Druckguss ist ein Metallgussverfahren, das durch das Pressen von geschmolzenem Metall in den Formhohlraum gekennzeichnet ist. Der Formhohlraum wird mit zwei gehärteten Werkzeugstahlformen hergestellt, die während der Verarbeitung bearbeitet werden und ähnlich wie Spritzgussformen funktionieren. Die meisten Druckgussteile werden aus Nichteisenmetallen hergestellt, insbesondere aus Zink, Kupfer, Aluminium, Magnesium, Zinn, Blei und Zinnbasislegierungen. Je nach Art des zu gießenden Metalls wird ein Wärme- oder ein Kaltmotor verwendet.
Zinkdruckguss
Die Zinkdruckguss Verfahren ist sehr beliebt für die Herstellung von Teilen im Bauwesen und in der Industrie, aber die häufigste Anwendung ist in der Automobilindustrie. In der Tat gibt es für Autos verschiedene Teile, die im Druckgussverfahren hergestellt werden können, so dass das moderne Druckgussverfahren ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelt wurde.
Beim Gussverfahren ist oft keine weitere Bearbeitung nach dem Gießen erforderlich: Die Genauigkeit beträgt nicht nur bis zu 99,8%, sondern die Gusserzeugnisse können auch roh verwendet werden, da sie eine angenehme Oberfläche aufweisen. Die Verwendung von Zinkdruckguss ist fast 28% in der Automobilindustrie, gefolgt von der Bau- und Eisenwarenbranche.
Zink ist zu einem der wichtigsten Metalle in der Automobilzulieferindustrie geworden, insbesondere für Produkte wie Türschlossgehäuse, Sperrklinken, Zahnräder und Aufrollrollen in Sicherheitsgurtsystemen, aber auch für Nockenwellen und Sensorkomponenten. Durch die Verwendung dieses Metalls und seiner Legierungen lassen sich Festigkeit, Dehnbarkeit und Flexibilität erreichen, die mit anderen Werkstoffen nicht möglich wären.
Darüber hinaus kann Zink die richtige Wahl sein, um hochwertige ästhetische Komponenten mit engen Toleranzen zu erhalten, die mit anderen Materialien nicht möglich sind, und um Prägungen und Rillen für mechanische Komponenten oder Zahnräder zu erhalten.
Zinkdruckgussmechanismen in der Automobilindustrie
Wie bereits erwähnt, ist die Automobilindustrie die häufigste Druckgussanwendung: Die Verwendung von Zink und seinen Legierungen ermöglicht die Herstellung von Bauteilen, die eine hohe ästhetische Qualität mit engen Toleranzen für die Formgebung aufweisen. Zinklegierungen werden auch für Beschichtungen verwendet, da sie viele Vorteile bieten, wie z. B. die Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaften von Zink, die bereits beeindruckend sind.
Nachstehend finden Sie eine Reihe von Beispielen für die Verzinkung:
Ästhetischer Innenbereich
Abschnitt Schiebedächer
Mechanische Teile
Motor und andere Komponenten unter der Motorhaube
Servolenkung
Teile und Bremsanlage
Komponenten und Systeme von Klimaanlagen
Fahrgestell-Hardware
Teile des Sicherheitsgurtsystems
Komponenten der Klimakontrolle
Kraftstoffsystem
Vorteile des Zinkdruckgusses:
Ein effizientes & wirtschaftliches Verfahren, das verschiedene Formen & Formen möglich macht.
Hochgeschwindigkeits-Produktion
Maßgenauigkeit und Stabilität
Stärke und Gewicht
Es sind verschiedene Veredelungstechniken möglich
Einfache Montage
Das Druckgussverfahren begann mit der Verwendung von Blei und Bleilegierungen, Magnesium- und Kupferlegierungen folgten schnell, und in den 1930er Jahren standen viele moderne Legierungen zur Verfügung, die noch heute verwendet werden. Dieses Verfahren entwickelte sich vom Gießen mit niedrigem Druck zum modernen Hochdruckspritzguss mit 4.500 Pfund pro Quadratzoll. Das moderne Verfahren ist in der Lage, hochintegrierte, saubere Gussformen mit hervorragender Oberflächenbeschaffenheit herzustellen.
Zinkgusslegierungen sind ein starker, haltbarer und kostengünstiger technischer Werkstoff. Ihre mechanischen Eigenschaften sind wettbewerbsfähig und liegen in der Regel über denen von Aluminium, Magnesium, Bronze, Kunststoff und den meisten Gusseisen.
https://thediecasting.com/wp-content/uploads/2019/09/Zinc-die-casting.jpg250305adminhttp://thediecasting.com/wp-content/uploads/2020/06/cropped-Aluminum-die-casting.jpgadmin2019-09-28 14:25:252019-09-20 14:42:18Die Bedeutung des Zinkdruckgusses in der Automobilindustrie
Das Verfahren des Druckgusses mit Druckinjektion kann bis Mitte 1800 verfolgt werden. Die verwendeten Komponenten waren Zinn und Blei, aber die Verwendung ist mit der Einführung von Zink- und Aluminiumlegierungen verschwunden. Dieses Verfahren hat sich im Laufe der Jahre weiterentwickelt, von Niederdruck-Spritzgießformen bis hin zu Gießformen mit einem Druck von bis zu 4.500 psi. Mit diesem Verfahren können hochwertige Produkte mit ausgezeichneten Oberflächen hergestellt werden.
