il monitoraggio degli utensili di tanto in tanto.
Per quanto riguarda la lavorazione del bronzo rispetto all'ottone, la lavorazione CNC del bronzo è relativamente più facile per ottenere dettagli e forme fini rispetto ad altri metalli. Ciò è dovuto alla sua morbidezza. Il materiale non è duro come il metallo e, di conseguenza, potrebbe non trattenere bene i dettagli più fini; questo può essere uno svantaggio, soprattutto per i progetti dettagliati.
L'ultimo svantaggio dell'utilizzo del bronzo nella lavorazione CNC è che la lavorazione del materiale richiede tempi più lunghi. L'altro svantaggio del bronzo è che il tempo necessario per eseguire le operazioni di lavorazione su di esso è relativamente più lungo di quello dell'acciaio, aumentando così i tempi di produzione. Questo può avere un impatto sulla linea temporale del progetto e può richiedere alcuni cambiamenti nella pianificazione e nella programmazione del progetto.
Inoltre, la lavorazione delle boccole in bronzo genera più calore rispetto alla lavorazione di altri metalli duri come l'alluminio e l'acciaio. Questo calore può essere molto distruttivo per gli utensili e la qualità del taglio e, pertanto, potrebbe essere necessario monitorare frequentemente e rallentare la velocità di lavorazione per garantire che i problemi legati al calore siano ben controllati. Queste sfide indicano la necessità di prendere in considerazione e di elaborare una strategia quando si deve eseguire una lavorazione CNC in bronzo su un progetto.
Leghe di bronzo comuni per la lavorazione CNC
Ecco alcune leghe di bronzo ampiamente utilizzate per la lavorazione CNC: Tra le più diffuse vi sono;
- Rame 932 (SAE 660):
- Questa lega di bronzo per cuscinetti comprende un'alta percentuale di rame, stagno e zinco.
- È ampiamente applicato nella produzione di boccole, cuscinetti e altri componenti di precisione che richiedono elevata forza e resistenza all'usura.
- Crea uno strato sottile sulla sua superficie che aiuta a ridurre al minimo il contatto tra le superfici e quindi a minimizzare l'usura e ad aumentare le prestazioni del prodotto.
- Flessibile, può essere facilmente modellato e dimensionato nella forma e nelle dimensioni desiderate utilizzando macchine computerizzate.
- Grado PB1 (bronzo fosforoso):
- Disponibile in gradi conformi allo standard BS1400, è ben noto per le sue proprietà di fatica.
- Ha il fosforo per migliorare la resistenza all'usura e la rigidità del materiale.
- È adatto per cuscinetti, ingranaggi, corpi valvola e boccole grazie alla sua formabilità e alle migliori proprietà elastiche.
- Il contenuto di stagno aumenta le proprietà meccaniche e la resistenza alla corrosione, rendendolo ideale per applicazioni aerospaziali, marine e chimiche.
- Bronzo al silicio:
- Si tratta di una lega a base di rame, silicio e zinco in cui il silicio varia in media tra 0% e 6%.
- Ha un'elevata resistenza, è facile da versare e ha una buona resistenza alla corrosione.
- Grazie all'elevata lucidatura superficiale, è ampiamente utilizzato nelle parti di pompe e valvole.
- Bronzo all'alluminio:
- Comprende rame, alluminio (6-12%) e altri elementi come ferro, nichel, manganese e silicio.
- Austenitico, forte, resistente alla corrosione e impiegato nella ferramenta navale, nelle pompe e nell'industria petrolchimica.
- È anticorrosivo in acqua di mare e viene utilizzato nelle industrie petrolifere, petrolchimiche e di approvvigionamento idrico.
- Cuscinetto di bronzo:
- Ha un piombo 6-8% per un basso attrito, che lo rende adatto all'uso in presenza di un forte attrito.
- Grazie alle sue proprietà di basso attrito, è ampiamente utilizzato nei cuscinetti e nelle boccole.
- Bronzo bismuto:
- Il bismuto 1-6% conferisce flessibilità, conduttività termica e resistenza alla corrosione.
- Viene utilizzato nei cuscinetti, nei riflettori di luce, negli specchi e in cucina.
- Bronzo manganese:
- Può contenere fino a 3% di manganese e ha una buona resistenza agli urti e alla corrosione in acqua salata.
- Utilizzato in eliche di imbarcazioni, parti di valvole, ingranaggi e utensili rapidi grazie alle sue caratteristiche non corrosive.
- Bronzo rame-nichel (Cupronickel):
- Ha più nichel (2-30%), è forte e resistente alla corrosione.
- Viene utilizzato nei settori dell'elettronica, della marina, delle navi, delle pompe, delle valvole e in molti altri settori.
Finiture superficiali per la lavorazione CNC del bronzo
Il bronzo ha buone proprietà meccaniche, è facile da lavorare e ha una buona resistenza alla corrosione, quindi è adatto alla lavorazione CNC. Diverse finiture superficiali possono migliorarne le prestazioni e l'aspetto: È possibile migliorare le sue prestazioni e il suo aspetto anche variando il trattamento superficiale:
1. Finitura della superficie come lavorata:
- Il processo finale che segue la lavorazione CNC è tipicamente una finitura superficiale che può essere lucida con una superficie non riflettente.
- È poco costoso e non richiede l'esecuzione di altri processi.
- Può presentare lievi segni di utensili o bave che possono essere rimossi con operazioni di post-lavorazione.
2. Finitura di sabbiatura:
- Questo processo prevede l'utilizzo di sottili perle di vetro per lucidare la superficie e renderla il più possibile liscia senza alcuna asperità.
- Migliora l'aspetto e cancella le piccole imperfezioni che possono essere presenti sulla superficie del materiale.
- Aumenta il tempo di produzione del materiale e il costo, ma la finitura superficiale del materiale viene migliorata.
3. Finitura dei rivestimenti chimici:
- I prodotti chimici vengono applicati sulla superficie per ottenere proprietà specifiche, come quelle anticorrosive o estetiche.
- Fornisce un substrato a lungo termine e personalizzato.
- È più complesso e richiede ulteriori passaggi, ma offre determinate caratteristiche della superficie.
Ogni tipo di finitura superficiale ha pro e contro e la scelta dipende dall'applicazione, dalla funzionalità e dal prezzo della lavorazione CNC dei pezzi in bronzo.
Ottimizzazione dei costi e suggerimenti di progettazione per la lavorazione CNC del bronzo
La lavorazione CNC del bronzo prevede diverse strategie di progettazione per risparmiare sui costi. Innanzitutto, per ottenere la finitura superficiale desiderata o per migliorare le prestazioni del componente, possono essere necessari ulteriori processi dopo la lavorazione, che devono essere incorporati nella fase di progettazione per ridurre al minimo i costi e i tempi aggiuntivi.
Inoltre, è necessario migliorare lo spessore delle pareti dei pezzi in bronzo. È anche importante non rendere i pezzi troppo sottili, perché ciò potrebbe causare distorsioni durante la lavorazione, mentre all'estremo opposto potrebbe essere difficile lavorare pezzi spessi, con conseguente spreco di materiale.
Scegliere il giusto tipo di bronzo
Un altro fattore importante è la scelta del tipo di bronzo giusto. I requisiti specifici dell'applicazione possono essere abbinati alla giusta lega di bronzo, che migliorerà l'efficienza e la durata riducendo i costi. Inoltre, evitare i sottosquadri nella progettazione può essere utile per ridurre la difficoltà e il costo della lavorazione di forme complesse.
