Die Aufstiegsphase:

• Die 1^st Schritt besteht darin, die Formhälften für das Gießen vorzubereiten, indem die Flächen jeder Form gereinigt und dann ein Schmiermittel oder Trennmittel aufgetragen wird.
• Sobald die Form vorbereitet ist, werden die Formhälften geschlossen und mit Druck von der Druckgussmaschine zusammengepresst.
• Die Schließkraft hängt von der Größe der Maschine ab, muss aber größer sein als die Gegenkraft, die versucht, die Form während des Gießvorgangs zu öffnen.

Die Injektionsphase:

• Die Barren werden in den Ofen gegeben und je nach verwendetem Metall bei einer bestimmten Temperatur geschmolzen gehalten.
• Das geschmolzene Metall wird in eine Einspritzkammer geleitet und mit einem Druck von 1000 bis 20.000 psi in die geschlossene Form eingespritzt.
• Der Druck wird aufrechterhalten, während das Metall erstarrt.
• Die Menge, die in die Matrize injiziert wird, wird als "Schuss" bezeichnet.
• Die Einspritzung des Metalls in die Matrize ist sehr kurz, so dass die Metalle nicht zu erstarren beginnen, bevor die Matrize vollständig gefüllt ist.

Die Abkühlungsphase:

• Nach Abschluss des Einspritzvorgangs muss das geschmolzene Metall erstarren, bevor die Form geöffnet wird.
• Die Abkühlzeit hängt von der Teilegeometrie und den thermodynamischen Eigenschaften des Metalls ab.
• Die Wandstärke der Teile spielt eine große Rolle für die Abkühlzeit, je dicker der Wandabschnitt, desto länger die erforderliche Abkühlzeit.

Die Auswurfphase:

• Nach Ablauf der Kühlzeit können die beiden Gesenkhälften geöffnet werden.
• Ein Ausstoßmechanismus drückt dann das erstarrte Gussteil aus der Form.
• Die Kraft des Ausstoßes wird durch die Größe des Teils bestimmt, wobei zu berücksichtigen ist, dass das Teil während des Abkühlungsprozesses schrumpft und dazu neigt, an der Oberfläche der Matrize zu kleben.
• Nachdem das Teil ausgeworfen wurde, kann das Werkzeug für den nächsten Spritzzyklus geschlossen werden.

Die Trimm-Phase

• Während der Abkühlungs- und Erstarrungsphase erstarrt das Gussteil als komplette Gusseinheit, die das Teil, den Gussgrat und das Angusssystem umfasst.
• Dieses überschüssige Material muss abgeschnitten werden, so dass nur das Hauptgussprodukt übrig bleibt.
• Zu den Beschneidungsmethoden gehören Beschneidungswerkzeuge, Bandsägen und manuelles Beschneiden.
• Alle abgeschnittenen Metalle werden entweder verschrottet oder recycelt, sofern dies zulässig ist.

Vorteile des Druckgusses:

• Druckguss ist schnell

Druckguss kann in Sekunden pro Teil und in Mengen von Hunderten bis Tausenden von Metallteilen pro Tag hergestellt werden.

• Nahe der Netzform

Druckgussteile werden "endkonturnah" hergestellt, unabhängig davon, wie komplex die Form ist und wie eng die Toleranzen sind.

• Leichtere Gewichte

Druckgussteile sind aufgrund der Materialoberfläche und nicht aufgrund der Materialstärke stabiler, so dass Teile mit dünneren Gusswandstärken weniger wiegen können.

• Druckguss ist vielseitig

Mit dem Druckgussverfahren lassen sich viele weitere Teileformen und -größen herstellen.

• Druckgussteile sind langlebig

Druckgussteile sind aus Metall und haben eine lange Lebensdauer.

• Druckgussteile sind preiswert

Druckgussteile sind schnell zu produzieren und unbrauchbares Material. Druckguss ist in der Regel kostengünstiger als die meisten anderen Verfahren zur Herstellung von Metallteilen.