Druckguss ist ein wirtschaftliches und effizientes Verfahren zur Herstellung verschiedener Formen. Es gilt als anderen Fertigungstechniken überlegen, da es langlebig und ästhetisch ist und sich perfekt mit anderen Maschinenteilen, die dazu gehören, kombinieren lässt. Das Färben hat viele Vorteile. Der wichtigste davon ist die Fähigkeit, komplexe Formen mit einer höheren Toleranzgrenze als bei anderen Massenproduktionsverfahren herzustellen. Tausende von identischen Abdrücken können hergestellt werden, bevor Sie neue Formwerkzeuge benötigen.
Zinkdruckguss
Druckguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzenes Aluminium von einer Gießmaschine unter extremem Druck auf Stahl oder Formen gespritzt wird, um die Design- und Detailteile des gewünschten Modells herzustellen. Gießen in Tonnen von universellem Anziehen. Dieser Rekord spiegelt die Menge an Druck auf die Matrix gegeben. Die Motorgröße variiert von 400 bis 4000 Tonnen.
Das Druckgussverfahren bietet viele Vorteile gegenüber anderen Verfahren. Beim Druckguss werden Teile mit dünneren Wänden und engeren Größenbegrenzungen hergestellt, und die Prozesse können beschleunigt werden. Die Arbeitskosten und die Nachbearbeitung sind beim Druckguss am geringsten. Dieses Verfahren erleichtert die Herstellung komplizierter Formen mit engeren Toleranzen. Im Gegensatz zum Fälschungsverfahren können Sie den Kern in das mit diesem Verfahren hergestellte Produkt einbringen.
Formen, die mit Stäben oder Rohren nicht erreicht werden können, lassen sich durch Gießen leicht herstellen. Die Zahl der Arbeitsgänge ist geringer, was zu einer Verringerung der Abfallstoffe führt.
Druckguss wird verwendet, wenn Sie ein stabiles, maßhaltiges und dauerhaftes Bauteil benötigen. Sie sind hitzebeständig und weisen ein hohes Maß an Toleranz auf - eine wichtige Voraussetzung für jedes Teil einer guten Maschine. Sie sind stabiler und leichter als Teile, die mit anderen Druckverfahren hergestellt werden. Die Teile werden nicht geschweißt oder geschraubt, was ihre Effizienz erheblich steigert. Ein weiterer Vorteil sind die vielen Bearbeitungsmöglichkeiten, die man mit dem Launch erhält. Die Oberflächen können glatt oder strukturiert sein, was die Anwendung und den Einsatz erleichtert.
Wir hoffen, dass diese Informationen Ihnen helfen können und danken Ihnen für die Lektüre des Artikels über Zinkdruckguss.
Zinkdruckguss-Teile wird als Warmkammerverfahren bezeichnet. Es ist die Methode, mit der Zink (zamak) wird unter hohen Temperaturen erhitzt und das geschmolzene Material in eine Zinkdruckgussform unter hohem Druck, um ein Produkt mit einer ähnlichen Form wie die Matrize herzustellen. Während sich das Metall durch die Form bewegt, entweicht die Luft durch die Entlüftungsöffnungen. Sobald die Form voll ist, wird der hohe Druck aufrechterhalten, bis das Metall erstarrt und die Form getrennt wird, um den fertigen Zinkguss freizugeben. Nach dem Gießen ist in der Regel keine weitere Bearbeitung erforderlich.
Zink (zamak) ist bekannt für seine hohe Festigkeit, Genauigkeit, Duktilität, leichte Gießbarkeit, hohe thermische und elektrische Leitfähigkeit und lange Lebensdauer. Daher wird Zinkdruckguss für die Herstellung hochwertiger Industrie- und Baumaterialien verwendet. Das Druckgussverfahren hat seinen Ursprung in der Automobilindustrie und wird auch heute noch häufig für die Herstellung von Automobilteilen verwendet. Das Gehäuse der Türschlösser, die Riemenscheibe und die Nockenwelle sind einige der Autoteile, die aus Zinkdruckguss hergestellt werden. In der Bauindustrie wird Zinkdruckguss bei der Herstellung von Bauteilen wie Türknöpfen, Wasserhähnen und Dächern verwendet. Andererseits gibt es viele Maschinenteile aus Zinkguss, wie zum Beispiel elektrische Armaturen.
Zinkdruckgussverfahren
Zink wird aufgrund seiner niedrigen Schmelztemperaturen im Warmkammerverfahren gegossen. Das Kaltkammerverfahren wird beim Gießen von Metallen mit hohen Schmelztemperaturen angewendet, wie z. B. dem Aluminium. Das Zinkdruckgussverfahren umfasst die Vorbereitung des Metalls, die Vorbereitung der Form und die Endbearbeitung. Es beginnt mit der Vorbereitung der Gussform, gefolgt von der Vorbereitung des Metalls. Die Gussform kann je nach dem herzustellenden Teil einmal oder mehrmals verwendet werden. Wurde sie zuvor verwendet, sollte sie geschmiert werden, um das Entfernen des gegossenen Metalls zu erleichtern. Anschließend werden die Auswerferformhälfte und die Deckelformhälfte verschraubt. Die Deckgesenkhälfte hat einen Anguss, durch den das geschmolzene Metall eingespritzt wird, während die Auswerferform Auswerferstifte zum Entfernen der Gussteile hat.