Considerazioni sulla progettazione per la lavorazione CNC del bronzo
È inoltre necessario evitare angoli e spigoli vivi. Il bronzo, essendo un materiale più morbido, è vulnerabile alle concentrazioni di sollecitazioni nei punti taglienti e può incrinarsi o cedere strutturalmente. La progettazione degli angoli del pezzo o dei filetti distribuisce le sollecitazioni in modo uniforme, rendendo il pezzo più resistente e durevole.
Dove vengono impiegati i pezzi CNC per la lavorazione del bronzo?
I componenti in bronzo lavorati a CNC sono molto diffusi in molti settori industriali grazie alle eccellenti proprietà del materiale in bronzo. In agricoltura, vengono impiegati nella produzione di componenti come boccole e cuscinetti che vengono utilizzati per carichi e applicazioni in ambienti difficili. Le industrie automobilistiche impiegano il bronzo in filettature, ingranaggi e terminali elettrici, utilizzati in quasi tutti i sistemi delle automobili.
Allo stesso modo, nei settori dei macchinari pesanti, le parti in bronzo come viti e boccole sono incorporate come parti cruciali che contribuiscono al buon funzionamento dei macchinari e riducono il tasso di degrado. Il bronzo è un materiale molto utile quando si tratta di lavorare parti che devono essere forti, resistenti all'usura e altamente affidabili in determinate condizioni grazie all'elasticità del materiale.
Riassunto
I componenti in bronzo lavorati a CNC sono fondamentali nell'industria agricola, automobilistica e dei macchinari pesanti, grazie alla durezza, alla resistenza e alla flessibilità del materiale. Questi componenti sono importanti per garantire un funzionamento efficiente, affidabile e duraturo in ambienti difficili, che fanno parte dei moderni processi produttivi.
CNM TECH è uno dei 10 migliori produttori di pressofusione di alluminio in Cina, specializzata nella produzione di parti in bronzo attraverso la lavorazione CNC, parti in pressofusione e garantiamo che i nostri prodotti siano di alta qualità e precisione. Essendo specializzati nella lavorazione CNC del bronzo, offriamo soluzioni conformi alle esigenze di un particolare settore, promuovendone l'avanzamento. Scegliete CNM Tech come fornitore di parti in bronzo lavorate a CNC per ottenere prestazioni e risultati migliori nel vostro settore.
Siete alla ricerca del giusto produttori di pressofusione di alluminio? Potreste aver fatto un sacco di ricerche, ma non riuscite a decidere quale sia il migliore. Se ho ragione, allora siete sicuramente nel posto giusto. Abbiamo realizzato questa guida per aiutarvi in questo caso. Essa evidenzia principalmente i 10 principali fornitori di pressofusione di alluminio a livello mondiale nel 2024.
I 10 principali produttori di pressofusione di alluminio nel mondo 2024
Decidere tra produttori di pressofusione di alluminio è sempre una sfida. Alcune fonderie potrebbero non occuparsi di pressofusione, mentre altre potrebbero concentrarsi solo sulla pressofusione. Inoltre, di solito ci vuole tempo per fare ricerche su Google.
In ogni sezione che segue, evidenzieremo principalmente quattro aspetti primari di una fabbrica. In primo luogo, parleremo dell'azienda e dei suoi servizi principali. L'azienda si concentra solo sulla pressofusione di alluminio? Quali altri metodi di fusione offre di solito? È inoltre possibile verificare se la fabbrica offre finiture superficiali per i componenti in alluminio. In seguito, ne scopriremo i pro e i contro. Tutti questi fattori possono aiutarvi a trovare i migliori produttori di pressofusione di alluminio per il vostro progetto.
Fabbrica Castiny #1 CNM TECH Co. Ltd.
Questa fabbrica di pressofusione è la migliore dell'elenco. Offre tutti i servizi necessari per preparare una parte metallica in alluminio, dalla progettazione alla finitura.
La fabbrica si trova nel Guangdong, in Cina. Dal 2005, è una delle top 10 produttori di pressofusione di alluminio in Cina. Questa azienda cerca sempre di seguire le ultime tecnologie. Per mantenere gli standard, mantiene i macchinari più recenti. Di conseguenza, garantisce la massima qualità delle parti metalliche. La cosa migliore è che è possibile ottenere una tolleranza fino a ±0,01 mm in ogni pezzo metallico.
Servizi principali
- Pressofusione di alluminio: prototipazione, attrezzaggio, pressofusione di alluminio, lavorazione e finitura superficiale.
- Pressofusione di zinco, bronzo e magnesio:
- È possibile creare parti metalliche in pressofusione di alluminio HPDC e LPDC.
- Colata a gravità in alluminio
- Colata in sabbia di alluminio
- Lavorazione CNC di precisione
- stampo per pressofusione
Pro
- Questa fabbrica di pressofusione di alluminio offre una gamma completa di servizi, dalla fusione alla finitura. Offre anche la prototipazione rapida con un processo di sviluppo graduale.
- Diverse capacità di pressofusione
- Metodi di fusione multipli
- Servizi di lavorazione ad alta tolleranza: è possibile ottenere tolleranze fino a ± 0,01 mm.
- Servizio clienti eccellente
- Eccellente feedback dei clienti
- Il costo è relativamente più conveniente rispetto ad altri marchi citati in questo elenco.
Contro
- Di solito non offrono altri servizi di colata, come la colata per investimento o la colata in conchiglia.
- In questa fabbrica si trovano soprattutto prodotti di pressofusione di alluminio. Alcuni sono realizzati in zinco, magnesio e bronzo.
- CNM TECH Co., Ltd potrebbe non essere adatto per l'acciaio o altri metalli. Tuttavia, è possibile ottenere vari servizi di forgiatura dell'acciaio da questa fabbrica.
Fonderia #2 Ryobi Limited
Ryobi giapponese Limited può essere la vostra prossima scelta migliore. Questo fornitore di pressofusione di alluminio ha iniziato la sua attività nel 1943. Nel 2024 potrebbe essere uno dei principali produttori di pressofusione di alluminio a livello mondiale.
L'azienda ha sede a Hiroshima-ken, in Giappone. Per quanto riguarda i prodotti di pressofusione di alluminio, si concentra principalmente sulle parti di veicoli. Honda, Volkswagen e Ford sono alcuni dei suoi clienti quotidiani.
Servizi principali
- Servizi di pressofusione di tutti i metalli solo per i veicoli
- Ferramenta per costruttori
- Apparecchiature di stampa
Pro
- Questa fabbrica fornisce principalmente prodotti all'industria automobilistica.
- Possono realizzare vari componenti metallici, tra cui la pressofusione di alluminio.
- Macchinari e tecnologie avanzate per la fusione di precisione
- Eccellente feedback dei clienti.
Contro
- Altri metodi di colata, come la colata in sabbia, la colata per gravità e la colata per investimento, non sono inclusi nel loro elenco di servizi.
- È possibile ottenere solo parti di veicoli, quindi i clienti di settori diversi potrebbero non beneficiare di questa fabbrica.
- L'elenco dei servizi offerti dal sito web non è chiaro e rende difficile la comprensione dei loro servizi principali.
- Contattare l'assistenza clienti è relativamente complicato.
Fonderia #3 SintoKogio
La nostra prossima scelta è un altro stampo giapponese in alluminio produttore di colate. Sebbene l'azienda sia stata fondata nel 1934, Sintokogio è rinata nel 1960. La sede centrale è ad Aichi, in Giappone.
