La fase de ascenso:

• La 1^st consiste en preparar las mitades de las matrices para la colada, limpiando las caras de cada matriz y aplicando lubricante o agente desmoldeante.
• Una vez preparada la matriz, se cierran las mitades y se sujetan entre sí mediante la presión ejercida por la máquina de fundición a presión.
• La fuerza de sujeción dependerá del tamaño de la máquina, pero debe ser superior a la fuerza opuesta que intenta abrir la matriz durante el proceso de fundición.

La fase de inyección:

• Los lingotes se añaden al horno y se mantienen fundidos a una temperatura determinada en función del metal utilizado.
• El metal fundido se transfiere a una cámara de inyección y se inyecta en la matriz cerrada a una presión que oscila entre 1000 y 20.000 psi.
• La presión se mantiene mientras el metal se solidifica.
• La cantidad que se inyecta en el muñón se conoce como "dosis".
• La inyección de metal en la matriz es muy corta, lo que garantiza que los metales no empiecen a solidificarse antes de que la matriz esté completamente llena.

La fase de enfriamiento:

• Una vez finalizada la inyección, el metal fundido debe solidificarse antes de abrir la matriz.
• El tiempo de enfriamiento dependerá de la geometría de la pieza y de las propiedades termodinámicas del metal.
• El grosor de la pared de las piezas influye mucho en el tiempo de enfriamiento: cuanto más gruesa sea la sección de la pared, mayor será el tiempo de enfriamiento necesario.

La fase de eyección:

• Una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento, pueden abrirse las dos mitades de la matriz.
• A continuación, un mecanismo de expulsión empuja la pieza fundida solidificada fuera de la matriz.
• La fuerza de expulsión vendrá determinada por el tamaño de la pieza, teniendo en cuenta, que la pieza se encoge durante el proceso de enfriamiento y tiende a pegarse a la superficie de la matriz.
• Una vez expulsada la pieza, la matriz puede cerrarse y quedar lista para el siguiente ciclo de inyección.

La fase de recorte

• Durante la fase de enfriamiento y solidificación, la pieza de fundición se solidificará como una unidad de fundición completa que incluye la pieza, la rebaba y cualquier sistema de canalización.
• Este material sobrante debe recortarse para dejar sólo el producto de fundición principal.
• El método de recorte incluye herramientas de recorte, sierra de cinta o recorte manual.
• El metal recortado se desecha o se recicla si está permitido.

Ventajas de la fundición a presión:

• La fundición a presión es rápida

La fundición a presión puede producir en segundos cada pieza y cantidades de cientos a miles de piezas metálicas al día.

• Forma cercana a la red

En la fundición a presión se producen "formas cercanas a la red", por muy complejas que sean las formas y por muy ajustadas que sean las tolerancias.

• Pesos más ligeros

Las piezas de fundición a presión son más resistentes debido a la piel de la superficie del material, no al grosor de los materiales, por lo que las piezas pueden pesar menos con grosores de pared de fundición más finos.

• La fundición a presión es versátil

El proceso de fabricación por fundición a presión permite producir piezas de muchas más formas y tamaños.

• La fundición a presión es duradera

Las piezas de fundición a presión son metálicas y tienen una larga vida útil.

• La fundición a presión es barata

Las piezas de fundición a presión son rápidas de producir y de material inútil. La fundición a presión suele ser menos costosa que la mayoría de los demás procesos de fabricación de piezas metálicas.