Nach der Vorbereitung der Matrize folgt das Schmelzen des ZA oder des ZAMALAK-Legierung in einem Ofen. Die physikalischen Eigenschaften des Produkts bestimmen die Wahl der Legierung. Aufgrund der Härte und Festigkeit des Metalls ist die Ofentemperatur in der Regel sehr hoch. Die oxidierten Teile des Metalls werden in diesem Stadium entfernt, um die Reinheit des Endprodukts zu erhöhen. Um die physikalischen Eigenschaften der fertigen Legierung zu verbessern, können verschiedene Chemikalien zugesetzt werden.
Sobald das geschmolzene Metall vorbereitet ist, wird es unter hohem Druck in das Zufuhrsystem eingespritzt. Die meisten Systeme verfügen über mehrere Formen, um die Effizienz zu steigern und die Massenproduktion zu ermöglichen. Der erhöhte Druck sorgt dafür, dass die Schmelze Zinklegierung so schnell wie möglich in die Form gelangt, keine Luft in das geschmolzene Metall gelangt und die Luft in der Form durch die Entlüftungsöffnungen ausgestoßen wird. Nach dem Füllen der Form wird der Druck weiter erhöht, bis die Zinklegierungsguss erstarrt. Das Verfahren beinhaltet auch eine Kühlung mit Wasser. Dann werden die beiden Formen getrennt und der Metallguss entfernt. Anschließend wird das Speisesystem gereinigt, um den Gussgrat zu beseitigen. Je nach der endgültigen Verwendung des Produkts kann eine weitere Nachbearbeitung vorgenommen werden. Der vom Endprodukt abgetrennte Läufer und der Grat werden in der Regel recycelt.
http://thediecasting.com/wp-content/uploads/2020/06/cropped-Aluminum-die-casting.jpg00adminhttp://thediecasting.com/wp-content/uploads/2020/06/cropped-Aluminum-die-casting.jpgadmin2019-06-18 19:21:142019-06-18 19:21:14Was sind Zamak-Zinkdruckgussteile
Kapazität zur Deckung Ihres Bedarfs an Aluminium-, Magnesium-, Zink- und Vakuumdruckguss.
Aluminium-Druckguß
Bereitstellung von hochwertigen Aluminium-Druckguss Teile zu wettbewerbsfähigen Preisen erfordert eine moderne Druckgussausrüstung. Um die Auswirkungen der extremen Kühltemperaturen auf die Formen zu verringern, stellt CNM TECH sein Kühlsystem von Wasser auf Öl um. Öl sorgt für eine wärmere Formtemperatur, die zu einem gleichmäßigeren Guss beiträgt und die Lebensdauer der Form verlängert, ein wichtiger Faktor für die Teilekosten.
CNM TECH Druckgießerei passt die Robotersteuerung an den Betrieb von Druckgussmaschinen an. Dies ermöglicht eine erhebliche Steigerung der Produktionsraten, was sowohl für die Kostenkontrolle als auch für die Einhaltung der Lieferanforderungen wichtig ist. Außerdem können wir unsere Mitarbeiter so einsetzen, dass ihre Fähigkeiten und Erfahrungen besser genutzt werden.
Um die Produktionskosten zu senken, hat CNM TECH Hersteller von Druckgussteilen hat neue, energieeffiziente Aluminiumschmelzöfen für kleine Mengen entwickelt und patentiert. Da Aluminium in kleinen Mengen effizient geschmolzen werden kann, ist das Unternehmen in der Lage, Gießmaschinen gleichzeitig mit verschiedenen Aluminiumlegierungen zu versorgen. Die Gießmaschinen müssen nicht mehr darauf warten, dass ein großer Ofen die richtige Legierung liefert. Die Zeitpläne richten sich nicht danach, welche Legierung im Ofen ist.
Zinkdruckguss
Für Anwendungen, bei denen hohe Schlagzähigkeit, niedrige Kosten undd sind enge Grenzen für die Abmessungen ein wichtiger Aspekt bei der Konstruktion, Zinkdruckguss spielt eine wichtige Rolle. Zink ermöglicht in der Regel höhere Produktionsraten als Aluminium, und die Teile können mit dünneren Querschnitten konstruiert werden. Die daraus resultierenden Teile sind äußerst korrosionsbeständig und lassen sich mit einer Vielzahl schöner Oberflächen versehen.
Hohe Produktionsraten und gleichmäßige Qualität werden durch Druckgießmaschinen mit automatischen Entnahmevorrichtungen gewährleistet.
Vakuum-Druckgießen
Das Vakuumdruckgießen wird von vielen Gießern bevorzugt, weil es zu einem weniger porösen Teil führt. Die Vert-a-Cast-Maschinen von CNM TECH mit einer Schließkraft von 400 Tonnen sind in der Lage, Gussteile automatisch und viel schneller herzustellen als manuell betriebene horizontale Maschinen.