Per quanto riguarda la fusione dell'alluminio, Sintokogio si concentra principalmente sullo stampaggio a freddo e sugli stampi a conchiglia. I loro prodotti sono ampiamente utilizzati nelle parti di motore di aerei e automobili. Tuttavia, le opzioni a disposizione sono limitate. Ma per le parti di automobili, questa fabbrica può essere una buona scelta.
Servizi principali
- Fonderia: Colata di alluminio, stampaggio in sabbia verde, processo a V e metalli legati chimicamente
- Trattamenti di superficie
- Trattamento delle polveri, sensori di forza, cilindri elettrici, movimentazione dei materiali e pavimentazioni
Pro
- Capacità di fusione multipla.
- Dopo la colata, questa fabbrica offre anche ampie possibilità di trattamento superficiale.
- La loro tecnologia all'avanguardia garantisce parti metalliche di alta precisione.
- Eccellente servizio di assistenza clienti.
Contro
- Per la colata di alluminio, è possibile ottenere solo la colata di alluminio a gravità e la colata di alluminio a bassa pressione. Pertanto, le opzioni per le parti in pressofusione di alluminio sono limitate.
- Il costo è relativamente più elevato.
- Il loro trattamento superficiale prevede la rimozione, la pelatura, l'irruvidimento, la lucidatura, il rafforzamento, la microlavorazione e la visione. Tuttavia, l'anodizzazione, l'e-coating e altri metodi di finitura sono fondamentali per i pezzi in pressofusione di alluminio.
Il presidente della fonderia #4 Redstone Eric Milling
Questa pianta è uno dei nuovi produttori di pressofusione di alluminio. Ha aperto nel 2018 e ha la sua sede centrale in Ohio, USA. Ha quattro filiali principali: Brasile, Cina, India e Messico.
La pressofusione di alluminio è uno dei prodotti principali di questa azienda. Sebbene il sito web non ne faccia menzione, hanno indicato che possono accettare ordini di produzione di massa. È possibile ottenere tutti i tipi di servizi, dalla progettazione alla produzione e al collaudo.
Servizi principali
- I servizi di pressofusione comprendono la pressofusione di zinco, la pressofusione di alluminio e la pressofusione di rame.
- Colata a iniezione
- Colata in sabbia
- Fabbricazione di metalli: servizi di fabbricazione di lamiere, lavorazione CNC e stampaggio a iniezione di metalli.
- Servizi di stampaggio a iniezione di plastica
Pro
- Questo produttore di pressofusione di alluminio offre pressofusione di zinco, alluminio e rame. Sono specializzati in servizi di pressofusione di alluminio.
- Parti metalliche di alta qualità con tolleranze ristrette
- Sono presenti anche altri metodi di fusione. È possibile lavorare con altri metalli come acciaio, rame e titanio.
Contro
- Anche se offrono la lavorazione CNC per il trattamento superficiale, non è sufficiente. Come sapete, le parti metalliche in alluminio necessitano di altri tipi di finitura. Esempi tipici sono anodizzazione, e-coating, lucidatura, verniciatura e altro ancora.
- Il sito web non parla dei diversi servizi di fusione dell'alluminio.
- Le loro parti in alluminio pressofuso sono relativamente costose. In questo caso, i pezzi di fusione in alluminio con stampo di precisione GC sono molto meglio.
- Impossibile creare messaggi personalizzati attraverso il sito web
Fonderia #5 Kormax
Questa azienda di pressofusione di alluminio, che fa parte del Gruppo Milson, è stata fondata nel 1947 e ha sede a Palmerston North, in Nuova Zelanda.
L'aspetto migliore di questo produttore è che si occupa di varie leghe. Si tratta di alluminio, ferro, nichel, acciaio inox e acciaio. Tuttavia, le leghe di alluminio includono A713, A35, A355, A356, A357, A319 e A380.
Questo produttore di pressofusione di leghe di alluminio offre principalmente servizi di pressofusione HPDC, LPDC e a gravità. Di solito produce parti in alluminio da 0,1 g a 15 kg.
Servizi principali
- Pressofusione di alluminio
- Colata in sabbia
- Colata a iniezione
- Colata centrifuga
- Colata continua
- Estruso
- Produzione personalizzata
- Lavorazione meccanica
Pro
- Servizi di pressofusione di alluminio di alta qualità e precisione
- Esperienza nella gestione di progetti complessi e di grandi volumi
- Questa fabbrica offre anche altri servizi di fusione. È possibile lavorare con diversi metalli, come acciaio, ottone e rame.
- È possibile ordinare una produzione personalizzata.
Contro
- L'azienda offre solo vari servizi di lavorazione, ma altri metodi di finitura potrebbero non essere disponibili.
- Prezzo più elevato rispetto ad altri marchi di questo elenco. La produzione personalizzata e le lavorazioni aggiuntive possono essere più costose rispetto ai servizi standard.
Fonderia #6 Sunrise Metal Foundry
Sunrise Metal è un produttore cinese di pressofusione di alluminio. È stata fondata nel 2011, ma ha iniziato a produrre prodotti di pressofusione di alluminio nel 2013. La sede centrale è a Kunshan, Jiangsu, Cina.
Sunrise Metal offre tutti i tipi di servizi di fusione. Tutto ciò che dovete fare è dire loro cosa volete realizzare. L'azienda lo progetterà, lo fonderà, lo lavorerà e gli darà un bell'aspetto. Sulla base delle informazioni fornite, creeranno la parte metallica. Tuttavia, fornisce principalmente parti metalliche ai settori medico, marino, automobilistico e delle telecomunicazioni.
Servizi principali
- Servizi di pressofusione di alluminio: prototipazione, attrezzaggio, pressofusione di alluminio, lavorazione e finitura superficiale.
- Prototipazione rapida
- Utensili per la pressofusione
- Lavorazione secondaria CNC
- Finitura delle superfici
Pro
- Questa fabbrica di fusioni in alluminio offre parti metalliche più economiche con una produzione più rapida.
- È possibile ottenere tutti i servizi di fusione di metalli in alluminio, dalla fusione alla finitura.
- Servizio clienti eccellente
- Servizi di prototipazione rapida
Contro
- Sebbene questa fabbrica di pressofusione di alluminio offra un'ampia gamma di servizi, il suo punto di forza principale è solo l'alluminio. Tuttavia, se avete bisogno di servizi specializzati, questo produttore potrebbe non essere adatto.
- Sebbene il portale del servizio clienti sia comodo, è possibile ottenere una risposta più lenta, generalmente in 1 giorno.
Fonderia #7 VJP Fonderia di fusione in sabbia di alluminio
La nostra prossima scelta migliore è VJP dall'India. Questa azienda è stata fondata nel 1983. La sede centrale è a Tamil Nadu, in India.
Per quanto riguarda i servizi di pressofusione, questa azienda si concentra solo sulla pressofusione di alluminio a gravità. In particolare, si occupa di due tipi principali: la pressofusione stazionaria e quella inclinata. Pertanto, è possibile che le opzioni per le parti metalliche in alluminio siano limitate. Tuttavia, offre un'ampia gamma di servizi di finitura dell'alluminio.
Servizi principali
- Pressofusione a gravità
- Colata in sabbia di alluminio
- Metodi di trattamento della superficie
- Lavorazione CNC
Pro
- Questa fonderia è specializzata in servizi di pressofusione a gravità. È possibile ordinare tecnicamente tutti i tipi di parti metalliche da questa fabbrica.
- Alta precisione con tolleranze ristrette
- È inoltre possibile ottenere un'ampia gamma di metodi di finitura superficiale. Offrono anodizzazione, sabbiatura, verniciatura a polvere, verniciatura a liquido, alodine e cromatina.
Contro
- L'assistenza clienti non è veloce e conveniente.
