L'épaisseur de la paroi des pièces moulées sous pression doit être aussi homogène que possible

Il n'existe pas de règles strictes régissant l'épaisseur et la consistance des parois des pièces moulées sous pression. La section de la paroi est inhérente au processus.

qui possède une peau dense à grain fin, d'une épaisseur de 0,4 à 0,5 mm. Le matériau situé entre les peaux de surface tend à être moins dense et à gros grain en raison d'un temps de solidification plus long. C'est là que les défauts ont tendance à se concentrer.

Les fondeurs ont démontré leur capacité à couler des parois d'aluminium d'une épaisseur de 1,5 à 1,8 mm sur de grandes surfaces. Il est possible de couler de petites surfaces de 1 mm. Les alliages de zinc s'écoulent plus facilement et peuvent être coulés à une épaisseur de paroi aussi faible que 0,75 mm. Les alliages de magnésium peuvent être coulés à une épaisseur de paroi de 0,89-1,14 mm.

Les sections des parois doivent être aussi uniformes que possible. Il est difficile d'obtenir une solidification uniforme et rapide de l'alliage si

la charge thermique varie d'un endroit à l'autre de la filière. Les parois plus minces contribuent à une charge thermique moindre que les parois plus lourdes et auront une durée de vie plus longue.

Intersections de walls, ribs et gussets devrait mélange esprith transitions et generous radii

Les rayons généreux, les angles extérieurs et les transitions favorisent l'écoulement du métal et l'intégrité interne. Les rayons et les congés sont également

améliorent l'intégrité structurelle en réduisant les concentrations de contraintes dans la pièce moulée. En outre, les filets réduisent la concentration de chaleur à la fois dans la matrice et dans les pièces coulées. Les points chauds qui résultent des angles vifs favorisent les vides de retrait dans la pièce moulée. Ces points chauds réduisent également la durée de vie de la matrice aux angles vifs dans l'acier de la cavité de la matrice.

Standard draft devrait être spécifié

L'emboutissage est très souhaitable sur les surfaces parallèles à la direction de l'emboutissage car il facilite l'éjection en permettant

la pièce coulée se détache facilement des surfaces de la matrice. Les recommandations des normes de produits de la NADCA concernant le tirage minimum doivent être spécifiées.

Sharp corners devrait être éliminered ou minimisé

Si des angles vifs sont nécessaires, ils sont facilement réalisables aux plans de joint et aux jonctions des éléments de la matrice. Les angles vifs doivent être cassés par des rayons ou des chanfreins.

Undercoupes devrait être avoided

Les contre-dépouilles doivent être évitées car elles peuvent nécessiter des opérations d'usinage ou des composants de matrice supplémentaires, tels que

comme les glissières rétractables. Les glissières augmentent le coût de fabrication et d'entretien des matrices. Elles peuvent également augmenter le temps de cycle et les problèmes de fabrication en cas d'éclatement. Si possible, le composant doit être redessiné pour éliminer les contre-dépouilles.