Das Vakuumdruckgießen, das CNM TECH seit zehn Jahren beherrscht, ist oft die einzige wirtschaftliche Möglichkeit, kritische Porositätsanforderungen zu erfüllen.
Wartung, Reparaturen, Änderungen und Korrekturen an den Werkzeugen werden im voll ausgestatteten Werkzeug- und Formenbau von CNM TECH zeitnah durchgeführt.
Die Legierungsmaterialien werden im Zentralofen geschmolzen, geflutet und gereinigt, bevor sie in die Druckgießanlage überführt werden.
Wenn Sie einen Druckgussbedarf haben, können Sie uns gerne Ihre Anforderungen für ein Angebot zusenden.
Dienstleistungen im Bereich Metallguss umfassen die Formgebung von frei fließenden flüssigen Metallen durch den Einsatz von Matrizen, Gussformen oder Modelle. Gussteile sind aufgrund der Art ihrer Herstellung im Allgemeinen grob bearbeitet. In vielen Fällen ist eine zusätzliche Nachbearbeitung erforderlich, um Grate und andere Artefakte des Gießprozesses zu entfernen. Metallgussdienste werden für die Konstruktion einer breiten Palette von Bauteilen und Fertigprodukten genutzt. Von einfachen Nägeln und Befestigungselementen bis hin zu Motorblöcken kann alles im Metallgussverfahren hergestellt werden. Zu den gängigen Metallgussverfahren gehören Sandguss, Druckguss, Kokillenguss, Feinguss, Schleuderguss und Lost-Foam-Guss.
Sandguss wird zur Herstellung großer Teile verwendet (typischerweise Eisen, aber auch Bronze, Messing, Aluminium). Geschmolzenes Metall wird in einen Formhohlraum gegossen, der aus (natürlichem oder synthetischem) Sand besteht. Sandgussstücke haben in der Regel eine raue Oberfläche, manchmal mit Oberflächenverunreinigungen und Oberflächenabweichungen.
Zinkdruckguss
Das Druckgießen umfasst eine Reihe von Verfahren, bei denen wiederverwendbare Matrizen oder Gussformen werden zur Herstellung von Gussstücken verwendet. Die Gussform enthält einen Abdruck des fertigen Produkts sowie das Lauf-, Speisungs- und Entlüftungssystem. Die Form ist in der Lage, einen regelmäßigen Zyklus zu fahren und die Wärme des in sie gegossenen Metalls (schnell) abzuführen. Sobald das flüssige Metall ausreichend abgekühlt ist, wird die Form geöffnet und das Gussstück kann entnommen und fertiggestellt werden.
Unter DauerformgussDas geschmolzene Metall wird in gusseiserne Formen gegossen, die mit einer keramischen Gießmasse beschichtet sind. Die Kerne können aus Metall, Sand, Sandschalen oder anderen Materialien bestehen. Nach der Fertigstellung werden die Formen geöffnet und die Gussteile herausgeschleudert.
Feinguss-Dienstleistungen umfassen das Gießen von Modellen durch Einspritzen eines speziellen Wachses in eine Metallform. Die Modelle werden zu einem Bündel um ein Wachsführungssystem herum angeordnet. Der "Baum" der Modelle wird dann mit 8-10 Schichten aus feuerfestem Material überzogen. Das Ganze wird erhitzt, um das Wachs zu entfernen. Die heiße Form wird gegossen, und wenn sie abgekühlt ist, wird das Formmaterial durch Schlag, Vibration, Sandstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder chemisches Auflösen entfernt, so dass die Gussteile übrig bleiben, die dann aus dem Kufensystem entfernt werden.
Schleuderguss
Schleuderguss werden zur Herstellung zylindrischer Gussstücke verwendet. Beim Schleuderguss wird eine Dauerform mit hoher Geschwindigkeit um ihre Achse gedreht, während das geschmolzene Metall gegossen wird. Das geschmolzene Metall wird durch die Zentrifugalkraft gegen die Innenwand der Form geschleudert, wo es erstarrt. Das Gussstück ist in der Regel ein feinkörniges Gussstück mit einem sehr feinkörnigen Außendurchmesser, der gegen atmosphärische Korrosion resistent ist, was typischerweise bei Rohren erforderlich ist. Der Innendurchmesser weist mehr Verunreinigungen und Einschlüsse auf, die weggearbeitet werden können.
Magnesium-Druckguss
Lost Foam Gießen
Lost Foam Casting (LFC) ist ein Metallgussverfahren die schaumgefüllte Modelle zur Herstellung von Gussteilen verwenden. Der Schaum wird in ein Modell gespritzt und füllt alle Bereiche aus, so dass keine Hohlräume entstehen. Wenn geschmolzenes Metall in das Modell gespritzt wird, wird der Schaum abgebrannt, so dass das Gussteil seine Form annehmen kann.
Druckguss
Druckguss und Metallguss umfasst eine Reihe von Verfahren, bei denen wiederverwendbare Kokillen oder Formen zur Herstellung von Gussstücken verwendet werden. Die Form ist in der Lage, einen regelmäßigen Zyklus zu fahren und die Wärme des in sie gegossenen Metalls (schnell) abzuleiten. Sobald das flüssige Metall ausreichend abgekühlt ist, wird die Form geöffnet und das Gussteil kann entnommen und fertiggestellt werden.