- È specializzata solo nella pressofusione a gravità. Per altre parti metalliche in alluminio, questa fabbrica potrebbe non essere adatta.
Fonderia #8 PHB Incorporazione
Questa fabbrica di pressofusione di alluminio opera nel settore della pressofusione dal 1906. Si è costituita come PHB nel 1984. La sede centrale è in Pennsylvania, USA.
Questa azienda offre anche una produzione a tre fasi. Avete già visto applicazioni simili in GC Precision, Sunrise Metal e Kormax. In primo luogo, la prototipazione consente di realizzare pezzi metallici unici. In secondo luogo, a seconda del prototipo, è possibile utilizzarlo per piccole quantità o per la produzione di massa. In terzo luogo, la pulizia della superficie conferisce ai pezzi metallici un aspetto unico.
Servizi principali
- Pressofusione di alluminio
- Lavorazione CNC
- Approvvigionamento di fusioni
- Utensili e stampi
- Pressofusione di zinco, stampaggio di plastica, stampaggio a iniezione
- Stampa 3D
Pro
- Qualità eccellente dalla progettazione alla produzione
- PHB offre anche servizi di produzione personalizzata.
- Questo produttore di pressofusione di alluminio è anche specializzato in vari tipi di finiture per l'alluminio. I metodi più diffusi sono la verniciatura a polvere, l'anodizzazione, l'e-coat, il cromo e la cromatura.
Contro
- Ad eccezione della pressofusione, questa fonderia non offre altri servizi di fusione.
- I componenti in alluminio PHB sono relativamente costosi rispetto alla qualità e alla spedizione.
- Anche l'assistenza clienti non è conveniente. Potreste dover aspettare a lungo per avere una sola risposta.
Fonderia #9 Sirvanli Aluminum Casting
Sirvanli ha iniziato la sua attività nel 1980. Il suo primo prodotto è stato la pressofusione di parti metalliche. In seguito, ha aggiunto metodi di lavorazione e finitura.
L'azienda si trova a Kocaeli, in Turchia. Questa fabbrica di pressofusione di alluminio offre un'ampia gamma di servizi di pressofusione. Tra questi, la gravità e l'HPDC sono i più comuni.
Servizi principali
- Pressofusione a gravità
- Colata in sabbia
- Pressofusione ad alta pressione
- Lavorazione meccanica
- Altri metodi di finitura
Pro
- Offre diverse capacità di fusione dell'alluminio. Da questa fonderia è possibile ottenere tutti i tipi di parti metalliche in alluminio.
- Offre una lavorazione di precisione che garantisce parti metalliche finali di alta qualità.
- Relativamente più economico rispetto ad altri marchi
- Vari metodi di finitura dell'alluminio
Contro
- Il sito web è difficile da navigare. Potreste dover faticare per trovare la traduzione in inglese. Si trova nell'angolo in alto a destra della barra di navigazione.
- Il supporto clienti è scarso e si rischia di dover attendere a lungo le loro risposte.
Fonderia #10 Pressofusione di precisione americana
La nostra scelta finale è Pressofusione di precisione americana. Come suggerisce il nome, si tratta di un'azienda americana. Ha iniziato il suo percorso nel 2005 e ha sede a Cuba, negli Stati Uniti.
APDC si occupa esclusivamente di pressofusione di alluminio. Produce parti metalliche per l'industria militare, automobilistica, aeronautica ed elettrica.
Servizi principali
- Pressofusione di alluminio: processi di progettazione, attrezzaggio, produzione e finitura
- Lavorazione meccanica
- Servizi di finitura
Pro
- L'azienda offre tutti i tipi di servizi di macchina.
- Eccellente servizio di assistenza clienti.
Contro
- Questo produttore di pressofusione di alluminio è specializzato solo nella lega di alluminio A380. Se state cercando altre leghe, questa fabbrica potrebbe non essere adatta.
- Anche in questo caso, questa fabbrica non è il posto giusto per chi cerca altri metodi di fusione, come la fusione per gravità o la fusione per investimento.
- I componenti in alluminio di questa fabbrica sono generalmente più costosi di quelli di altre marche.
Come abbiamo scelto il miglior produttore di pressofusione di alluminio?
Avete già conosciuto i 10 principali produttori di pressofusione di alluminio del mondo. Ogni marchio è famoso per i suoi servizi e le sue qualità uniche. Come sapete, centinaia di produttori producono pezzi in alluminio pressofuso. Quindi, è normale porsi domande del tipo: come abbiamo stilato questo elenco? Che cosa abbiamo considerato quando li abbiamo selezionati? Vediamo quali sono.
Fattore #1 Capacità produttiva
In primo luogo, ci siamo assicurati che la fabbrica di colata di alluminio potesse soddisfare le vostre esigenze di volume. Che abbiate bisogno di un piccolo lotto o di una produzione di massa, questi produttori possono soddisfare le vostre richieste.
Abbiamo considerato la loro produzione massima. Sono in grado di gestire ordini di grandi dimensioni? Anche la scalabilità era importante. Possono aumentare la produzione se necessario? Abbiamo anche verificato la loro capacità di gestire i periodi di picco della domanda. La qualità deve rimanere invariata durante i periodi di punta.
Fattore #2 Capacità tecniche
La qualità dei pezzi in pressofusione di alluminio dipende dalla tecnologia. Come sapete, i macchinari più moderni offrono sempre la massima precisione. Per questo motivo, abbiamo scelto un produttore di pressofusione di alluminio con le tecnologie più avanzate.
Oltre ai macchinari, ci siamo concentrati anche sulle competenze ingegneristiche. Che tipo di servizi di lavorazione offrono? In questo caso, la finitura dell'alluminio è fondamentale.
Fattore #3 Posizione e logistica
Abbiamo anche considerato la loro posizione. I costi di spedizione e i tempi di consegna sono molto importanti. Come sapete, una sede vicina può ridurre le spese e accelerare i tempi di consegna.
Questo fattore aiuta generalmente la vostra azienda a ottenere il prezzo migliore. Possono ridurre i costi di trasporto? I produttori di pressofusione di alluminio possono offrire spedizioni internazionali? Questi fattori di solito assicurano operazioni senza intoppi.
Fattore #4 Esperienza e reputazione
Abbiamo anche considerato la loro esperienza e reputazione. Da quanti anni operano nel settore? Anche le testimonianze dei clienti sono state fondamentali. Abbiamo anche esaminato i casi di studio. Hanno ricevuto riconoscimenti nel settore? Anche le certificazioni sono importanti. Questi fattori dimostrano affidabilità e competenza.
Fattore #5 Standard di qualità
Ci siamo assicurati che i prodotti soddisfino i requisiti di qualità. Sono conformi agli standard del settore? Abbiamo verificato i loro processi di controllo della qualità. Certificazioni come la ISO 9001 sono fondamentali in questo caso.
Fattore #6 Servizio clienti
Infine, abbiamo valutato le recensioni dei clienti. Quanto velocemente rispondono? I clienti sono soddisfatti delle loro risposte? Abbiamo anche valutato la loro disponibilità a fornire assistenza e soluzioni.
Domande frequenti
Qual è l'alluminio migliore per la pressofusione?
Il miglior alluminio per la pressofusione è l'A380 o Lega ANSI/AA A380. Le ragioni sono molteplici. Innanzitutto, ha un'eccellente fluidità. In secondo luogo, offre un'eccellente resistenza alla corrosione. Di conseguenza, è possibile utilizzare questa lega di alluminio in un'ampia gamma di applicazioni. In terzo luogo, ha eccellenti proprietà meccaniche. L'elevato rapporto resistenza/peso la rende più popolare in diversi settori industriali. Infine, sono metalli leggeri e facili da ottenere.