In der DruckgussverfahrenBei diesem Verfahren wird geschmolzenes Metall unter Druck in eine wiederverwendbare Form gespritzt. Die Form enthält einen Abdruck des Gussstücks sowie dessen Lauf-, Speisungs- und Entlüftungssysteme. Die Form ist in der Lage, einen regelmäßigen Zyklus zu fahren und die Wärme des in sie gegossenen Metalls (schnell) abzuleiten. Sobald das flüssige Metall ausreichend abgekühlt ist, wird die Form geöffnet, und das Metallgussstück kann entnommen und fertiggestellt werden.
Die Druckguss ist das am weitesten verbreitete Verfahren und macht etwa 50% der gesamten Leichtmetallgussproduktion aus. Niederdruck-Druckguss macht derzeit etwa 20% der Produktion aus, und sein Einsatz nimmt zu. Kokillenguss Die Konstruktion von Niederdruck- und Kokillengießformen ermöglicht eine bessere Formfüllung, ein optimiertes Erstarrungsmuster und eine maximale Ausbeute. Das Kokillengießen eignet sich für die Massenproduktion und für den vollmechanisierten Guss. Niederdruck-Druckguss ist besonders geeignet für
Aluminium-Druckguß
die Herstellung von Bauteilen, die um eine Drehachse symmetrisch sind. Leichte Autoräder werden in der Regel mit dieser Technik hergestellt.
Druckgussmetalle können sehr unterschiedlich sein, und verschiedene Druckgussunternehmen haben die Möglichkeit, mit jedem oder mehreren von ihnen zu arbeiten. Einige der häufigsten Metallgussarten sind AluminiumdruckgussMessingdruckguss, Bleidruckguss (der beliebteste für Modelldruckguss), Magnesium-Druckgussund Zinkdruckguss.
Wir hoffen, dass diese Informationen für Sie ausreichend sind, aber wenn Sie weitere Informationen wünschen, können Sie uns gerne per Telefon oder E-Mail kontaktieren.
Druckguss ist ein Fertigungsverfahren Verfahren zur Herstellung maßgenauer, scharfkantiger Metallteile mit glatter oder strukturierter Oberfläche. Dabei wird geschmolzenes Metall unter hohem Druck in wiederverwendbare Metallformen gepresst. Das Verfahren wird oft als der kürzeste Weg vom Rohmaterial zum fertigen Produkt beschrieben. Der Begriff "Druckguss" wird auch zur Beschreibung des fertigen Teils verwendet.
Der Begriff "Kokillenguss" bezieht sich auf Gussstücke, die in Metallformen unter einem Schwerkraftkopf. Sie ist bekannt als Dauerformguss in den U.S.A. und Kanada. Was wir "Druckguss" nennen" wird hier als "Druckguss" in Europa.
Erstens muss eine Stahlform, die Zehntausende von Gussstücken in schneller Folge produzieren kann, in mindestens zwei Abschnitten hergestellt werden, um die Entnahme von Gussstücken zu ermöglichen. Diese Abschnitte werden fest in einer Maschine montiert und so angeordnet, dass eine feststehend ist (feste Formhälfte), während die andere beweglich ist (Injektorformhälfte). Um den Gießzyklus zu beginnen, werden die beiden Formhälften von der Druckgießmaschine fest zusammengespannt. Das geschmolzene Metall wird in den Formhohlraum eingespritzt, wo es schnell erstarrt. Die Formhälften werden auseinandergezogen und das Gussteil wird ausgestoßen. Druckgussformen können einfach oder komplex sein und je nach Komplexität des Gussteils bewegliche Schieber, Kerne oder andere Teile haben.
Der gesamte Zyklus des Druckgussverfahrens ist bei weitem der schnellste, der für die Herstellung präziser Nichteisenmetallteile bekannt ist. Dies steht in deutlichem Gegensatz zu Sandguss das für jeden Guss eine neue Sandform erfordert. Das Kokillengussverfahren verwendet zwar Eisen- oder Stahlformen anstelle von Sand, ist aber wesentlich langsamer und nicht so präzise wie das Druckguss.
Maschinentypen für den Druckguss
Unabhängig vom verwendeten Maschinentyp ist es wichtig, dass die Formhälften, Kerne und/oder andere bewegliche Teile während des Gießzyklus sicher arretiert sind. Im Allgemeinen wird die Schließkraft der Maschine bestimmt durch (a) die projizierte Oberfläche des Gussteils (gemessen an der Trennlinie der Form) und (b) den Druck, mit dem das Metall in die Form eingespritzt wird. Die meisten Maschinen verwenden Kniehebelmechanismen, die von Hydraulikzylindern (manchmal auch mit Luftdruck) betätigt werden, um die Schließung zu erreichen. Andere verwenden direkt wirkenden Hydraulikdruck. Sicherheitsverriegelungssysteme verhindern, dass sich die Form während der Gießzyklen öffnet.
Druckgießmaschinen, ob groß oder klein, unterscheiden sich im Wesentlichen nur durch das Verfahren, mit dem das geschmolzene Metall in die Form gespritzt wird. Sie werden entweder als Warm- oder Kaltkammer-Druckgießmaschinen klassifiziert und beschrieben.
Warmkammer-Druckgussmaschinen
Warmkammermaschinen (Abb. 1) werden in erster Linie für Zink und Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt verwendet, die Metalltöpfe, -zylinder und -kolben nicht ohne weiteres angreifen und erodieren. Die fortschrittliche Technologie und die Entwicklung neuer Werkstoffe mit höherer Temperatur haben den Einsatz dieser Geräte erweitert auf Druckguss aus Magnesiumlegierung.
Abbildung 1: Heißkammer-Maschine. Das Diagramm zeigt den Kolbenmechanismus, der in geschmolzenes Metall getaucht wird. Moderne Maschinen werden hydraulisch betrieben und sind mit automatischen Zyklussteuerungen und Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet.
Bei der Warmkammermaschine wird der Einspritzmechanismus in einem an der Maschine angebrachten Ofen in geschmolzenes Metall getaucht. Wenn der Kolben angehoben wird, öffnet sich eine Öffnung, durch die geschmolzenes Metall in den Zylinder gelangt. Wenn sich der Kolben nach unten bewegt und die Öffnung verschließt, drückt er das geschmolzene Metall durch den Schwanenhals und die Düse in die Form. Nachdem das Metall erstarrt ist, wird der Kolben zurückgezogen, die Form öffnet sich und das Gussteil wird ausgestoßen.
Warmkammermaschinen sind schnell im Betrieb. Die Zykluszeiten schwanken zwischen weniger als einer Sekunde für kleine Teile mit einem Gewicht von weniger als einer Unze und dreißig Sekunden für ein Gussteil von mehreren Pfund. Die Formen werden schnell gefüllt (normalerweise zwischen fünf und vierzig Millisekunden) und das Metall wird mit hohem Druck (1.500 bis über 4.500 psi) eingespritzt. Die moderne Technologie ermöglicht jedoch eine genaue Kontrolle dieser Werte, so dass Gussstücke mit feinen Details, engen Toleranzen und hoher Festigkeit entstehen.
Kaltkammer-Druckgussmaschinen
Kaltkammermaschinen (Abb. 2) unterscheiden sich von Warmkammermaschinen vor allem in einem Punkt: Der Einspritzkolben und der Zylinder sind nicht in geschmolzenes Metall eingetaucht. Das geschmolzene Metall wird durch eine Öffnung oder einen Gießschlitz mit einer manuellen oder automatischen Pfanne in eine "kalte Kammer" gegossen. Ein hydraulisch betätigter Kolben, der sich vorwärts bewegt, verschließt die Öffnung und drückt das Metall mit hohem Druck in die verschlossene Form. Die Einspritzdrücke reichen von 3.000 bis über 10.000 psi für Aluminium- und Magnesiumlegierungen und von 6.000 bis über 15.000 psi für Kupferbasislegierungen.
Abbildung 2: Kaltkammer-Maschine. Das Diagramm zeigt die Matrize, die kalte Kammer und den horizontalen Stempel (in Ladeposition).
Der Druckguss ermöglicht komplexe Formen mit engeren Toleranzen als viele andere Massenproduktionsverfahren. In einer Kaltkammermaschine wird mehr geschmolzenes Metall in die Kammer gegossen, als zum Füllen des Formhohlraums erforderlich ist. Dadurch wird ein ausreichender Druck aufrechterhalten, um den Hohlraum fest mit Gusslegierung zu füllen. Überschüssiges Metall wird zusammen mit dem Gussstück ausgestoßen und ist Teil des gesamten Schusses.
Der Betrieb einer "Kaltkammer"-Maschine ist wegen des Schöpfvorgangs etwas langsamer als der einer "Warmkammer"-Maschine. Eine Kaltkammermaschine wird für Produkte mit hohem Schmelzpunkt verwendet Druckgusslegierungen weil die Kolben- und Zylinderbaugruppen weniger angreifbar sind, da sie nicht in geschmolzenes Metall eingetaucht sind.
Druckguss und ihre Konstruktion
Druckgussformen (Abb. 3) werden aus legierten Werkzeugstählen in mindestens zwei Teilen hergestellt, die als feste Formhälfte und Auswerferformhälfte bezeichnet werden. Die feste Formhälfte ist auf der dem Einspritzsystem für das geschmolzene Metall zugewandten Seite montiert. Die Auswerferformhälfte, an der das Gussteil haftet und aus der es beim Öffnen der Form ausgeworfen wird, ist auf der beweglichen Platte der Maschine montiert.
Die feste Formhälfte ist für die Angussöffnung vorgesehen, durch die das geschmolzene Metall in die Form eintritt. Die Auswerferhälfte enthält in der Regel die Gießkanäle (Durchgänge) und Anschnitte (Einlässe), die das geschmolzene Metall in den Hohlraum (oder die Hohlräume) der Form leiten. Die Auswerferhälfte ist außerdem mit einem Auswerferkasten verbunden, der den Mechanismus zum Auswerfen des Gussteils aus der Form enthält. Der Ausstoß erfolgt, wenn sich die mit der Ausstoßerplatte verbundenen Stifte nach vorne bewegen, um das Gussteil aus dem Hohlraum zu drücken. Dies geschieht normalerweise im Rahmen des Öffnungshubs der Maschine. Die Auswerferstifte müssen sorgfältig platziert werden, damit die Kraft, die während des Auswerfens auf das Gussteil ausgeübt wird, keine Verformung verursacht. An der Auswerferplatte angebrachte Rückholstifte bringen diese Platte in ihre Gussposition zurück, wenn sich die Form schließt.