Come si sceglie un metodo di colata?
Dipende principalmente dalle esigenze del vostro progetto. Che tipo di materiali richiede il vostro progetto? Qual è la complessità del progetto? Avete bisogno di un piccolo lotto o di una produzione di massa? In base a queste informazioni è possibile scegliere il metodo di fusione corretto per i componenti in alluminio.
Quanti tipi di pressofusione esistono?
La tipologia può variare in base a diversi fattori. Ad esempio, se si considera il tipo di camera, è possibile classificare la pressofusione in due tipi principali: camere calde e camere fredde. Esistono anche due tipi di pressofusione: HPDC e LPDC. Sono da considerare anche altri tipi, come la pressofusione a gravità, a vuoto, a compressione e semisolida.
Contattateci oggi stesso
Contattateci oggi stesso per qualsiasi servizio di pressofusione. Offriamo una pressofusione di alluminio di alta qualità su misura per le vostre esigenze. Il nostro team è sempre pronto ad assistere il vostro progetto dalla progettazione alla realizzazione. Contattateci subito per discutere le vostre esigenze e ottenere un preventivo gratuito.
Cos'è l'alluminio anodizzato nero
Alluminio anodizzato nero è fondamentalmente l'alluminio che è stato sottoposto al processo di anodizzazione e poi successivamente tinto di nero. Lo strato di ossido naturale e poroso sulla superficie del pezzo in alluminio viene aumentato mediante un processo elettrochimico chiamato anodizzazione. In questo modo lo strato diventa più resistente, più spesso e più duro. Questo strato di ossido si ottiene immergendo il pezzo di alluminio in un bagno elettrolitico e facendo passare la corrente elettrica attraverso di esso. Alluminio anodizzato nero è considerato importante per la sua resistenza alla corrosione, la durata e l'attrattiva estetica e l'unicità.
L'alluminio ha proprietà importanti come la leggerezza, l'elevato rapporto resistenza/peso, la resistenza alla corrosione e la conducibilità termica. Tutte queste proprietà rimangono intatte e si ottiene anche un'elegante finitura nera. Questa finitura è più durevole e ha meno probabilità di scheggiarsi o staccarsi rispetto a quella ottenuta con la placcatura o il rivestimento. È ampiamente utilizzata nei componenti automobilistici, nell'industria aerospaziale, nei componenti domestici e nei componenti elettronici.
Come viene anodizzato l'alluminio?
Questo metodo prevede la produzione di uno strato decorativo e protettivo sulla superficie del pezzo in alluminio. In questo processo è necessario considerare molti fattori importanti, tra cui i seguenti:
Attrezzature e materiali
- Serbatoio di anodizzazione
- Oggetti in alluminio
- Idrossido di sodio
- Acqua distillata
- Sorgente di corrente elettrica
- Acido nitrico o acido solforico
- Sgrassatore
- Anodizzazione tintura nera
- Materiale del catodo: piombo o alluminio.
- Ingranaggi di protezione
Come preparare la superficie dei pezzi in alluminio?
La preparazione della superficie è un fattore importante prima di eseguire il processo di anodizzazione. Comprende varie fasi, tra cui la pulizia, l'incisione e la smuffolatura. Innanzitutto, la superficie dell'oggetto in alluminio viene completamente pulita utilizzando detergenti acidi o alcalini. In questo modo si rimuovono completamente tutti i tipi di contaminazione come sporco, grasso o olio.
A questo punto l'oggetto di alluminio pulito viene sottoposto al processo di incisione. Durante questo processo il pezzo di alluminio viene inciso in una soluzione di idrossido di sodio. Il processo di mordenzatura rimuove lo strato di ossido naturale e crea una finitura superficiale liscia. Il processo di mordenzatura lascia spesso delle particelle residue sulla superficie. Per rimuovere questi residui, viene eseguito il processo di desmutazione. In questo processo il pezzo di alluminio, dopo il processo di mordenzatura, viene immerso in una soluzione acida, ad esempio acido nitrico.
Come eseguire il processo di anodizzazione nera dell'alluminio?
Questo processo si svolge in una cella elettrolitica che comprende un anodo, un catodo e una soluzione elettrolitica nel bagno. Nella maggior parte dei casi questo bagno contiene acido solforico, ma vengono utilizzati anche acido fosforico e acido cromico. L'oggetto di alluminio la cui preparazione è stata completata viene immerso nel bagno. Nella cella elettrolitica l'elettrodo positivo è l'oggetto di alluminio che fungerà da anodo. L'elettrodo negativo, fatto di acciaio inossidabile o di piombo, fungerà da catodo.
In questo modo si completa il circuito e viene fatta passare una corrente elettrica. Durante questo processo, gli ioni di ossigeno del bagno elettrolitico si combinano con gli atomi di alluminio presenti sulla superficie dell'oggetto di alluminio e formano l'ossido di alluminio. Questo processo continua e lo spessore di questo strato di ossido continua ad aumentare. È importante notare che la crescita di questo strato di ossido avviene verso l'interno e verso l'esterno della superficie dell'alluminio e, alla fine, porterà alla formazione di una struttura porosa.
Fattori che influenzano la formazione dello strato di ossido
Lo spessore dello strato di ossido è controllato dai seguenti fattori.
- La temperatura dell'elettrolita
- La durata del processo
- Densità di corrente
- Il tipo di acido utilizzato
Come tingere l'alluminio di nero?
Questo processo viene eseguito dopo l'anodizzazione dell'oggetto in alluminio. Al termine del processo di anodizzazione, sull'oggetto di alluminio si forma uno strato di ossido poroso in grado di assorbire e accettare i coloranti. Durante il processo di tintura, l'oggetto di alluminio viene immerso in un bagno di tintura. Questo bagno contiene il colorante nero.
Il colorante nero penetra nei pori dello strato di ossido poroso formatosi durante il processo di anodizzazione. Per ottenere la tonalità di nero desiderata e una tintura uniforme, il tempo di immersione e la temperatura devono essere attentamente controllati. Dopo aver ottenuto il colore e la tonalità desiderati, si procede al processo di sigillatura. In questo processo il colorante assorbito viene bloccato chiudendo i pori dello strato di ossido e l'oggetto di alluminio viene sigillato. I materiali generalmente utilizzati per la sigillatura sono i seguenti.
- Soluzione di acetato di nichel
- Acqua ionizzata
- Vapore
L'oggetto in alluminio viene sottoposto a un accurato risciacquo per rimuovere eventuali residui. Successivamente, il pezzo viene completamente asciugato. In questo modo si aumenta la resistenza alla corrosione, la durata e la finitura superficiale.
Definizione del tubo in alluminio anodizzato nero
Si tratta di un tubo cilindrico e cavo in alluminio a forma di tubo. Questo tubo di alluminio viene prima sottoposto a un processo di anodizzazione in cui lo strato di ossido viene aumentato di spessore e successivamente viene tinto di nero per ottenere una finitura migliore. I tubi neri in alluminio anodizzato combinano le proprietà dell'alluminio, come la resistenza alla corrosione, la leggerezza, la durata e i vantaggi dell'anodizzazione con la finitura nera. Questi tubi trovano ampia applicazione nel settore delle costruzioni, nelle applicazioni marine, nell'industria automobilistica e per scopi decorativi.