In Matrizen werden häufig feste und bewegliche Kerne verwendet. Bei festen Kernen muss die Kernachse parallel zur Richtung der Druckgussform Öffnung. Wenn sie beweglich sind, werden sie oft an Kernschiebern befestigt. Wenn die Seite eines Druckgussentwurfs eine Vertiefung erfordert, kann die Form mit einem oder mehreren Schiebern hergestellt werden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, ohne den Auswurf des Gussteils aus dem Formhohlraum zu beeinträchtigen. Alle beweglichen Schieber und Kerne müssen sorgfältig eingepasst werden und während des Gießzyklus sicher in ihrer Position verriegelt werden können. Andernfalls könnte geschmolzenes Metall in ihre Gleitbahnen gepresst werden, was zu einer Unterbrechung des Betriebs führen würde. Obwohl Schieber und Kerne die Komplexität und die Kosten des Formenbaus erhöhen, ermöglichen sie die Herstellung von Druckgussteilen in einer Vielzahl von Konfigurationen, und zwar in der Regel wirtschaftlicher als jedes andere Metallbearbeitungsverfahren.
Art der Druckgussformen
Bei den Matrizen wird unterschieden zwischen Einzelkavitäten, Mehrfachkavitäten, Kombinations- und Einzelmatrizen (Abbildungen 4-A bis 4-D).
Ein Einzelkavitätenwerkzeug bedarf keiner Erklärung. Mehrfachmatrizen haben mehrere Kavitäten, die alle identisch sind. Wenn eine Matrize unterschiedliche Formen hat, nennt man sie eine Kombinationsmatrize oder Familienmatrize. Ein Kombinationswerkzeug wird verwendet, um mehrere Teile für eine Baugruppe herzustellen. Für einfache Teile können Einheitsmatrizen verwendet werden, um Einsparungen bei den Werkzeugen und der Produktion zu erzielen. Mehrere Teile für eine Baugruppe oder für verschiedene Kunden können gleichzeitig mit Einheitsformen gegossen werden. Eine oder mehrere Einheitsformen werden in einem gemeinsamen Halter montiert und über Angusskanäle mit einer gemeinsamen Öffnung oder einem Angussloch verbunden. Dies ermöglicht das gleichzeitige Füllen aller Kavitäten.
Vorteile des Druckgusses
Druckgussteile, Zierleisten und/oder Fertigprodukte bieten denjenigen, die sich für dieses Herstellungsverfahren entscheiden, viele Merkmale, Vorteile und Nutzen.
Druckgussteile werden mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt. Es ist wenig oder gar keine Bearbeitung erforderlich.
Druckgussteile können mit dünneren Wänden als bei anderen Gießverfahren hergestellt werden ... und sind wesentlich stabiler als Kunststoffspritzgussteile mit denselben Abmessungen.
Druckgussteile sind langlebig, formstabil und haben das Gefühl und das Aussehen von Qualität.
Druckgussformen kann Tausende von identischen Gussteilen innerhalb bestimmter Toleranzen herstellen, bevor zusätzliche Werkzeuge erforderlich sind.
Zinkdruckguss können mit einem Minimum an Oberflächenvorbereitung leicht beschichtet oder bearbeitet werden.
Druckgussteile können mit Oberflächen hergestellt werden, die eine große Vielfalt an Texturen simulieren.
Druckgussoberflächen sind im gegossenen Zustand glatter als die meisten anderen Gussformen.
Löcher in Druckgussteilen können entkernt und auf Gewindebohrergröße gebracht werden.
Außengewinde an Teilen können leicht im Druckgussverfahren hergestellt werden.
Druckgussteile verfügen über integrierte Befestigungselemente, wie Nocken und Bolzen, die zu Einsparungen bei der Montage führen können.
Einsätze aus anderen Metallen und einigen Nichtmetallen können im Druckgussverfahren hergestellt werden.
Die Korrosionsbeständigkeit von Druckgusslegierungen reicht von gut bis hoch.
Druckgussteile sind monolithisch. Sie vereinen viele Funktionen in einem einzigen, komplex geformten Teil. Da Druckgussteile nicht aus einzelnen Teilen bestehen, die miteinander verschweißt oder verbunden sind, liegt die Festigkeit im Material und nicht in Gewinden oder Schweißnähten usw.
Druckgussverfahren kann produzierenAluminiumdruckgussMagnesium-Druckguss, Zink-Druckguss, Messing-Druckguss , Bleigießen und so weiter, und all das kann leicht in Massenproduktion hergestellt werden.
Druckguss ist ein effizientes, wirtschaftliches Verfahren, das, wenn es optimal genutzt wird, Baugruppen aus einer Vielzahl von Teilen, die in verschiedenen Fertigungsverfahren hergestellt werden, mit erheblichen Kosten- und Arbeitseinsparungen ersetzen kann.