Definizione della lastra di alluminio anodizzato nero
Una lastra di alluminio è un pezzo metallico di alluminio piatto e sottile che possiede proprietà importanti come la resistenza alla corrosione, la leggerezza e l'alta resistenza. Questa lastra di alluminio viene sottoposta a un processo di anodizzazione che ne migliora la durezza superficiale e la resistenza alla corrosione.
Inoltre, questo processo aumenta la capacità del foglio di assorbire coloranti e rivestimenti. Successivamente, la lastra viene tinta di nero. In questo modo si ottiene un'estetica e una protezione contro l'usura e la corrosione. Le principali applicazioni di queste lastre includono settori in cui la durata e l'aspetto sono di primaria importanza, come l'architettura, l'elettronica, la segnaletica e le esigenze decorative.
Vantaggi dell'alluminio anodizzato nero
L'alluminio anodizzato nero offre molti vantaggi che lo rendono adatto ad essere utilizzato in numerose applicazioni. Alcuni vantaggi sono i seguenti.
Migliori proprietà meccaniche:
Alluminio anodizzato nero offre una migliore resistenza all'usura e all'abrasione. Lo strato di ossido sulla superficie dell'alluminio ne aumenta la durezza superficiale. Ciò aumenta la durata dell'articolo in alluminio grazie alle migliori proprietà meccaniche. Di conseguenza, fornisce buone prestazioni quando viene utilizzato in applicazioni in cui sono richieste resistenza ai graffi e durata.
Migliore resistenza alla corrosione
Il processo di anodizzazione produce uno spesso strato di ossido sulla superficie dell'alluminio e questo strato di ossido è molto stabile. Questo strato stabile aumenta notevolmente la resistenza alla corrosione e all'usura. La superficie dell'alluminio, in assenza dello strato di ossido, è soggetta a ruggine e degrado a causa di parametri ambientali quali agenti inquinanti, umidità e sale. In definitiva, questo strato di ossido protegge il substrato metallico sottostante.
Comportamento non conduttivo
Lo strato di ossido formato come risultato del processo di anodizzazione è di natura isolante e mostra un comportamento non conduttivo. Questa importante proprietà è utile nelle applicazioni elettriche in cui è richiesto l'isolamento.
Estetica migliorata
L'alluminio anodizzato nero ha una proprietà primaria di buona estetica grazie alla finitura nera uniforme, liscia e consistente. Viene utilizzato per lavori decorativi grazie al suo aspetto elegante ed esteticamente gradevole.
Natura porosa dello strato di ossido
Lo strato di ossido che si forma sulla superficie dell'alluminio è di natura porosa. Questa proprietà è considerata un grande vantaggio perché aumenta l'adesione quando si applicano vernici, sigillanti e rivestimenti sulla superficie dell'alluminio. Di conseguenza, la natura porosa dello strato di ossido assicura un buon legame di lunga durata.
Durata
Il ciclo di vita di un prodotto è influenzato dall'impatto ambientale, che è minore se il prodotto è durevole. Gli articoli in alluminio anodizzato nero sono durevoli e molto resistenti alla corrosione. Quindi, in ultima analisi, si riduce la necessità di manutenzione e sostituzione dei prodotti in alluminio anodizzato nero. Di conseguenza, nel lungo periodo i prodotti in alluminio anodizzato nero sono una soluzione economicamente vantaggiosa.
Svantaggi dell'anodizzazione dell'alluminio Blazk
Anche l'alluminio anodizzato nero presenta alcune limitazioni. Le variabili del processo di anodizzazione sono molte e quindi non è facile ottenere un colore nero uniforme. Queste variabili o parametri includono la concentrazione dell'elettrolita, il tempo di anodizzazione e la temperatura a cui viene effettuata l'anodizzazione. Una leggera variazione di questi parametri determina l'incoerenza del colore. Le radiazioni ultraviolette possono sbiadire il colore nero dell'alluminio anodizzato nero se esposte per un lungo periodo di tempo.
Per questo motivo, per le applicazioni in alluminio anodizzato nero per esterni è necessario utilizzare coloranti stabili ai raggi UV. È opportuno ricordare che acidi e alcali forti possono danneggiare l'alluminio anodizzato nero. Tenendo conto di ciò, alcuni ambienti chimici e industriali non sono adatti all'uso del nero di alluminio anodizzato. La gestione dei rifiuti dei prodotti chimici e dei sottoprodotti dell'alluminio anodizzato nero deve essere gestita con attenzione perché può causare una contaminazione ambientale.
Applicazioni
L'alluminio anodizzato nero ha una finitura nera e migliori proprietà meccaniche, come la resistenza alla corrosione, la durata e la resistenza all'usura. Questo fa sì che l'alluminio anodizzato nero venga utilizzato in molti settori e industrie importanti. Le principali applicazioni sono le seguenti:
Settore dell'aviazione
Nell'industria aerospaziale l'alluminio anodizzato nero è utilizzato per i pannelli di controllo e la strumentazione. Le superfici in alluminio anodizzato nero hanno una natura non riflettente che aumenta la leggibilità e riduce l'abbagliamento. Inoltre, l'alluminio anodizzato nero viene utilizzato per i componenti interni, come sedili, infissi e cappelliere, nel settore dell'aviazione.
Industria elettronica
L'alluminio anodizzato nero ha alcune caratteristiche superiori come la durata, la resistenza all'usura, la resistenza alla corrosione, la protezione dai graffi, l'aspetto elegante e il look premium. Tenendo conto di queste proprietà, trova applicazione negli involucri di dispositivi quali computer, tablet, laptop e smartphone.
Settore edile
L'alluminio anodizzato nero offre resistenza agli agenti atmosferici e un aspetto moderno. Questo lo rende adatto a essere utilizzato nel settore edile per facciate continue, telai di finestre e maniglie di porte. Poiché l'alluminio anodizzato nero mantiene la sua integrità per lungo tempo, viene utilizzato per la segnaletica interna ed esterna.
Settore automobilistico
L'alluminio anodizzato nero è ampiamente utilizzato nell'industria automobilistica. Le principali aree di applicazione comprendono sia le parti interne che esterne dei veicoli. Le caratteristiche di base dell'alluminio anodizzato nero, come l'aspetto sofisticato e moderno e la maggiore resistenza ai graffi, lo rendono adatto alla produzione di parti interne come i componenti del cruscotto e le finiture.
L'alluminio anodizzato nero offre anche resistenza agli agenti atmosferici e viene quindi utilizzato per produrre parti esterne come portapacchi e griglie.
Settore medico
L'alluminio anodizzato nero presenta proprietà quali durata, resistenza alla corrosione, sterilizzabilità e superficie non riflettente. Queste proprietà importanti lo rendono utile per essere utilizzato in apparecchiature chirurgiche e parti di numerose macchine diagnostiche.
Settore sportivo
L'alluminio anodizzato nero ha le proprietà di essere leggero, di possedere un'elevata resistenza e di attrarre l'estetica. Queste importanti proprietà lo rendono adatto a essere utilizzato nella produzione di attrezzature sportive come telai e manubri di biciclette. Inoltre, anche gli attrezzi da campeggio, tra cui fornelli, torce e numerosi utensili, sono realizzati in alluminio anodizzato nero per le sue proprietà di resistenza agli agenti atmosferici.
Industria della moda
L'alluminio anodizzato nero trova numerose applicazioni nel settore della moda. Il motivo di questa applicazione è la sua resistenza all'usura e all'appannamento, unita alla leggerezza, alla durata e all'aspetto elegante. In questo settore viene utilizzato per produrre accessori di moda come bracciali, orologi, occhiali da sole e montature per occhiali.
Conclusione
In conclusione, l'alluminio anodizzato nero offre una soluzione unica e duratura per molti settori importanti, con una manutenzione minima. È conveniente sotto molti aspetti.
È una scelta popolare per applicazioni decorative e funzionali grazie alla sua maggiore resistenza alla corrosione, all'usura, agli agenti atmosferici e all'aspetto elegante. Proprietà di resistenza alla corrosione dell'alluminio nero anodizzato si distingue perché lo strato anodizzato svolge il ruolo di barriera contro gli agenti chimici e l'umidità, prolungando la vita dell'oggetto in alluminio.
Una guida completa ai prototipi CNC Lavorazione meccanica
Lavorazione cnc di prototipi è una scelta valida per produrre rapidamente da piccole quantità di prototipi a grandi volumi rispetto ad altri metodi. Diversi tipi di prototipi possono essere realizzati semplicemente con la lavorazione di prototipi CNC. I prototipi estetici, come nel caso delle automobili, offrono indizi visivi sull'aspetto e sul comportamento del pezzo finale. I prototipi funzionali, invece, necessitano di maggiore precisione e sottolineano la struttura e la stabilità del prodotto.
L'articolo illustra i prototipi lavorati a CNC, i loro vantaggi e svantaggi. Inoltre, si evidenziano gli aspetti chiave, tra cui;
Che cos'è il prototipo CNC Lavorazione?
La lavorazione cnc dei prototipi è un processo di produzione sottrattiva per produrre con precisione componenti prototipo che possono essere utilizzati per scopi diversi. Questi componenti prototipali vengono utilizzati per le fasi di test e progettazione delle funzionalità dei componenti. Inoltre, gli scopi principali di questi test sono l'identificazione di immagini, il marketing o la raccolta di fondi. In sostanza, la lavorazione di prototipi cnc produce i campioni di un prodotto o di una macchina che, se approvati, proseguiranno nelle fasi di finalizzazione del progetto, produzione e vendita.
La versatilità del CNC consente di realizzare prototipi con materiali diversi, come le plastiche economiche e i metalli ad alta resistenza.
Perché la lavorazione CNC è un processo prezioso?
La lavorazione CNC è un'opzione eccezionale per la prototipazione di particolari dettagliati. In primo luogo, offre un'elevata precisione, accuratezza e stabilità dimensionale ai pezzi grazie ai controlli computerizzati che supervisionano rigorosamente il movimento del pezzo e dell'utensile da taglio. Questo grado di controllo garantisce che il prototipo prodotto sia esattamente uguale al progetto. Inoltre, la lavorazione rapida dei prototipi è notevolmente veloce e consente di replicare prototipi dai modelli complicati con tolleranze fino a +/- 0,005x. Al contrario, processi come lo stampaggio a iniezione, la forgiatura o la stampa 3D, che spesso richiedono mesi per soddisfare i requisiti di tolleranze ristrette, e gli stampi. Pertanto, le macchine CNC avanzate consentono di prototipare immediatamente dopo la conversione del modello CAD in file CAM o codici g.
Tipi di macchine CNC utilizzate per la prototipazione:
Esistono diversi approcci di lavorazione utilizzati per modellare prototipi funzionali e prodotti finali.
Tornitura CNC Prototipazione:
La tornitura CNC, che utilizza una macchina rotante chiamata tornio, per la creazione di prototipi cnc di componenti arrotondati o simmetrici. Il processo è una combinazione di materiale che viene fatto girare velocemente e di un utensile da taglio secondo il codice programmato per modellare parti o prodotti di alta qualità con specifiche esatte. I torni sono considerati macchine ideali per i prototipi con sezioni centrali rotonde, grazie alla loro specializzazione in componenti rotondi.
Prototipo di fresatura CNC:
Per i prototipi più complessi può essere necessaria una macchina CNC che abbia fino a cinque assi, la fresatura cnc è credibile. Gli assi in più sono quelli che permettono di avere un taglio più preciso, quindi la creazione di pezzi complicati, ma il costo è più elevato. Nelle operazioni di fresatura CNC dei prototipi, la testa dell'utensile controllata dal computer taglia il prototipo finale da un grande blocco di materiale. Il blocco di partenza è la base per l'intero processo di lavorazione.
Router CNC
Il router CNC è il modo migliore per realizzare prototipi, perché consente di creare il design del prodotto esattamente come lo si desidera. I router CNC sono come le frese e le macchine CNC, ma sono più economici e hanno un sistema a portale che rende l'area di lavoro più grande delle dimensioni della macchina. Tuttavia, questa disposizione limita la loro complessità. I router sono l'opzione migliore per lavorare con materiali come il legno, la plastica e i metalli morbidi come l'alluminio. Di solito sono adottate da macchinisti industriali e piccoli imprenditori per replicare prodotti dal design preciso.
Di solito, i router a 3 o 2 assi sono ampiamente utilizzati per progetti complessi. Tra queste, le fresatrici a 2 assi sono utilizzate per componenti geometrici più semplici, mentre i pezzi tridimensionali sono realizzati utilizzando componenti tridimensionali. Tuttavia, non possono essere precisi come le frese CNC. Infatti, il processo di creazione o di tornitura di file CNC dettagliati in base all'utensile e alla macchina richiede molta abilità o professionisti qualificati.
Taglierina laser CNC
La taglierina laser CNC è una tecnica che impiega un fascio di taglio laser ad alta energia per modellare un prodotto prototipo, che viene poi testato e migliorato fino alla realizzazione del prodotto finale.
Le taglierine laser sufficientemente robuste per essere utilizzate dalle piccole aziende sono in grado di gestire metalli come l'alluminio e plastiche robuste come l'acrilico, i tessuti, i materiali compositi e il legno per la lavorazione CNC dei prototipi. La loro flessibilità è il motivo per cui sono le più popolari tra le piccole imprese che vogliono realizzare molti prototipi senza superare il loro budget.
Tuttavia, le frese laser possono provocare "bruciature" sulla superficie del prototipo a causa del calore generato durante il processo di taglio. Inoltre, la complessità del progetto è solitamente limitata, poiché la maggior parte di queste frese CNC può utilizzare con precisione più assi per lo sviluppo del prodotto.
La lavorazione CNC è considerata un processo ideale applicato in diversi settori produttivi. Aiuta a formare pezzi altamente dettagliati e complessi con un'eccezionale stabilità dimensionale e un alto grado di precisione. Nella maggior parte dei settori industriali, un prototipo funzionante, o anche solo una versione che mostri la funzionalità del prodotto, è fondamentale.
Al contrario, per i prototipi funzionali che richiedono una rigida resistenza, stabilità meccanica e caratteristiche specifiche che i metodi additivi non sono in grado di fornire, la scelta ricade solitamente sugli utensili lavorati a macchina.
Applicazioni della lavorazione CNC di prototipi di precisione
Parliamo di vari settori industriali che utilizzano la lavorazione di prototipazione di precisione per modellare componenti leggeri da testare e convalidare i progetti prima di avviare i loro progetti di produzione di parti su scala più ampia. Ecco alcuni dei settori più comuni che utilizzano la lavorazione CNC come fonte primaria per produrre componenti o prodotti con specifiche standard di qualità rigorose.
Industria medica
Nel settore medico, la lavorazione CNC è il fattore più importante che rende più rapido il processo di prototipazione. Ad esempio, le aziende farmaceutiche hanno solitamente bisogno di prototipi per dimostrare il funzionamento del prodotto prima della produzione finale. La precisione e l'accuratezza sono i fattori più importanti, soprattutto nei dispositivi medici, e la lavorazione CNC garantisce che i prototipi siano copie esatte del prodotto finale e che possano funzionare perfettamente nelle funzioni previste. Alcuni esempi dell'industria medica sono: dispositivi ortopedici, involucri sicuri, impianti, macchine per la risonanza magnetica, apparecchiature di ricerca e così via.