Vergleiche mit anderen Produkten
Kunststoff-Spritzgussteile
Verglichen mit Kunststoff-Spritzgießen TeileDruckgussteile sind stärker, steifer, stabiler, hitzebeständiger und in Bezug auf Eigenschaften und Kosten den Kunststoffen weit überlegen. Sie helfen, Hochfrequenz- und elektromagnetische Emissionen zu vermeiden. Bei der Verchromung sind Druckgussteile dem Kunststoff weit überlegen. Druckgussteile weisen im Vergleich zu Kunststoffen eine hohe Dauerhaftigkeit unter Belastung auf, sind völlig resistent gegen ultraviolette Strahlen, Witterungseinflüsse und Spannungsrisse in Gegenwart verschiedener Reagenzien. Die Herstellungszyklen für Druckgussteile sind wesentlich kürzer als für Kunststoff-Spritzgussteile. Kunststoffe können jedoch pro Stück billiger sein, haben farbliche Eigenschaften, die eine Nachbearbeitung überflüssig machen, sind temperaturempfindlich und gute elektrische Isolatoren.
Sandgüsse
Im Vergleich zu Sandgussstücken, Druckgussteile erfordern viel weniger maschinelle Bearbeitung; können dünnwandiger hergestellt werden; können alle oder fast alle Löcher auf Maß entkernt werden; können innerhalb viel engerer Maßgrenzen gehalten werden; werden schneller in Formen hergestellt, die Tausende von Druckgussteilen ohne Ersatz herstellen; erfordern nicht für jedes Gussteil neue Kerne; können leicht mit eingegossenen Einsätzen versehen werden; haben glattere Oberflächen und erfordern viel weniger Arbeitskosten pro Gussteil. Sandguss hingegen kann aus Eisenmetallen und aus vielen Nichteisenlegierungen hergestellt werden, die sich nicht für den Druckguss eignen. Formen, die nicht im Druckgussverfahren hergestellt werden können, sind in Sandguss erhältlich; die maximale Größe kann größer sein; die Werkzeugkosten sind oft geringer und kleine Mengen können wirtschaftlicher produziert werden. Aluminiumsandguss
Kokillengüsse
Verglichen mit KokillengussteileDruckgussteile können in engeren Abmessungen und mit dünneren Profilen hergestellt werden; Löcher können entkernt werden; sie werden in höherer Geschwindigkeit und mit weniger manueller Arbeit hergestellt; sie haben glattere Oberflächen und kosten in der Regel weniger pro Druckgussstück. Das Kokillengießen ist mit etwas geringeren Werkzeugkosten verbunden; es kann mit Sandkernen hergestellt werden, wodurch sich Formen ergeben, die im Druckguss nicht möglich sind.
Schmiedeteile
Im Vergleich zu Schmiedestücken, Druckgussteilekönnen komplexer geformt werden und haben eine Form, die nicht schmiedbar ist; sie können dünnere Abschnitte haben, auf engere Abmessungen gehalten werden und haben eine Kernbildung, die bei Schmiedestücken nicht möglich ist. Schmiedeteile sind jedoch dichter und fester als Druckgussteile, haben die Eigenschaften von Knetlegierungen und können aus Eisen und anderen Metallen und in Größen hergestellt werden, die für Druckgussteile nicht geeignet sind.
Stanzen
Im Vergleich zum Stanzen kann ein Druckgussstück oft mehrere Teile ersetzen. Druckgussteile erfordern häufig weniger Montagevorgänge; sie können innerhalb engerer Maßgrenzen gehalten werden; sie können fast jede gewünschte Querschnittsdicke aufweisen; es fällt weniger Ausschuss an; sie sind in komplexeren Formen herstellbar und können in Formen gefertigt werden, die in gestanzter Form nicht herstellbar sind. Stanzteile hingegen haben die Eigenschaften von Knetmetallen, können aus Stahl und Legierungen hergestellt werden, die sich nicht für den Druckguss eignen, sind in ihren einfacheren Formen schneller herzustellen und können weniger wiegen als Druckgussstücke.
Schraubmaschinenprodukte
Verglichen mit Schraubmaschinenprodukten, Druckgussteile können oft schneller hergestellt werden; es fällt viel weniger Ausschuss an; sie können in Formen hergestellt werden, die sich nur schwer oder gar nicht aus Stangen- oder Rohrmaterial herstellen lassen, und sie können weniger Arbeitsgänge erfordern. Andererseits können Schraubenerzeugnisse aus Stahl und Legierungen hergestellt werden, die nicht druckgegossen werden können; sie haben die Eigenschaften von Knetmetallen und erfordern weniger Werkzeugkosten.
https://thediecasting.com/wp-content/uploads/2018/08/high-pressure-die-casting-part.jpg7681170adminhttp://thediecasting.com/wp-content/uploads/2020/06/cropped-Aluminum-die-casting.jpgadmin2018-10-13 22:41:192024-09-13 17:10:38Was ist Druckgießen?
d sind enge Grenzen für die Abmessungen ein wichtiger Aspekt bei der Konstruktion, 
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