Industria militare e della difesa
I servizi di lavorazione CNC di prototipazione rapida sono il motivo principale per cui sono molto importanti nel settore della difesa, poiché i complicati meccanismi necessari per le munizioni e i veicoli militari sono i fattori principali.
I prototipi sono i componenti principali della garanzia che questi meccanismi funzionino correttamente, pertanto la lavorazione dei prototipi CNC è il metodo preferito. Prodotti o articoli come componenti di aerei, sistemi di trasporto e comunicazione, munizioni e attrezzature varie sono gli esempi di prodotti che vengono realizzati con la lavorazione CNC in questo settore.
Industria aerospaziale
L'industria aerospaziale è molto sensibile alla precisione, poiché anche le minime imprecisioni possono causare l'aumento della resistenza aerodinamica o l'usura dei componenti del velivolo. Pertanto, l'industria ha bisogno di prototipi per assicurarsi che siano perfetti e impeccabili prima di entrare in produzione. La prototipazione è un processo che consiste nel testare i componenti in ambienti controllati per assicurarsi che siano adatti alle applicazioni reali.
La lavorazione di prototipi CNC è una parte cruciale della produzione di numerosi componenti per questo settore, come le porte dei carrelli di atterraggio, le boccole, i collettori e i profili aerodinamici. L'applicazione diffusa della lavorazione a controllo numerico computerizzato (CNC) nell'industria aerospaziale verrà esplorata.
Industria automobilistica
Le case automobilistiche e i produttori OEM praticano sempre la produzione di prototipi rapidi per iterare nuovi progetti e miglioramenti estetici. Da qui la necessità di produrre prototipi da testare prima della produzione di massa. Questi prototipi sono sottoposti a test rigorosi per garantire che funzionino correttamente e che siano adatti, testati e funzionanti prima di iniziare la produzione su larga scala.
Il processo di lavorazione CNC dei prototipi è il fattore chiave per la produzione di prototipi di auto accurati, progettati in base alle specifiche fornite. Inoltre, la prototipazione CNC può essere utilizzata anche per produrre parti di vari veicoli, come barche da carico, veicoli per le consegne, ecc.
Vantaggi della lavorazione di prototipazione rapida
Parliamo dei vantaggi della lavorazione per prototipazione rapida.
Efficiente dal punto di vista dei costi:
La lavorazione CNC è un'opzione economica quando si devono produrre pochi prototipi. A differenza dello stampaggio a iniezione, che richiede diversi mesi per la preparazione dello stampo e la regolazione delle tolleranze, la lavorazione CNC dei prototipi può iniziare entro poche settimane dalla messa a punto dei progetti e delle tolleranze.
Alta tolleranza:
Uno dei principali vantaggi della velocizzazione della produzione di prototipi è rappresentato dagli elevati intervalli di tolleranza possibili con la lavorazione CNC. Al contrario, la lavorazione CNC si differenzia dalla stampa 3D per la creazione di prototipi dettagliati e molto simili al prodotto finale. Ciò è particolarmente utile per i test strutturali e funzionali.
Prototipazione Lavorazione
Nella maggior parte dei casi, il prototipo è l'ultimo processo di produzione. Inoltre, il prototipo aiuta a identificare precocemente i problemi o i difetti del prodotto e accelera la produzione grazie al fatto che la maggior parte dei componenti è già pronta in questa fase.
Produzione a basso volume
Sebbene la prototipazione rapida sia solitamente associata alla prototipazione, è molto efficace anche per la produzione di bassi volumi. Metodi come lo stampaggio a iniezione, la fusione sotto vuoto e persino la stampa 3D consentono di ottenere prodotti di alta qualità in grado di soddisfare efficacemente la domanda iniziale del mercato.
Quali sono i limiti della lavorazione CNC di prototipazione?
Discutiamo alcuni degli svantaggi della lavorazione di prototipazione rapida.
Più costoso della stampa 3D:
La lavorazione di prototipi a controllo numerico è più costosa della stampa 3D per le piccole startup, a causa dell'elevata richiesta di supervisione umana e di alimentazione. Inoltre, le materie prime utilizzate nella prototipazione CNC sono solitamente più costose di quelle utilizzate nella stampa 3D, come il PLA.
Questa differenza di costo è uno dei motivi principali per cui gli ingegneri cercano altre tecniche di prototipazione, anche se intendono utilizzare la lavorazione meccanica per i pezzi finali. Sebbene lo sviluppo sia un processo ad alta intensità di risorse, le aziende di solito cercano di ridurre i costi nelle prime fasi di prototipazione.
Non è rispettoso dell'ambiente:
La lavorazione CNC, essendo un processo sottrattivo, produce molti scarti, mentre l'asportazione di materiale tende a comportare costi più elevati per il budget di sviluppo del prodotto. Questi rifiuti sono costituiti principalmente da metalli o plastiche scheggiate che non possono essere riutilizzate e quindi devono essere gettate via. Questo fattore è responsabile della scarsa compatibilità ambientale del processo di lavorazione CNC.
Convenzionale Vs. Prototipazione rapida: Differenze chiave
Tradizionalmente, la prototipazione dello sviluppo del prodotto seguiva queste fasi:
- Il processo di progettazione di un prodotto utilizzando un software di modellazione solida per creare un modello CAD 3D e disegni 2D. Questo processo richiede solitamente giorni o settimane per essere completato.
- Ottenere preventivi da diversi produttori per produrre i pezzi necessari con le specifiche esatte.
- Di solito ci vogliono tempi lunghi, da giorni a addirittura mesi, prima di ottenere il prototipo lavorato.
Le tecniche di prototipazione convenzionali, inoltre, come la colata in sabbia, prevedono l'utilizzo di modelli fatti a mano di argilla, legno, filo o nastro per produrre i pezzi. Si tratta quindi di un processo di prototipazione rapida che richiede molto tempo. Con la lavorazione di precisione dei prototipi, come la lavorazione CNC, la stampa 3D e la prototipazione rapida, gli ingegneri possono oggi creare prototipi funzionali in modo più rapido ed efficiente rispetto alle tecniche convenzionali.
Riassunto
La lavorazione di prototipi a controllo numerico è un metodo unico per realizzare prototipiche si distingue per la rapidità dei tempi di produzione e dei cicli per la realizzazione di prodotti con diverse specifiche. È quindi la più efficiente rispetto ad altre alternative come la stampa 3D. Inoltre, la lavorazione CNC produce prototipi più simili al prodotto reale.
Inoltre, il suo utilizzo è vitale e diffuso in tutti i settori produttivi, tra cui quello automobilistico, aerospaziale e dell'elettronica di consumo, perché consente di ottenere parti interne ed esterne ad alte prestazioni, soddisfacendo caratteristiche dettagliate e tolleranze esatte dei pezzi fino a +/- 0,005. Prima di avviare un progetto di lavorazione CNC di prototipi, è consigliabile consultare i professionisti del settore per ottenere risultati ottimali nei vostri progetti. Quindi, contattateci per scoprire se i prototipi lavorati a CNC sono i migliori per il vostro progetto.
Italian 
English 
French 
German 
Russian 
Dutch 
Polish 
Turkish 
Arabic 
Spanish 
Japanese 
Korean 
Portuguese 
Czech 
Danish 
Finnish 
Norwegian 
Greek 
Hungarian 
Romanian